控制電渣重熔氣氛的裝置及方法 722     

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本發(fā)明屬于冶金行業(yè)中電渣重熔的制備方法領(lǐng) 域。適用于制備重熔的裝置和降低重熔中氧含量的方法。該裝 置的組成是在結(jié)晶器上裝有密封罩，在密封罩上還裝有氧分壓 測(cè)量?jī)x、流量計(jì)和真空機(jī)組等，特征是熔室上所裝導(dǎo)電桿和自 耗電極都在密封罩內(nèi)，電極導(dǎo)電桿與密封環(huán)為滑動(dòng)密封結(jié)合。 該重熔氣氛保護(hù)方法的特征有：密封罩內(nèi)抽真空度0.1Pa－ 100Pa；惰性氣體經(jīng)冷凍干燥機(jī)后再充入密封罩內(nèi)的壓力為1.0 －1.3×105Pa。在電渣重熔過(guò)程 中，根據(jù)電渣重熔室上方密封罩內(nèi)氧分壓測(cè)量系統(tǒng)的實(shí)時(shí)輸出 值與設(shè)定值(氧分壓P02＜100Pa) 的參比結(jié)果，通過(guò)變送器、流量計(jì)自動(dòng)控制惰性氣體的充入量， 或通過(guò)變頻器調(diào)節(jié)抽氣系統(tǒng)電機(jī)轉(zhuǎn)速自動(dòng)控制電渣重熔室上 方密封罩內(nèi)氣體的排出量。本發(fā)明裝置及方法與現(xiàn)有技術(shù)相比 較具有能夠降低重熔合金的氧含量及合金成分的均勻一致性， 使重熔室內(nèi)的惰性氣體具有穩(wěn)流、恒壓等特點(diǎn)。

從含鋅硫化礦物提取鋅的方法 1115     

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一種從含鋅硫化礦物提取鋅的方法, 涉及從含鋅硫 化礦物、鉛/鋅混合礦物、鋅精礦中提取鋅的濕法冶金過(guò)程。其 特征在于將含鋅硫化礦物在通氧和硫酸存在的條件下, 進(jìn)行壓力 浸出; 工藝過(guò)程及條件為浸出礦物粒度為90%以上小于50μm 液固比為1－8∶1, 浸出的初始硫酸濃度為50g/l－200g/l; 浸出 總壓力為200kPa－1000kPa, 氧分壓為100kPa－800kPa, 溫度為 100℃－130℃。本方法的特點(diǎn)是浸出溫度低, 選擇性好, 鐵大部 分被抑制在渣中。避免了硫在礦物表面的包裹問(wèn)題, 有害雜質(zhì)如 砷被固化在砷鐵渣中, 是一個(gè)環(huán)境友好的工藝。

離心鑄造含硼高速鋼復(fù)合軋輥的中間層材料 1130     

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一種用于離心鑄造含硼高速鋼復(fù)合軋輥的中間層材料,其化學(xué)組成成分以質(zhì)量百分比表示為:2.2～2.5C,1.8～2.2SI,0.3～0.6MN,0.08～0.15TI,0.06～0.18CE,0.03～0.06MG,0.02～0.06CA,0.03～0.08BA,0.4～0.7CU,0.03～0.08B,MO<0.15,V<0.15,CO<0.10,NB<0.10,W<0.15,0.6～0.8CR,且0.35

低氣體含量金屬錳錠及其制備方法 726     

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本發(fā)明提供一種低氣體含量金屬錳錠及其制備方法。金屬錳錠采用電解錳或金屬錳粉為原料,在電爐熔煉過(guò)程采用螢石和石灰組成的保護(hù)渣進(jìn)行覆蓋,使用純鎂粉進(jìn)行脫氧,同時(shí)利用保護(hù)渣中的鈣脫硫,其保護(hù)渣組成(wt%)為螢石20～60%,石灰40～80%。用此法制備的金屬錳錠氮、氫、氧氣體總含量小于800ppm,低于電解法生產(chǎn)的金屬錳片、鍛軋法生產(chǎn)的金屬錳球團(tuán)和現(xiàn)有熔煉法生產(chǎn)的金屬塊?？蓮V泛用于生產(chǎn)特殊冶金產(chǎn)品。

