含油廢水的處理回用方法 858     

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本發(fā)明涉及一種含油廢水的處理回用方法，采用“旋流萃取分離+內(nèi)循環(huán)曝氣生物濾池+傳統(tǒng)生化+多介質(zhì)過濾+臭氧氧化/緩沖池+二次生化+反滲透系統(tǒng)”工藝對含油廢水進(jìn)行處理。所述含油廢水為煉油企業(yè)含油廢水。所述煉油企業(yè)含油廢水具體說是指瀝青生產(chǎn)裝置常減壓電脫鹽排水、聯(lián)合裝置電脫鹽排水和硫磺車間堿渣處理裝置混合排水。本發(fā)明所述的含油廢水的處理回用方法，采用輕油對含油廢水中的油進(jìn)行萃取分離去除廢水中大部分油，再通過內(nèi)循環(huán)曝氣生物濾池過濾除掉廢水中殘留的油和有機(jī)物以穩(wěn)定后端處理水質(zhì)，確保傳統(tǒng)生化處理的正常穩(wěn)定運(yùn)行，在傳統(tǒng)的生化處理后增加了氧化+二次生化+脫鹽工藝實(shí)現(xiàn)了最終含油廢水的回用而不是排放。

用于難降解廢水的深度處理工藝及其系統(tǒng) 775     

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本發(fā)明公開了一種用于難降解廢水的深度處理工藝及其系統(tǒng)，該工藝包括兩級臭氧氧化?MBR處理，先將廢水進(jìn)入一級臭氧氧化處理提高可生化性后進(jìn)入一級MBR進(jìn)行生化好氧反應(yīng)，去除部分有機(jī)物后再進(jìn)入二級臭氧氧化處理繼續(xù)提高可生化性后進(jìn)入二級MBR深度降解后出水；本發(fā)明通過設(shè)置兩級臭氧氧化?MBR處理，控制臭氧氧化程度，利用臭氧氧化提高廢水可生化性，利用MBR生化好氧反應(yīng)降低廢水中的有機(jī)物，相對于傳統(tǒng)臭氧氧化?MBR工藝，大幅降低了臭氧氧化反應(yīng)器體積及臭氧投加量，降低了投資成本和運(yùn)行成本，同時強(qiáng)化了深度處理效果。

基于磁黃鐵礦生物炭負(fù)載嗜酸菌生物膜處理六價鉻廢水的方法 1006     

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本發(fā)明公開了一種基于磁黃鐵礦生物炭負(fù)載嗜酸菌生物膜處理六價鉻廢水的方法，包括：①制備負(fù)載磁黃鐵礦生物炭：將生物質(zhì)破碎后，經(jīng)FeSO₄浸漬在管式爐中熱解；②培養(yǎng)嗜酸菌，制備生物膜：將負(fù)載磁黃鐵礦生物炭加入嗜酸菌培養(yǎng)基中，震蕩后嗜酸菌吸附在磁黃鐵礦表面形成生物膜；③處理廢水：將負(fù)載嗜酸菌生物膜嗜的磁黃鐵礦生物炭加入到含六價鉻的廢水中，控制溫度20?60℃，同時使用曝氣裝置進(jìn)行空氣或氧氣曝氣，當(dāng)不含有六價鉻后，進(jìn)行過濾。本發(fā)明具有成本低，反應(yīng)溫和，工藝簡單，鉻去除率高的優(yōu)點(diǎn)，可應(yīng)用于電鍍廠、冶煉廠、電子廠等含六價鉻廢水的處理。

