含稀土的L690Q管線(xiàn)用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 1060     

 0

一種含稀土的L690Q管線(xiàn)用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C?0.07-0.13；Si?0.15-0.35；Mn?1.40-1.70；P≤0.020；S≤0.010；Cr?0.40-0.70；Mo?0.10-0.20；Ni?0.10-0.30；V?0.06-0.12；Ti?0.01-0.03；Al?0.01-0.04；稀上元素RE0.0005-0.0100；Cu＜0.10；余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→探傷→倒棱；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為700～770MPa、抗拉強(qiáng)度為820～920MPa、屈強(qiáng)比≤0.90、延伸率≥21％、-20℃時(shí)的橫向沖擊值≥120J/cm2、剪切比為100％、晶粒度≥8.0級(jí)、殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強(qiáng)韌性能匹配高、組織均勻細(xì)小、殘余應(yīng)力低的特點(diǎn)。

含稀土的耐大氣腐蝕無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 816     

 0

一種含稀土的耐大氣腐蝕無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.05-0.10；Si0.10-0.30；Mn1.30-1.60；P≤0.020；S≤0.005；Cr0.20-0.50；Mo0.10-0.30；Ni0.20-0.40；Cu0.30-0.50；V0.05-0.20；Ti0.01-0.03；Al0.01-0.04；RE0.0005-0.0100，余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→再加熱→定(張減)徑→矯直→冷卻→鋸切→探傷；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為460～520MPa，抗拉強(qiáng)度為600～660MPa，屈強(qiáng)比≤0.80，延伸率≥25％，橫向沖擊值≥100J/cm2(0℃)，剪切比為100％，晶粒度≥8.5級(jí)，硬度≤21.0HRC，殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有強(qiáng)韌性匹配高、晶粒細(xì)小、耐大氣腐蝕性能好的特點(diǎn)。

生物質(zhì)氣化氣還原提取白云鄂博礦粉中鈮的方法 795     

 0

本發(fā)明涉及一種利用生物質(zhì)氣化氣還原提取白云鄂博礦粉中鈮的方法，屬于新能源及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明工藝過(guò)程包括生物質(zhì)高溫蒸汽氣化爐、氣化氣凈化、氣基還原爐、破碎磁選分離和金屬熱還原爐系統(tǒng)。采用生物質(zhì)高溫蒸汽氣化爐對(duì)生物質(zhì)進(jìn)行氣化，氣化氣經(jīng)凈化系統(tǒng)凈化制備出CO+H2> 90%的高品質(zhì)還原氣，還原氣在氣基還原爐內(nèi)對(duì)白云鄂博礦粉礦粉進(jìn)行選擇性還原，還原氣化礦粉中的S、P、K、Na元素，并還原礦粉中的鐵氧化物生成固體物料；將固體物料送入破碎磁選系統(tǒng)將金屬鐵與富鈮渣分離，把鈮分離到渣中形成不含碳和有害元素的富鈮渣；富鈮渣在金屬熱還原爐內(nèi)經(jīng)還原得到不含碳及P、S的鈮鐵合金。實(shí)現(xiàn)白云鄂博礦中鈮的有效綜合利用。

帶式機(jī)生產(chǎn)鎂質(zhì)球團(tuán)礦原料及其鎂質(zhì)球團(tuán)礦生產(chǎn)方法 700     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種帶式機(jī)生產(chǎn)鎂質(zhì)球團(tuán)礦原料及其鎂質(zhì)球團(tuán)礦生產(chǎn)方法，將含鐵原料、蛇紋石和膨潤(rùn)土在強(qiáng)混機(jī)中充分混合得到混合料，蛇紋石重量百分比為混合料的1.0～2.5％的，膨潤(rùn)土重量百分比為混合料的2％；將混合料在造球盤(pán)中造球得到生球，將生球經(jīng)由帶式機(jī)鼓風(fēng)干燥段及抽風(fēng)干燥段進(jìn)行干燥、預(yù)熱段進(jìn)行預(yù)熱、焙燒段進(jìn)行焙燒、均熱段進(jìn)行球團(tuán)礦再結(jié)晶，而后在冷卻一段及二段進(jìn)行冷卻，最終得到鎂質(zhì)氧化球團(tuán)礦。本發(fā)明在鎂質(zhì)球團(tuán)生產(chǎn)所用的鎂質(zhì)添加劑為蛇紋石，利用配加蛇紋石的技術(shù)措施可明顯改善白云鄂博特殊鐵精礦配比下球團(tuán)礦的冶金性能。