由鎢合金廢料合成羰基鎢的方法 954     

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本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域,特別涉及一種由鎢合金廢料合成羰基鎢的制備方法。該方法所用原料的化學(xué)組成成分(重量%)為:鎢25～99%,鐵1～60%,余為其它雜質(zhì)金屬,原料粒度為5～50目;該方法包括如下具體步驟:將上述含鐵的鎢合金廢料裝入合成釜中,用氮?dú)鈱⒎磻?yīng)體系中的空氣除凈之后,開(kāi)始升溫并通入一氧化碳?xì)怏w作為反應(yīng)氣,在反應(yīng)溫度為150～300℃,反應(yīng)壓力為3～20MPa,持續(xù)5～20小時(shí)的條件下進(jìn)行充分反應(yīng),生成羰基鎢。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)安全、價(jià)格低廉、原料可來(lái)源于鎢合金廢料、較高的合成提取率的優(yōu)點(diǎn)。

節(jié)能型蒸汽引射消化氧化輸送一體化裝置 899     

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一種節(jié)能型蒸汽引射消化氧化輸送一體化裝置,它包括有一個(gè)輸送器和一個(gè)引射器;所述的輸送器包括有一個(gè)水平輸入管和一個(gè)與該水平輸入管相通的水平輸出管,在水平輸入管和水平輸出管之間的上部連通有一個(gè)物料吸入器;所述的引射器包括有混合氣管、錐形管、固定管、噴嘴、蒸汽輸入管;本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)備加工費(fèi)用較低、運(yùn)行費(fèi)用較低、維修維護(hù)工作量極少、消化氧化輸送效果較好;它用于電廠、水泥廠、煤廠、化工廠、冶金廠等部門的脫硫灰、粉煤灰、石灰粉、石灰石粉、煤粉等粒徑在10MM以下的粉料輸送,特別適合應(yīng)用于大氣環(huán)境污染治理中鍋爐煙氣脫硫,適用于各種工業(yè)和電站鍋爐的煙氣脫硫方面脫硫劑和脫硫灰的輸送,并能達(dá)到脫硫灰消化氧化的目的。

化肥造氣的潔凈型煤及其制備方法和應(yīng)用 874     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種造氣型煤及其制備方法和應(yīng)用。該包括原料煤粉、粘結(jié)劑、熱穩(wěn)定劑、增強(qiáng)劑和防水劑,其中原料煤粉、粘結(jié)劑、熱穩(wěn)定劑、增強(qiáng)劑和防水劑的重量比為75-95∶1-6∶5-15∶0.5-3∶0.05-0.5。本發(fā)明的造氣型煤摻用比例高,冷壓強(qiáng)度高,熱穩(wěn)定性高,產(chǎn)氣量高而均勻,生產(chǎn)工藝連續(xù)、穩(wěn)定,適于大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)。所用原料廉價(jià)而豐富,制造成本低、能耗低、混摻比例較高,反應(yīng)活性高,燃燒完全,燃燒時(shí)排放的污染性廢氣種類和排放量都很少,因此環(huán)保,可替代塊煤而用做生產(chǎn)化肥的造氣原料及冶金、陶瓷、玻璃、機(jī)械行業(yè)煤氣發(fā)生爐的燃料。