處理含雜環(huán)化合物廢水的靶向催化劑制備方法 849     

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一種處理含雜環(huán)化合物廢水的靶向催化劑制備方法，在40?80℃的去離子水中溶解活性組分鹽為5?15％的溶液；加入銨鹽使pH升高到6.5?7.5，保持該溫度并以60?100轉(zhuǎn)/分的速度攪拌40?80分鐘；過濾，并用去離子水清洗3?5次；于100?110℃的馬弗爐中干燥3?6小時得到粒狀粉末，按質(zhì)量百分比為10?30％的上述粒狀粉末、2?4％的潤滑劑、5?15％的膠凝劑、50?80％的氧化鋁粉末和1?3％的擴(kuò)孔劑；混合并攪拌均勻滾至2?8mm時取出，置于100?200℃的烘箱中干燥3?5小時；然后置于400?800℃的馬弗爐內(nèi)焙燒2?6小時。本發(fā)明的靶向催化劑對含雜環(huán)化合物的廢水具有較強(qiáng)的針對性、處理效率高，有效的提高了出水效果；本發(fā)明獲得的靶向催化劑具有比表面積大、活性高的特點(diǎn)，大大提高了臭氧利用率，從而減少了臭氧的投加量。

1,3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法 954     

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本發(fā)明涉及一種1,3-丙二醇生產(chǎn)廢水的處理方法，用于以粗甘油為原料發(fā)酵法生產(chǎn)1,3-丙二醇過程中的高濃度有機(jī)廢水的處理。該法采用多效蒸發(fā)處理，再將蒸發(fā)冷凝冷卻液與其他生產(chǎn)工序的排水混合進(jìn)行上流式厭氧污泥床發(fā)酵、一級好氧生化、臭氧氧化、二級好氧生化組合處理，處理后出水直接達(dá)標(biāo)排放。該法具有高濃度高含鹽有機(jī)廢水可實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放、廢水中的廢物料得到有效回收和綜合利用、高濃度有機(jī)污染物被轉(zhuǎn)化成甲烷等得到資源利用等特點(diǎn)，符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)和清潔生產(chǎn)的要求。

基于超聲作用的內(nèi)電解廢水處理方法和裝置 956     

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本發(fā)明涉及一種基于超聲作用的內(nèi)電解廢水處 理方法和裝置，屬于水處理應(yīng)用領(lǐng)域。該方法利用低強(qiáng)度超聲 來強(qiáng)化內(nèi)電解過程，提高處理效果。超聲的微射流作用和沖擊 波損傷及超聲過程空化生成的 H2O2均使鐵屑表面不斷得到活化，有效防止鐵屑的銹蝕結(jié)塊， 有效地清洗鐵屑表面，加速內(nèi)電解的反應(yīng) 速度。裝置的主體是反應(yīng)裝置中裝填混合均勻的鐵屑和活性炭 顆粒，輔以超聲作用，通過超聲清洗有效地防止鐵炭床的阻塞 結(jié)塊。該方法和裝置簡單合理，運(yùn)行費(fèi)用低，可廣泛應(yīng)用于處 理廢水中難降解有機(jī)污染物，提高廢水的可生化性，對染料廢 水的色度、COD有較高的去除率。

脫硫用水系廢水零排放水量追蹤系統(tǒng)及火電廠水系統(tǒng) 1093     

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本發(fā)明的脫硫用水系廢水零排放水量追蹤系統(tǒng)，在所述進(jìn)水端設(shè)置用于統(tǒng)計進(jìn)入所述吸收塔脫硫供水水量的第一液體流量計，在所述排水終端設(shè)置用于統(tǒng)計脫硫廢水水量的第二液體流量計，在所述煙囪內(nèi)設(shè)置用于監(jiān)測煙囪內(nèi)空氣濕度并計算蒸發(fā)水量的在線濕度自動檢測設(shè)備，以實(shí)現(xiàn)對所述脫硫用水系統(tǒng)水量全過程追蹤，可以記錄脫硫廢水的用水去向與用水量變化，檢測各個環(huán)節(jié)用水過程，實(shí)現(xiàn)用水環(huán)節(jié)清晰化、透明化，有利于高效利用水資源、最大限度節(jié)約水資源、減少廢水外排、逐步實(shí)現(xiàn)廢水的零排放，本發(fā)明還提供了一種火電廠水系統(tǒng)。