電石渣中二氧化硅的檢測(cè)方法 795     

 0

本發(fā)明涉及冶金分析技術(shù)領(lǐng)域，具體公開(kāi)一種電石渣中二氧化硅的檢測(cè)方法。該方法包括：步驟1、將待測(cè)樣品溶解于鹽酸后過(guò)濾，得到沉淀和濾液；步驟2、將沉淀與混合熔劑于坩堝混合后高溫熔融，冷卻；步驟3、將坩堝加入濾液中加熱浸取，向浸取液中加入乙醇，低溫蒸發(fā)至干，加入鹽酸溶解鹽類(lèi)；步驟4、向步驟3得到的溶液中加入高氯酸溶液并加熱，而后加入鹽酸，過(guò)濾，得到沉淀；或者，向步驟3得到的溶液中加入聚氧化乙烯溶液并加熱，過(guò)濾，得到沉淀；步驟5、將步驟4得到的沉淀灰化后，在950～1000℃灼燒至恒量；加入氫氟酸，再次950～1000℃灼燒至恒量；根據(jù)兩次灼燒后的質(zhì)量差計(jì)算二氧化硅的含量。該方法具有測(cè)定結(jié)果準(zhǔn)確度、精密度高等優(yōu)點(diǎn)。

氧化球團(tuán)礦原料和氧化球團(tuán)礦的制備方法 1064     

 0

本發(fā)明提供一種氧化球團(tuán)礦原料和氧化球團(tuán)礦的制備方法。所述氧化球團(tuán)礦原料包括：重量比為(0～30)：(60～100)：(1～5)的第一鐵精礦、第二鐵精礦和連鑄及軋鋼氧化鐵皮。本發(fā)明提供的氧化球團(tuán)礦原料以及氧化球團(tuán)礦的制備方法中，該氧化球團(tuán)礦原料中配加一定比例的連鑄及軋鋼氧化鐵皮制備的氧化球團(tuán)礦，結(jié)合相應(yīng)工藝制備的氧化球團(tuán)礦的抗壓強(qiáng)度、轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度及冶金性能均可滿(mǎn)足高爐需求，同時(shí)可實(shí)現(xiàn)連鑄及軋鋼含鐵塵泥的合理利用，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，打造綠色鋼鐵。

超高壓容器用鋼晶粒細(xì)化的熱處理方法 753     

 0

本發(fā)明一種超高壓容器用鋼晶粒細(xì)化的熱處理方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法如下：1）34CrNi3Mo超高壓容器零件擠壓或鍛造完成后盡快入爐爐冷至待料溫度；2）對(duì)待料后的零件進(jìn)行空冷；3）空冷后的零件進(jìn)行保溫；4）保溫后的零件進(jìn)行加熱；5）加熱后進(jìn)行再保溫后爐冷；6）再保溫爐冷后的零件再次保溫、空冷。本發(fā)明由于對(duì)擠壓或鍛造完成后的具有馬氏體或貝氏體非平衡組織的零件重新進(jìn)行奧氏體化，并在平衡組織鐵素體+珠光體轉(zhuǎn)變的溫度區(qū)間長(zhǎng)時(shí)間保溫，得到平衡組織，防止組織遺傳和混晶現(xiàn)象，使晶粒得到細(xì)化。