含錫易切削鋼 743     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金及材料工程領(lǐng)域,此鋼種可用于制造高強(qiáng)度螺栓等汽車和機(jī)械的重要標(biāo)準(zhǔn)零件。其特征在于鋼中含有0.01～0.05%的Sn,冶煉米用中性覆蓋渣鋼液、擴(kuò)散脫氧、固體電解質(zhì)氧濃差電池快速定氧等多項(xiàng)措施,研制出力學(xué)性能和易切削性能兼優(yōu)的無(wú)鉛易切削鋼種(Y20Sn)。在中低等切削速度(25m/min)下用高速鋼刀具進(jìn)行切削實(shí)驗(yàn)時(shí),該鋼種顯示出良好的易切削性能。在MTS810材料試驗(yàn)機(jī)上的測(cè)試結(jié)果表明鋼的力學(xué)性能優(yōu)異,試樣的抗拉強(qiáng)度達(dá)460MPa,延伸率為25%～30%,斷面收縮55%～60%,達(dá)到了國(guó)標(biāo)GB8731-88中相近鋼種(Y20、Y15Pb)的標(biāo)準(zhǔn)。

高爐噴煤支管堵塞檢測(cè)方法和裝置 979     

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一種涉及冶金高爐噴煤支管堵塞的檢測(cè)方法和裝置,該方法的特征在于:可在噴煤支管與噴槍連接處的鄰接部位選取測(cè)溫點(diǎn),對(duì)測(cè)溫點(diǎn)處的噴槍管壁溫度或噴煤支管管壁溫度進(jìn)行檢測(cè),當(dāng)溫度值大于設(shè)定閥值時(shí),即可判定發(fā)生堵塞;該裝置的特征在于:由測(cè)堵傳感器、信號(hào)處理器和報(bào)警器組成,傳感器的測(cè)溫元件輸出檢測(cè)信號(hào),由信號(hào)處理器分析處理,并控制報(bào)警器報(bào)警。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):方法新穎、檢測(cè)靈敏度和精度高、裝置結(jié)構(gòu)合理、價(jià)格便宜。

固體自潤(rùn)滑材料及其制造方法 719     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制品及其制造方法。主要適 用于制造無(wú)油自潤(rùn)滑軸承、摩擦副配偶件和高級(jí)密 封環(huán)等。其特點(diǎn)是材料由兩個(gè)組分組成，第一組分由 金屬Ni、Co包覆潤(rùn)滑劑石墨、MoS2等；第二組分由 第四、五、六副族金屬的碳、氮化物與Ni、Co、Mo中 的一種或兩種以上的金屬構(gòu)成。制造方法采用了先 進(jìn)的電火花燒結(jié)工藝。因而獲得了強(qiáng)度高、韌性好和 摩擦系數(shù)低的自潤(rùn)滑耐磨材料。

鋼結(jié)硬質(zhì)合金回收再生方法 1127     

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一種鋼結(jié)硬質(zhì)合金回收再生方法,屬于材料再生應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的特征在于將鋼結(jié)硬質(zhì)合金在制造、加工中和使用失效后的廢料或廢鋼經(jīng)重熔制坯,調(diào)整成分后,采用水霧法噴粉制造鋼結(jié)硬質(zhì)合金預(yù)合金粉,噴嘴孔徑Φ2～Φ8,經(jīng)700℃～1000℃氫氣還原退火后,加入0.1%～0.5%碳粉,再經(jīng)粉末冶金的工藝方法,重新制成可用的鋼結(jié)硬質(zhì)合金材料,其性能達(dá)到原鋼結(jié)硬質(zhì)合金的性能。該合金可應(yīng)用在各種冷作、溫作模具,剪切工具,易磨損機(jī)械零件。

直接從含鈦礦物生產(chǎn)鈦合金的方法 614     

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本發(fā)明提供一種直接利用含鈦礦物制備鈦合金的方法，屬于金屬鈦冶金領(lǐng)域。以含鈦礦物為原料，加入還原劑進(jìn)行電弧爐熔煉除鐵制得高鈦渣(TiO2：92％～99％、Fe2O3：0.5％～2.5％)，將上述高鈦渣，或金紅石，或鈦白在等離子體高溫爐中，用氬氣作為等離子體工作氣源，加電解鋁還原氧化鈦，得到鈦鋁合金母液(Ti：70％～85％、Al：10％～30％、O：0.5％～3％)，生成的氧化鋁被熔渣的氟化鈣吸附分離，加入等離子體高溫爐中的造渣劑中含有氟化鈣，其添加量為氧化鈦的1％～10％，得到的固體鈦鋁合金母體，配入脫氧劑，加工成自耗電極，在真空電爐內(nèi)經(jīng)電渣重熔制，可獲得氧含量為0.05％－0.15％的鈦鋁合金成品。與傳統(tǒng)方法相比，此法具有工藝周期短、生產(chǎn)成本低、環(huán)境污染小等突出優(yōu)點(diǎn)。