脫硫廢水熱法與膜法耦合濃縮系統(tǒng)及方法 791     

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本發(fā)明公開了一種脫硫廢水熱法與膜法耦合濃縮系統(tǒng)及方法，屬于脫硫廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，系統(tǒng)包括廢水預(yù)處理系統(tǒng)、引風(fēng)機(jī)、蒸發(fā)塔、循環(huán)水泵和膜蒸餾裝置；利用除塵器之后的煙氣作為熱源，在蒸發(fā)塔內(nèi)與脫硫廢水直接進(jìn)行換熱，通過廢水的蒸發(fā)，實(shí)現(xiàn)廢水的濃縮減量。同時，在脫硫廢水的循環(huán)回路上增加了膜蒸餾裝置，利用廢水蒸發(fā)后的余熱實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)冷凝產(chǎn)水的回收，膜蒸餾冷卻介質(zhì)為低溫空氣，空氣經(jīng)過膜蒸餾系統(tǒng)回收部分熱量后進(jìn)入空預(yù)器；相對于傳統(tǒng)的膜法濃縮工藝，工藝流程簡單，相對于熱法濃縮工藝，在抽取低溫?zé)煔鈱﹀仩t運(yùn)行的影響較小，且充分利用廢水余熱，回收得到高品質(zhì)的產(chǎn)水，通過膜法和熱法耦合系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)廢水的濃縮減量，具有良好的應(yīng)用前景。

用于黃連素制藥廢水處理的連續(xù)流好氧顆粒污泥膜生物反應(yīng)器 747     

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本發(fā)明涉及一種用于黃連素制藥廢水處理的連續(xù)流好氧顆粒污泥膜生物反應(yīng)器。反應(yīng)器分為主反應(yīng)區(qū)5和污泥顆?；c膜分離區(qū)6,中間由穿孔隔板17隔開。主反應(yīng)區(qū)5底部安裝微孔曝氣盤9,為反應(yīng)器內(nèi)生化反應(yīng)供氧,污泥顆?；し蛛x區(qū)底部安裝曝氣管8,為膜表面提供沖刷,微孔曝氣盤9和曝氣管8共同為好氧顆粒污泥的形成與維持提供剪切力。污泥顆粒化與膜分離區(qū)內(nèi)放置中空纖維膜組件7。反應(yīng)器采用連續(xù)式操作方式,廢水由進(jìn)水泵1注入反應(yīng)器,處理后廢水經(jīng)膜組件7由抽吸泵16連續(xù)抽吸出反應(yīng)器。本發(fā)明將膜生物反應(yīng)器和好氧顆粒污泥反應(yīng)器結(jié)合,在連續(xù)流反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)了好氧顆粒污泥的培養(yǎng)和穩(wěn)定化運(yùn)行;通過污泥的顆?；?提高了微生物對廢水中黃連素的耐受性,可實(shí)現(xiàn)廢水中高濃度有機(jī)物、黃連素和氨氮的同步高效去除。

丁腈橡膠廢水的回收處理方法 829     

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本發(fā)明公開了一種丁腈橡膠廢水的回收處理方法，該方法包括以下步驟：（1）在蒸出所述丁腈橡膠廢水中的丙烯腈的條件下將丁腈橡膠廢水進(jìn)行蒸餾；（2）在丙烯腈被氧化的條件下，將經(jīng)過步驟（1）處理的丁腈橡膠廢水與臭氧和/或過氧化氫接觸。采用本發(fā)明所提供的丁腈橡膠廢水回收處理方法不受廢水中丙烯腈濃度的限制，能耗低，無二次污染，操作簡便，占地面積小，具有高效經(jīng)濟(jì)性和環(huán)境友好性等優(yōu)點(diǎn)。