制備純氧化釹的方法 782     

 0

本發(fā)明制備純氧化釹的方法屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng) 域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征是：以離子吸附型稀土礦 的浸礦液為原料(也可以用其它稀土礦的高濃度混合 稀土酸溶液為原料)，用HDEHP-煤油作萃取劑，采 用溶劑萃取法進(jìn)行輕、中、重稀土三分組；并應(yīng)用輕稀 土皂技術(shù)使輕稀土濃縮，直接進(jìn)行輕稀土連續(xù)分離， 得到純度為99.5～99.9％的氧化釹和粗鑭、粗鐠、中 稀土和重稀土五種產(chǎn)品。本發(fā)明制備氧化釹的方法 工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦及其制備方法 779     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦，其原料按照重量百分比包括：含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦40?50％，1#澳粉35?40％，2#澳粉10?15％，燒結(jié)礦SiO₂含量控制在4.5％±0.1％，燒結(jié)礦CaO含量控制在10.2％±0.1％，燒結(jié)礦MgO含量控制在2.0％±0.1％，生石灰、白云石、石灰石，焦粉配比為4.10?4.20％；還公布了其制備方法。本發(fā)明對(duì)高比例含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦生產(chǎn)的燒結(jié)礦，通過(guò)合理控制燒結(jié)礦CaO含量及生產(chǎn)低硅燒結(jié)礦的技術(shù)手段，實(shí)現(xiàn)其轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、平均粒度及改善冶金性能明顯改善，產(chǎn)量大幅提升，生產(chǎn)成本降低。

硅錳提取工藝 1170     

 0

本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種硅錳提取工藝，針對(duì)現(xiàn)有的硅錳提取工藝在提取耗時(shí)較長(zhǎng)、反應(yīng)產(chǎn)物利用率低下、濃硫酸消耗量大的問(wèn)題，現(xiàn)提出如下方案，該硅錳提取工藝包括以下步驟：S1：預(yù)處理：取高錳礦石原料，并利用破碎裝置對(duì)高錳礦石原料進(jìn)行破碎處理，得到高錳礦石碎料，備用；S2：制粉：將S1中所述的高錳礦石碎料投放到粉碎設(shè)備內(nèi)進(jìn)行粉碎處理，得到高錳礦石粉料，備用；S4：設(shè)計(jì)氣體收集機(jī)構(gòu)：在反應(yīng)釜上設(shè)計(jì)并制作氣體收集壓縮機(jī)構(gòu)。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，能夠方便快捷的提取高錳礦石中的硅錳合金成分，且實(shí)現(xiàn)對(duì)水洗液和反應(yīng)氣體的回收利用，增加生產(chǎn)效益，降低生產(chǎn)成本，具備高效、節(jié)能、環(huán)保的特點(diǎn)。

鎂烯合金制備方法 964     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鎂烯合金制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，鎂合金應(yīng)用領(lǐng)域廣泛，但是鎂合金的化學(xué)性能不穩(wěn)定，耐腐蝕性能差，抗疲勞性能差，在一定程度上較大的限制了其應(yīng)用領(lǐng)域；本發(fā)明能有效的提高鎂合金的耐腐蝕性、增強(qiáng)抗疲勞性能、增強(qiáng)蠕變性能，將鎂合金與石墨烯在特定的條件下混合從而改變鎂合金的組織結(jié)構(gòu)、和晶粒大小，進(jìn)而提高鎂合金的機(jī)械性能，新產(chǎn)生的鎂烯合金具有優(yōu)良的耐腐蝕、抗疲勞以及抗蠕變性能，且有效的降低了生產(chǎn)成本。

鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝 1141     

 0

一種鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及成形工藝技術(shù)，其特征在于板坯的（重量百分比）化學(xué)成分為：C？0.16%-0.35%，Si？0.6%-1.6%，Mn？1.5%-2.0%，P≤0.015%，S≤0.004%，Nb？0.01%-0.06%，B≤0.0040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為：加熱溫度1190-1240℃，保溫時(shí)間1-5小時(shí)，粗軋溫度1140-1180℃，精軋溫度890-940℃，終軋溫度810-880℃，兩段軋制總壓下量≥75%。成品鋼板厚度為5-30mm，其力學(xué)性能優(yōu)良，抗拉強(qiáng)度達(dá)700-900MPa，屈服強(qiáng)度500-600MPa，延伸率18-25%，強(qiáng)塑積大于14000MPa·%。

用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法 955     

 0

本發(fā)明涉及一種用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法是以白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣、重晶石、天青石、白云石、石灰石、鋼屑、石英石、螢石為原料,以蘭碳為還原劑,投入礦熱爐中進(jìn)行冶煉,出鐵水,扒渣,澆注,即為成品,即制得含有稀土、鈮的合金。本發(fā)明的目的就是變廢為寶,提供一種能夠?qū)自贫醪┑V冶煉后的高爐廢渣,即包鋼高爐渣中的重要元素RE、NB通過(guò)資源化技術(shù),把它們綜合提取出來(lái),用本發(fā)明的方法制得的合金應(yīng)用于鋼鐵冶煉行業(yè),既有脫氧、降硫,又有變質(zhì)、微合金化的作用,對(duì)于增加鋼、鐵的品種,增強(qiáng)鋼、鐵的性能,意義較大。