高速鋼復(fù)合軋輥及其制備方法 821     

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本發(fā)明技術(shù)是屬于軋鋼制造領(lǐng)域。主要適用于軋鋼行業(yè)中采用高速鋼復(fù)合軋輥的制造方法。該復(fù)合軋輥的外層高速鋼與芯部石墨鋼為冶金結(jié)合,其制造方法是采用離心鑄造工藝將兩種金屬材料澆鑄成型后,再對(duì)復(fù)合軋輥進(jìn)行粗加工和進(jìn)行淬火熱處理,采用本發(fā)明軋輥及其制造方法與現(xiàn)有技術(shù)相比較,具有該軋輥芯部強(qiáng)度高,抗事故能力強(qiáng)和提高軋輥在線使用壽命以及生產(chǎn)成品率顯著提高等特點(diǎn)。

含鋁預(yù)熔渣及其制備方法以及含有該渣的鋼水脫硫劑和凈化劑 633     

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本發(fā)明為一種含鋁預(yù)熔渣及其制備方法以及含 有該渣的鋼水脫硫劑和凈化劑, 屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將含 鋁渣放入冶金熔爐中, 加熱使含鋁渣熔清后, 加入AlF3、CaF2、CaCl2或AlCl3中的任一種或一種以上, 繼續(xù)加熱, 當(dāng)熔液溫度超過(guò)1450℃時(shí), 加入SiO2和MgO調(diào)渣劑, 根據(jù)終渣成分進(jìn)行調(diào)渣; 得到的含鋁預(yù)熔渣的成分為(重量%) : 金屬Al12～15%, Al2O365～75%, SiO22～10%, MgO2～6%, AlF3或CaF2或CaCl2或AlCl3中的任一種或一種以上3～10%。上述的含鋁預(yù)熔渣與CaO、CaC2、CaCO3、C等混勻后可制成不同類型的含鋁預(yù)熔渣脫硫劑。通過(guò)直接使用該含鋁預(yù)熔渣或在上述的含鋁預(yù)熔渣與Si－Fe、BaO或混合稀土氧化物混合, 得到不同類型的含鋁預(yù)熔渣渣鋼水凈化劑。

生產(chǎn)高比重合金制件的方法 816     

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生產(chǎn)高比重合金制件的方法,屬粉末冶金領(lǐng)域,其工序包括:原料準(zhǔn)備、熱混合、成型、脫除粘結(jié)劑、燒結(jié)等,其特點(diǎn)是成型工藝采用注塑成型方法,具體步驟是將生產(chǎn)高比重合金制件的鎢、鉬、鎳、鐵、銅等金屬粉末與高分子聚合物為主的粘結(jié)劑加熱混合均勻成混料,裝入注塑成型機(jī)中同時(shí)加熱,使混料成半流體膏狀,在壓力下注射入模腔,固化后成生坯,坯在保護(hù)氣氛中緩慢加熱除去粘結(jié)劑和預(yù)燒結(jié),而后高溫?zé)Y(jié)即可,本發(fā)明生產(chǎn)尺寸精度高,能生產(chǎn)形狀復(fù)雜制件,并具有成品率高、生產(chǎn)效率高、材料利用率高,制件性能一致、重量分散度小等特點(diǎn)。