高鹽含聚廢水的光電催化/芬頓耦合處理系統(tǒng)及處理方法 930     

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本發(fā)明涉及一種高鹽含聚廢水的光電催化/芬頓耦合處理系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括電解裝置和光電催化/芬頓反應(yīng)裝置，電解裝置在電場作用下將高鹽含聚廢水迅速破乳分離得到下清液；光電催化/芬頓反應(yīng)裝置將光電芬頓反應(yīng)引入光電催化體系，并對光電催化劑進(jìn)一步改進(jìn)，使TiO2光電催化反應(yīng)與光電芬頓反應(yīng)結(jié)合起來，提高光電一體化裝置的催化效率，與電解裝置的電解破乳工藝組合，實(shí)現(xiàn)高鹽含聚廢水的深度處理。本發(fā)明還提供了一種高鹽含聚廢水的深度處理方法，廢水先通過電解預(yù)處理進(jìn)行迅速破乳去除絕大部分油類，再通過光電催化/芬頓耦合處理裝置去除剩余污染物，實(shí)現(xiàn)含聚廢水達(dá)標(biāo)排放。

動態(tài)強(qiáng)化微電解廢水處理裝置 682     

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一種動態(tài)強(qiáng)化微電解廢水處理裝置，涉及采用電 化學(xué)方法對廢水進(jìn)行處理的裝置。本裝置的主體為一水平放置 的轉(zhuǎn)筒，轉(zhuǎn)筒內(nèi)的隔板(4)和惰性電極(5)相復(fù)合，石墨板組成的 惰性電極(5)等距離安插在隔板(4)的定位條上，并由銅導(dǎo)線連接 后引出裝置筒體，在裝置筒體外通過碳刷(3)與固定的電極座定 時連通，強(qiáng)化了鐵－碳床的微電解過程，可以縮短處理時間， 增大處理能力，廣泛用于處理溶液及廢水中各種膠體、金屬離子、氰化物(CN－)、有機(jī)物及微生物不易降解和難降解的有機(jī)物和其它污染物，適用于處理生活污水、毛、棉、麻、化纖等紡織印染廢水和染料廢水、難于生化降解的化工廢水、制藥廢水、食品發(fā)酵廢水、含油廢水、洗車廢水等。

廢氣和廢水的臭氧氧化處理裝置以及處理方法 815     

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本發(fā)明涉及廢水和廢氣處理領(lǐng)域，公開了一種廢氣和廢水的臭氧氧化處理裝置以及處理方法。該裝置包括設(shè)置在下部的填料層(6)以及設(shè)置在上部的臭氧破壞裝置(8)，所述填料層(6)中設(shè)置有既可作為懸浮性填料又可作為固定性填料的臭氧催化劑，該裝置還包括進(jìn)水口(5)、排水口(7)、臭氧進(jìn)氣口(2)、廢氣進(jìn)氣口(3)以及出氣口(9)，其中，進(jìn)水口(5)、臭氧進(jìn)氣口(2)和廢氣進(jìn)氣口(3)分別用于將廢水、臭氧和廢氣引入該處理裝置的填料層(6)中，并與其中的臭氧催化劑接觸；排水口(7)用于將處理后廢水引出該處理裝置，出氣口(9)用于將處理后廢氣以及反應(yīng)后的臭氧經(jīng)臭氧破壞裝置(8)破壞后引出該處理裝置。本發(fā)明將廢水和廢氣處理有機(jī)結(jié)合起來，能夠在同一裝置上同時實(shí)現(xiàn)廢水和廢氣的處理。