連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法 870     

 0

本發(fā)明涉及一種連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明稀土金屬絲包芯線(xiàn)喂絲速度與連鑄機(jī)拉坯速度變化同步,稀土在鑄坯中的分布均勻。稀土絲包芯線(xiàn)從浸入式水口的一側(cè)插入,最佳插入深度150mm。按重量百分比計(jì),鋼液中稀土與硫的最佳比為4.2。鋼中RE/S=1.7時(shí),稀土使20鋼管坯等軸晶率提高,柱狀晶區(qū)減少,一次干方向紊亂,二次干間距減小,改善中心偏折、減少皮下裂紋。鋼中RE/S=4.2時(shí),稀土可完全改變鋼中夾雜物形態(tài),使硫化錳、二氧化硅、三氧化二鋁等夾雜變?yōu)橄⊥亮蚧?、稀土硫氧化?稀土硅酸鹽和稀土鋁酸鹽等夾雜,消除20鋼管坯中的內(nèi)部裂紋,并提高管材的橫向性能。

超深沖IF鋼及其退火工藝 788     

 0

一種超深沖IF鋼及其退火工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于化學(xué)成分及重量百分比含量應(yīng)符合：C≤0.008％，Si≤0.015％，Mn≤0.15％，P≤0.01％，S≤0.005％，Alt≥0.015％，Ti？0.01-0.07％，Nb？0.01-0.02％，其余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)。退火過(guò)程中采用連續(xù)加熱，加熱速率4-8℃/分鐘，中間退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-50小時(shí)，隨爐冷卻。二次退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-10小時(shí)，隨爐冷卻至400℃-450℃出爐空冷。通過(guò)這種方式可獲得優(yōu)異深沖性能的IF鋼，由此工藝處理后的IF鋼試樣具有優(yōu)異的深沖性能，抗拉強(qiáng)度達(dá)到290-320MPa，屈服強(qiáng)度95-145MPa，延伸率45-65％，塑性應(yīng)變比n≥0.27，塑性應(yīng)變比r≥2.0。

應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及其使用的電解原料 692     

 0

本發(fā)明公開(kāi)一種應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及使用的的電解原料，涉及冶金領(lǐng)域，包括：將包含粉煤灰提取物的混合物在鋁酸鈉溶液中進(jìn)行結(jié)晶處理，形成結(jié)晶沉淀；煅燒所述結(jié)晶沉淀，獲得粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料；將粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料在低分子比的冰晶石電解體系中，制得雜質(zhì)含量少的鋁硅合金，本發(fā)明提高了鋁硅氧化物的溶解速率和粉煤灰利用效率，降低了粉煤灰綜合利用成本，生產(chǎn)效率提高。

測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法 919     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法，屬于冶金分析方法領(lǐng)域。目的是提供一種靈敏度高，測(cè)定速度快，操作簡(jiǎn)便而且相對(duì)于其他方法干擾小，同時(shí)有良好的選擇性，能夠?yàn)橐睙挸煞挚刂七^(guò)程提供準(zhǔn)確數(shù)據(jù)的測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法，方法包括以下步驟：步驟一：樣品制備；步驟二：樣品溶解；步驟三：標(biāo)準(zhǔn)校正曲線(xiàn)溶液的配置；步驟四：繪制校準(zhǔn)曲線(xiàn)；步驟五：測(cè)定各元素的含量。本方法精密度高、準(zhǔn)確度高、快速、簡(jiǎn)便，可以在生產(chǎn)中用于測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的含量。