用含氮和磷的雙功能萃取劑提純貴金屬的新方法 881     

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含氮和磷雙功能基萃取劑提純貴金屬的方法。 屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明提供一種以任意組成的 鉑、鈀、銠、銥及賤金屬的鹽酸溶液為原料，以含 氮和磷的雙功能基分子R1R2N(CH2) nP(O)R3R4為萃取劑，以惰性溶劑為 稀釋劑，長(zhǎng)鏈脂肪醇為添加劑，用串級(jí)萃取工藝獲得純 度99.5％以上的鉑、鈀、銥產(chǎn)品及貴金屬雜質(zhì)低于0.5％的銠富集物的方法。整個(gè)流程只使用上述一種萃取劑，因而流程簡(jiǎn)短、操作連續(xù)、試劑消耗低，貴金屬的回收率高。

清理燒結(jié)礦散料的方法及裝置 928     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域中燒結(jié)礦散料的清理方法。特別適用于環(huán)形燒結(jié)機(jī)機(jī)尾爐床殘料的清理。本發(fā)明方法是采用吸料、除塵和排放的方法,并使用由吸料罩、除塵系統(tǒng)和抽風(fēng)排放部分通過(guò)抽風(fēng)管道相聯(lián)接所組成的清除裝置,能夠快速、經(jīng)濟(jì)、徹底清除掉環(huán)形燒結(jié)機(jī)機(jī)尾爐床面上的殘余散料。采用該方法和清理裝置的特點(diǎn)是簡(jiǎn)單、安全、能減少操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和設(shè)備的維修費(fèi)用等。

連續(xù)生產(chǎn)防銹底漆涂層鋼板的方法 958     

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本發(fā)明提供了一種應(yīng)用在冶金行業(yè)中涂層生產(chǎn)領(lǐng)域的連續(xù)生產(chǎn)防銹底漆涂層鋼板的方法,其特征是克服了以往不能連續(xù)生產(chǎn)的弊端,全部過(guò)程均連續(xù)在線完成。其步驟是將熱軋鋼帶的帶頭帶尾焊接在一起;鋼帶進(jìn)入酸洗槽,去除表面的氧化鐵皮,入熱風(fēng)烘干段,除掉表面的水分;鋼帶進(jìn)輥涂機(jī)11,在鋼帶表面涂漆,然后送入油漆固化爐12,對(duì)其進(jìn)行固化烘干,將具有一定溫度的鋼帶進(jìn)行冷風(fēng)吹掃14,降低溫度;然后進(jìn)入臥式活套15,經(jīng)活套21,糾偏后進(jìn)入定尺飛剪22,根據(jù)要求剪成規(guī)定的板材,入雙堆垛23,堆垛成規(guī)定高度的板料;當(dāng)需要卷材時(shí),鋼帶經(jīng)圓盤剪16縱剪分條后,經(jīng)分切剪19分卷卷取,入卷取機(jī)20出成卷鋼帶。

用于剪切波形板的飛剪 965     

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本發(fā)明提供了一種應(yīng)用在冶金領(lǐng)域的適用于剪切波形板的飛剪,包括電控系統(tǒng),該飛剪由伺服電機(jī)2、鎖緊裝置3、左右傳動(dòng)箱、上下剪切裝置、導(dǎo)桿裝置9、底座19、夾送輥及測(cè)長(zhǎng)裝置等組成。該飛剪所剪的波形板斷面垂直,而現(xiàn)有飛剪所剪的斷面傾斜。上下刀片的形狀與波形板的形狀相適應(yīng),鎖緊裝置在調(diào)節(jié)刀片間隙時(shí)起到控制下刀片“下死點(diǎn)”位置及安全保護(hù)的作用。而夾送輥及測(cè)長(zhǎng)裝置的夾送輥為與波形板波形適應(yīng)的異形,起到定位板材,控制板材位置的作用,從而剪切時(shí)鋼板位置固定,設(shè)備有三個(gè)編碼器根據(jù)所給出信號(hào)的不同,相互配合,完成閉環(huán)控制功能,可準(zhǔn)確定尺,因而可保證定尺精度控制在±1.0MM。

高強(qiáng)高塑雙相純鈦的制備方法 840     

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本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域，涉及一種高強(qiáng)高塑雙相純鈦的制備方法。以氧含量為0.40～0.70wt.％的純鈦粉末為原料，并進(jìn)行3D打印或壓制、真空燒結(jié)；將得到的樣品加熱到700～1300℃保溫5～30min，隨后在純凈水或者鹽水中進(jìn)行淬火，得到雙相純鈦材料。本發(fā)明采用粉末冶金近凈成形工藝，減少原料浪費(fèi)，降低制備成本。通過(guò)原位誘導(dǎo)生成納米尺度且與基體共格的析出相，形成雙相組織，對(duì)純鈦的組織與性能精確調(diào)控，該析出相具有較基體更好的塑性，從而實(shí)現(xiàn)增強(qiáng)增塑。利用納米尺度共格關(guān)系的馬氏體相增強(qiáng)增塑純鈦材料，減少稀有金屬戰(zhàn)略資源的使用，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了鈦材料的素化設(shè)計(jì)。

提高鋼軌滾動(dòng)接觸疲勞強(qiáng)度的激光在線復(fù)合調(diào)控方法 664     

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本發(fā)明涉及一種在線提高鋼軌滾動(dòng)接觸疲勞性能的激光復(fù)合調(diào)控處理方法，針對(duì)磨損嚴(yán)重的鋼軌。首先利用激光作為熱源，對(duì)裂紋延伸區(qū)進(jìn)行激光重結(jié)晶處理，消除因磨損產(chǎn)生的表面拉應(yīng)力，或者將拉應(yīng)力轉(zhuǎn)化為壓應(yīng)力，一定程度減小微裂紋尺寸。然后再通過(guò)脈沖激光進(jìn)行激光沖擊強(qiáng)化處理，激光作用結(jié)束后，由于沖擊區(qū)域周圍金屬材料的反作用，其力學(xué)效應(yīng)表現(xiàn)為較高的殘余應(yīng)力，促使裂紋的閉合，延長(zhǎng)疲勞裂紋的萌生及擴(kuò)展壽命。最后在磨損區(qū)域制備出0.2?0.5mm冶金質(zhì)量良好的新型合金化涂層，前期的預(yù)熱處理過(guò)程減小了淬硬傾向和冷裂紋的產(chǎn)生，制備的合金化涂層與基體冶金結(jié)合良好，且具有較為優(yōu)異的綜合力學(xué)性能。本發(fā)明預(yù)防微裂紋的產(chǎn)生或消除接觸面已存微裂紋。

鋼渣改質(zhì)劑及其制備方法和應(yīng)用 998     

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本發(fā)明涉及一種鋼渣改質(zhì)劑及其制備方法和應(yīng)用，所述鋼渣改質(zhì)劑包括以下原料：高爐礦渣、粉煤灰、石灰石粉和脫硫石膏中的至少兩種；按重量百分比計(jì)，經(jīng)過(guò)配伍后的所述鋼渣改質(zhì)劑的化學(xué)成分組成：CaO 28～55％，SiO₂20～35％，Al₂O₃10～20％，SO₃2～8％。本發(fā)明將高爐礦渣、粉煤灰、石灰石粉、脫硫石膏通過(guò)兩種或兩種以上配伍為該鋼渣改質(zhì)劑的化學(xué)成分組成，充分利用鋼鐵冶金、火力發(fā)電企業(yè)易于獲得的鈣?硅?鋁基固體廢棄物及其他調(diào)節(jié)材料，能有效對(duì)鋼渣進(jìn)行改性，提高了固體廢棄物的綜合利用率。