無(wú)外加還原劑條件下焙燒磁化弱磁性鐵礦的選礦方法 1038     

 0

本發(fā)明涉及一種無(wú)外加還原劑下焙燒磁化弱磁性鐵礦的方法，屬礦物提取冶金選礦技術(shù)領(lǐng)域。（1）將弱磁鐵礦礦石破碎到要求的粒度，在可控制氣氛的焙燒爐中在氮?dú)饣驓鍤獾臍夥罩屑訜岬?00-900oC，自然冷卻；（2）將氣氛保護(hù)冷下焙燒后的礦物磨至入選粒度在弱磁選將鐵選出，最終獲得鐵精礦。該方法工藝流程簡(jiǎn)便。與常規(guī)還原焙燒爐相比，無(wú)燃燒室，無(wú)需考慮過(guò)還原和礦物顆粒中心還原不足等問(wèn)題。無(wú)需外加還原劑，節(jié)約燃料或能源，與目前使用的C或CO作為還原劑的焙燒磁化工藝相比，低碳排放，節(jié)能又環(huán)保, 而耗能只是現(xiàn)有還原焙燒技術(shù)耗能的百分之五十。

回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法 1006     

 0

本發(fā)明涉及一種回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是根據(jù)稀土萃取分離難萃元素的純度要求和配制不同皂化劑需求,選擇回用碳酸稀土沉淀廢水,用沉淀廢水配制皂化劑,降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,提高稀土收率,有利于皂化段有機(jī)相和水相澄清,降低有機(jī)損失。

高鎂孕育復(fù)合包芯線(xiàn)芯劑 870     

 0

本發(fā)明涉及一種高鎂孕育復(fù)合包芯線(xiàn)芯劑,屬于冶金、鑄造用包芯線(xiàn)芯劑的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,本發(fā)明將Si-Ca、Si-Sr、Si-Zr等合金添加到芯劑中去,采用機(jī)械攪拌的方法混合均勻,制成包芯線(xiàn)在球鐵生產(chǎn)中使用,球化處理和孕育處理一次性完成。達(dá)到球化和孕育同時(shí)進(jìn)行的目的,簡(jiǎn)化了處理工藝,縮短了處理時(shí)間,提高了鑄件的綜合性能,也降低了鑄件成本。

利用感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐 710     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了利用感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域。包括石墨鍋、電磁線(xiàn)圈和外金屬殼，所述電磁線(xiàn)圈設(shè)置于所述石墨鍋外側(cè)，外金屬殼套設(shè)于所述電磁線(xiàn)圈外側(cè)，所述外金屬殼和所述電磁線(xiàn)圈之間設(shè)有保溫層。本發(fā)明提供的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，電感線(xiàn)圈設(shè)置于石墨鍋外壁，電感線(xiàn)圈產(chǎn)生的脈沖磁場(chǎng)直接作用在鋁液中，使石墨鍋中的鋁液提高形核率，對(duì)鋁合金鑄件組織進(jìn)行晶粒細(xì)化，降低鑄造缺陷，電磁線(xiàn)圈產(chǎn)生中頻交變磁場(chǎng)，磁場(chǎng)中的渦流加熱石墨鍋，達(dá)到保溫鋁液的目的，感應(yīng)加熱熱效率高、節(jié)電效果好、熱損失小、加熱更加均勻、充分，能起到節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本等作用。

高鋁粉煤灰提取氧化鋁的方法 1044     

 0

本發(fā)明提供一種高鋁粉煤灰提取氧化鋁的方法，包括：對(duì)高鋁粉煤灰實(shí)施活化處理，固液分離后得到預(yù)處理粉煤灰和活化母液；對(duì)預(yù)處理粉煤灰實(shí)施預(yù)脫硅處理，經(jīng)固液分離，得到脫硅粉煤灰和脫硅液；對(duì)脫硅粉煤灰進(jìn)行拜爾法溶出，并對(duì)溶出料漿進(jìn)行固液分離，得到鋁酸鈉溶液和拜爾法溶出渣；將拜爾法溶出渣與石灰乳進(jìn)行水熱反應(yīng)，經(jīng)固液分離，得到硅鈣渣和回收堿液；對(duì)鋁酸鈉溶液進(jìn)行種分分解，得到氫氧化鋁和種分分解母液；對(duì)氫氧化鋁進(jìn)行煅燒，得到氧化鋁。本方法在對(duì)高鋁粉煤灰活化脫硅后采用拜耳法工藝提取氧化鋁，不僅能夠得到高品質(zhì)的冶金級(jí)氧化鋁產(chǎn)品，而且能夠回收拜耳法溶出渣中的堿，具有成本低、能耗低等工藝特點(diǎn)，并具有操作簡(jiǎn)單的優(yōu)點(diǎn)。