從廢鉛酸蓄電池鉛膏中回收鉛的方法 1008     

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本發(fā)明提供一種從廢鉛酸蓄電池鉛膏中回收鉛的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法先將還原劑(FeCl2或雙氧水)、鉛膏加入氯化鋁溶液于攪拌磨中進(jìn)行浸出，使其中的鉛進(jìn)入溶液，浸出液用金屬鋁置換鉛，鉛置換后，原浸出液返回繼續(xù)浸出鉛渣。本工藝具有流程短、工序少、能耗成本低等特點(diǎn)，并滿足清潔生產(chǎn)的環(huán)保要求。

保溫爐底線圈 1134     

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本發(fā)明保溫爐底線圈涉及冶金鑄鋁，具有本體，包括：門(1)、膛腔(2)、蓄熱體(3)、線圈(4)，線圈(4)本體C質(zhì)纏裹非金屬無(wú)機(jī)材料纖維，平線圈(9)阿基米德螺旋狀埋設(shè)于膛腔(2)底砌體夾層粉體(5)中，線圈(4)埋設(shè)于爐膛腔(2)墻壁砌體夾層的粉體(5)中，線圈(4)與平線圈(9)的線圈線頭延伸至配電箱(14)連接電源；烘爐抽真空充氮，線圈(4)本體為電阻發(fā)熱體熔融纖維成型隔離空氣玻璃衣；使用中線圈(4)本體供電流工頻或中頻50-5000Hz感應(yīng)電流。蓄熱體(3)由蓄熱片(34)纏卷成型，上面與下面成型出放射狀氣道槽(33)，氣流在氣道槽(33)分散蓄熱片(34)之間的縫隙流過(guò)。

深拉拔用高碳鋼盤條夾雜物的控制方法 767     

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一種深拉拔用高碳鋼盤條夾雜物的控制方法，屬于高碳鋼冶金技術(shù)領(lǐng)域。步驟及參數(shù)如下：轉(zhuǎn)爐冶煉：出鋼過(guò)程中用低鋁低鈦硅鐵和低碳低磷錳鐵脫氧及合金化，用微氮增碳劑增碳，出鋼采用擋渣或留鋼操作，精煉站渣層厚度小于60mm；出鋼后向鋼包中加入低堿度預(yù)熔渣；LF鋼包精煉控制：分1-2批加入低堿度預(yù)熔渣，分1-2批加入石英砂調(diào)整爐渣堿度，分1-2批加入CaC2或SiC進(jìn)行渣面擴(kuò)散脫氧，同時(shí)造泡沫渣；鋼水停止吹氬到開(kāi)澆的鎮(zhèn)靜時(shí)間為8-30min。優(yōu)點(diǎn)在于，抑制了TiN夾雜物的析出，降低了噸鋼成本，提高了拉拔性能，降低拉拔及合股過(guò)程斷絲率指標(biāo)。

LF精煉渣熱態(tài)循環(huán)利用的工藝方法 930     

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一種LF精煉渣熱態(tài)循環(huán)利用的工藝方法，應(yīng)用于煉鋼及冶金工業(yè)廢渣的循環(huán)利用領(lǐng)域。其特征是在LF精煉結(jié)束后出渣過(guò)程中，向渣中通入空氣或氧氣，吹起位置均勻布置在渣面，通氣流量50～300Nm3/(h·t)，吹氣過(guò)程中保持吹氣溫度1300～1450℃，吹氣時(shí)間30min，渣中硫以SO2形式排出，可以得到較高的脫硫率，脫硫后渣中硫含量較低，脫硫后的精煉渣可直接回用到精煉過(guò)程，最終到達(dá)LF精煉渣高效循環(huán)利用的目的。同時(shí)該方法簡(jiǎn)單可靠，脫硫效率高，精煉渣可熱態(tài)回用到精煉過(guò)程做精煉造渣劑，從而減少造渣料的消耗，縮短冶煉時(shí)間，降低精煉造渣過(guò)程熱損失，減少鋼渣排放和污染環(huán)境，增大鋼鐵企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，也對(duì)冶金工業(yè)廢渣高效循環(huán)利用有著重要的借鑒和指導(dǎo)意義。