2Cr13不銹鋼的軟化退火熱處理方法 747     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種2Cr13不銹鋼的軟化退火熱處理方法，屬于冶金行業(yè)馬氏體不銹鋼的熱處理技術(shù)領(lǐng)域。提供的軟化退火熱處理方法以大于A_C1的溫度進(jìn)行退火處理和控制冷卻速度緩慢冷卻，具有退火硬度低、減輕了冷拉拔過(guò)程中材料開(kāi)裂傾向的優(yōu)點(diǎn)，且提高了生產(chǎn)效率，滿(mǎn)足了2Cr13馬氏體不銹鋼冷拔材的生產(chǎn)要求和市場(chǎng)需求。

防腐復(fù)合層及用途、以及防腐復(fù)合內(nèi)襯層的制備方法 757     

 0

本發(fā)明提供了一種防腐復(fù)合層，依次包括非晶合金層、防腐連接層以及耐酸陶瓷層，本發(fā)明還提供了所述防腐復(fù)合層作為管道或容器的防腐復(fù)合內(nèi)襯層的用途以及一種用于管道或容器的防腐復(fù)合內(nèi)襯層的制備方法。本發(fā)明提供的防腐復(fù)合層具有新穎的結(jié)構(gòu)組成，該結(jié)構(gòu)易于形成、結(jié)合牢固且穩(wěn)定、厚度可調(diào)，還具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，針對(duì)化工、冶金等領(lǐng)域的特殊工況具有多重防護(hù)作用，可用作管道、容器等設(shè)備的內(nèi)襯層，特別適用于粉煤灰“一步酸溶法”生產(chǎn)氧化鋁工藝。

氮常壓下冶煉高氮不銹鋼的方法 1153     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種氮常壓下冶煉高氮不銹鋼的方法，屬于冶金產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域。方法為：準(zhǔn)備原料，向感應(yīng)爐內(nèi)和二次布料倉(cāng)內(nèi)加入原料；抽真空至感應(yīng)爐內(nèi)的真空度為58Pa；在真空環(huán)境下，預(yù)熱感應(yīng)爐內(nèi)爐料；溫度達(dá)到1300-1400℃時(shí)，開(kāi)啟充氣閥，向感應(yīng)爐內(nèi)充入氮?dú)?，使?fàn)t內(nèi)的壓力為0.082MPa；繼續(xù)升溫，待鋼液熔化后，通過(guò)二次布料倉(cāng)向感應(yīng)爐熔煉室內(nèi)加入氮化物；待其熔化后，18-20KW下攪拌，使鋼液成分均勻；澆注和凝固；脫模。本發(fā)明，通過(guò)添加氮化物，在氮?dú)鈿夥毡Ｗo(hù)下，阻止氮化物的分解，從而實(shí)現(xiàn)了低成本冶煉高氮鋼。

用灰分中富含鐵的煤泥直接還原褐鐵礦生產(chǎn)鐵的方法 1071     

 0

本發(fā)明涉及一種用灰分中富含鐵的煤泥直接還原褐鐵礦生產(chǎn)鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明利用煤炭加工中的副產(chǎn)品煤泥代替優(yōu)質(zhì)煤粉作為還原劑，將低品位褐鐵礦直接還原生產(chǎn)鐵。本發(fā)明褐鐵礦粉和煤泥造球、轉(zhuǎn)底爐高溫還原、渣鐵分離及磁選，其中C/O?摩爾比為1.1～1.3，還原段溫度為1300～1400℃，還原時(shí)間為8～15min，球團(tuán)還原冷卻后，渣相自然粉化，渣鐵自然分離，得到高品質(zhì)鐵粒，再經(jīng)磨碎磁選后冷壓成型，得到產(chǎn)物鐵的品位達(dá)95～98%，作為一種優(yōu)質(zhì)電爐煉鋼原料。本發(fā)明能耗低、污染小、節(jié)省優(yōu)質(zhì)煤資源，充分利用了煤泥灰分中所含有的大量鐵元素，為煤泥的廢物利用開(kāi)辟一條新途徑，可作為煤泥綜合利用的一個(gè)發(fā)展方向。

含稀土Ce元素的X65管線(xiàn)鋼及軋制方法 816     

 0

一種含稀土稀土Ce元素的X65管線(xiàn)鋼，屬于鋼鐵冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域。采用厚度為60～70mm的鋼坯，在CSP生產(chǎn)工藝下通過(guò)低溫?zé)彳埣皟呻A段快速冷卻工藝生產(chǎn)厚度為8～12mm鋼板。通過(guò)加入質(zhì)量百分比為0.02％～0.03％的單一稀土Ce元素，在低溫軋制變形條件下，實(shí)現(xiàn)X65管線(xiàn)鋼組織晶粒的超細(xì)化，熱軋工藝流程為：(1)將定尺后的連鑄坯直接加熱到1100～1150℃，均熱0.5～1小時(shí)；(2)控制開(kāi)軋溫度為950～1000℃；(3)第二道次開(kāi)軋溫度控制在920～950℃，終軋溫度830～880℃；(4)軋后進(jìn)行兩段式控制冷卻，第一段冷卻速度10～20℃/S，冷卻后的溫度600～680℃，第二段冷卻速度5～15℃/S，終冷溫度為20～30℃。X65管線(xiàn)鋼熱軋鋼板為針狀鐵素體和MA島顯微組織，組織晶粒尺寸4～5μm。

含稀土低成本耐H2S腐蝕L390NS管線(xiàn)管及其生產(chǎn)方法 984     

 0

一種含稀土低成本耐H2S腐蝕L390NS管線(xiàn)管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.07～0.12；Si0.05～0.25；Mn1.00～1.30；P≤0.015；S≤0.005；Cr0.50～0.80；Mo0.10～0.30；Nb0.02～0.06；Ti0.01～0.03；Al0.01～0.04；RE0.0005～0.0100，Cu＜0.10；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→精煉→真空處理→連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→再加熱→定徑→矯直→冷卻→鋸切→探傷→倒棱；屈服強(qiáng)度400～460MPa、0℃時(shí)的橫向沖擊值≥80J／cm2。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強(qiáng)韌性能匹配高、晶粒細(xì)小、耐H2S應(yīng)力腐蝕生能高的特點(diǎn)。

高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN臺(tái)階式冷卻退火方法 942     

 0

本發(fā)明高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN臺(tái)階式冷卻退火方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法如下：高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN零件鍛造完成后先進(jìn)行第一次臺(tái)階式冷卻；第一次臺(tái)階式冷卻后的零件進(jìn)行加熱；加熱后進(jìn)行第二次臺(tái)階式冷卻；冷卻后的零件進(jìn)行升溫后再冷卻；升溫后再冷卻的零件再次升溫、冷卻。本發(fā)明對(duì)零件進(jìn)行臺(tái)階式冷卻退火，減少零件在馬氏體轉(zhuǎn)變點(diǎn)以下的停留時(shí)間，由現(xiàn)有方法的平均60h減至平均15h～21h,避免零件開(kāi)裂；同時(shí)，退火時(shí)間由現(xiàn)有方法的平均150h減少到平均80h～92h，提高生產(chǎn)效率46.7%～38.7%。

在RH精煉爐中加入稀土的方法 990     

 0

本發(fā)明涉及一種在RH精煉爐中加入稀土的方法，其特征是：將稀土鑭鐵合金放入RH精煉工位真空加料倉(cāng)內(nèi)；將具備鋼中按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)全氧含量T.O≤0.002％，活度氧含量a[O]≤0.0005％，[S]含量≤0.005％條件的鋼水，在RH精煉工位鋼水真空處理進(jìn)行到≥10min時(shí)，按計(jì)算好的稀土加入量，從真空加料倉(cāng)將稀土鑭鐵合金加入真空室內(nèi)，稀土加入量控制在0.005～0.015wt％范圍內(nèi)。其優(yōu)點(diǎn)是：采用本方法稀土收得率較高且穩(wěn)定，連鑄生產(chǎn)順行，鋼中稀土分布均勻，采用的稀土鑭鐵合金顯著改善鋼的性能，成本低，操作簡(jiǎn)便等特點(diǎn)，稀土微合金化鋼的冶金作用明顯，具有廣泛的推廣應(yīng)用前景。