連續(xù)鑄造工藝及連鑄機(jī) 1085     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種連續(xù)鑄造工藝及連鑄機(jī),屬于冶金鑄造技術(shù)領(lǐng)域。該連鑄工藝含有下述幾個(gè)主要步驟:將原料裝入熔化保溫爐,把裝有熔化保溫爐和結(jié)晶器的罐體抽真空,在真空狀態(tài)下進(jìn)行熔化、保溫、連鑄工序。根據(jù)上述連鑄工藝要求設(shè)計(jì)的連鑄機(jī),將熔化保溫爐、結(jié)晶器安裝在一個(gè)罐體中,可以實(shí)現(xiàn)在真空狀態(tài)下或充保護(hù)氣體狀態(tài)下的連鑄工作。該連鑄工藝及連鑄機(jī)可以有效地提高貴金屬、精密合金的鑄坯的內(nèi)在質(zhì)量和表面質(zhì)量,提高材料的利用率。

Ti/HA復(fù)合材料及其制備方法 734     

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一種Ti/HA復(fù)合材料及其制備方法屬于燒結(jié)技術(shù)領(lǐng)域。該材料含有重量百分比為48-78%的HA,18-48%的Ti,4-5%的水玻璃。該制備方法為在將HA粉與Ti粉進(jìn)行混和的同時(shí)加入水玻璃作為鈍化劑,進(jìn)行烘烤;將上述三種混和粉裝模具,在放電等離子燒結(jié)設(shè)備中進(jìn)行燒結(jié),抽真空,加壓20～30MPa,在80-150℃/min下升溫到800-950℃,保溫2-10min。由該方法制得的Ti/HA復(fù)合材料強(qiáng)度高,致密性好,具有生物活性,并實(shí)現(xiàn)了Ti與HA之間冶金結(jié)合的特點(diǎn)。

鎬形截齒的生產(chǎn)方法 778     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎬形截齒的生產(chǎn)方法,屬于采煤機(jī)技術(shù)領(lǐng)域。采用冷鍛技術(shù)制備齒體:冷鍛成形齒體,然后在齒體頭部熔覆合金耐磨層,并釬焊硬質(zhì)合金頭,然后進(jìn)行齒體熱處理和表面防腐處理。冷鍛成形截齒坯件,坯料的氧化、脫碳的可能性小,具有尺寸精度和表面質(zhì)量高,機(jī)械性能好等特點(diǎn)。在齒體頭部采用等離子噴焊技術(shù),獲得與截齒齒體呈冶金結(jié)合的耐磨層,可避免硬質(zhì)合金過(guò)早磨損脫落的現(xiàn)象。與現(xiàn)有的截齒相比,本發(fā)明對(duì)于提高采掘機(jī)械的工作效率和降低生產(chǎn)成本有著重要意義。

表面合金化強(qiáng)化方法 885     

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本發(fā)明涉及一種表面合金化強(qiáng)化方法，包括(1)首先配制電鍍液主鹽溶液，以氯化亞鐵、硫酸亞鐵或者硫酸亞鐵銨為主鹽，加入強(qiáng)碳化物形成元素作為耐磨合金元素的鹽，再加入抗氧化劑、消泡劑和光亮劑；(2)將耐磨減磨顆粒進(jìn)行超聲分散后加入，再超聲分散；(3)靜置，除去≥5μm的粗顆粒，獲得復(fù)合電鍍液；(4)將耐磨減磨顆粒共鍍到工件表面，形成5～50μm的合金復(fù)合鍍層；(5)電鍍完成后清洗，加熱干燥；(6)加熱擴(kuò)散并去應(yīng)力退火，使電鍍層與基體達(dá)到冶金結(jié)合；(7)進(jìn)行滲碳或碳氮共滲淬火，淬火后進(jìn)行去應(yīng)力低溫回火，工件表面層獲得理想的高硬度合金馬氏體組織。處理后得到冶金結(jié)合的表面強(qiáng)化涂層，使零件耐用度顯著提高。