電廠廢水的處理工藝與處理系統(tǒng) 874     

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本申請?zhí)峁┝艘环N電廠廢水的處理工藝與處理系統(tǒng)。該處理工藝包括：步驟S1，對廢水進(jìn)行石灰軟化；步驟S2，對石灰軟化后的廢水進(jìn)行過濾，得到濾液；步驟S3，對濾液進(jìn)行鈉床軟化，得到軟化水；步驟S4，對軟化水進(jìn)行高效反滲透處理，得到一級除鹽水。對電廠廢水進(jìn)行石灰軟化和鈉床軟化工藝，可以去除例如Ca2+和Mg2+等離子，降低廢水的硬度，對廢水進(jìn)行過濾，降低了水中的濁度，使得經(jīng)過該處理工藝處理后的廢水達(dá)到一級除鹽水的水質(zhì)指標(biāo)，該部分水可以利用在生活與生產(chǎn)中，實(shí)現(xiàn)廢水轉(zhuǎn)變?yōu)榭衫盟哪康?。另外，采用高效反滲透處理，可以將廢水的回收率提高至90％，進(jìn)而大大提高了廢水的回收率，減少了新鮮水取用量，節(jié)約了水資源。

利用離子交換纖維去除選礦廢水中有害金屬離子的工藝 1050     

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一種利用離子交換纖維去除選礦廢水中有害金屬離子的工藝，其步驟為：a.將離子交換纖維經(jīng)過編織定型，包裹于載體之外，構(gòu)成吸附單元；b.待處理的選礦廢水進(jìn)行至少24小時的自然沉降，以初步去除其中的固體顆粒和雜質(zhì)；c.將所述吸附單元載體置于經(jīng)過自然沉降的選礦廢水中，以200～400r/min的轉(zhuǎn)速充分?jǐn)嚢?.5～1小時，然后靜置2～4小時；d.將吸附單元取出，用0.05mol/L鹽酸溶液洗滌2次，再以0.1mol/L的鹽酸和0.05mol/L的硫脲溶液的混合溶液洗脫，以回收吸附單元；經(jīng)過吸附處理后的選礦廢水進(jìn)入其他廢水處理流程。本發(fā)明工藝操作簡單，吸附效率高，操作時間短，容易實(shí)現(xiàn)多級組合，具有高效、經(jīng)濟(jì)和對環(huán)境友好的優(yōu)勢，有利于我國選礦廢水的有效處理和循環(huán)利用。

輻照耦合過一硫酸鹽處理焦化廢水濃縮液的方法 753     

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本發(fā)明公開了屬于環(huán)境工程技術(shù)領(lǐng)域的一種輻照耦合過一硫酸鹽處理焦化廢水濃縮液的方法。該方法為向焦化廢水濃縮液中加入過一硫酸鹽進(jìn)行反應(yīng)，將反應(yīng)后所得混合液進(jìn)行輻照處理。本發(fā)明處理后焦化廢水濃縮液的色度完全消失，COD達(dá)到了焦化廢水行業(yè)排放標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明能夠有效處理焦化廢水濃縮液，達(dá)到去除焦化廢水濃縮液色度和降低COD的目的。

膜曝氣與膜吸收耦合工藝的高氨氮廢水資源化零排放處理方法及裝置 1145     

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一種膜曝氣與膜吸收耦合工藝的高氨氮廢水資源化零排放處理方法及裝置，屬于環(huán)境工程領(lǐng)域。首先采用膜曝氣方式脫除氨氮廢水中60％左右的氨氮，再采用膜吸收多級脫氨方式脫除廢水中剩余99％左右氨氮，使高氨氮原水處理后達(dá)到直排的效果。將膜曝氣系統(tǒng)中分離出的氨氣直接通入膜吸收過程進(jìn)行完吸收液罐，用于反應(yīng)掉吸收液罐中過量的酸。再將處理完的吸收液通入副產(chǎn)品回收系統(tǒng)，對高濃度的吸收液進(jìn)行處理。在運(yùn)行能力降低至原處理能力的70％時、或需要長時間停機(jī)時，均需開啟清洗-氣洗系統(tǒng)，對系統(tǒng)進(jìn)行維護(hù)清洗，以保持系統(tǒng)可以長期穩(wěn)定的運(yùn)行。

硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水的深度處理及回用方法 1006     

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本發(fā)明涉及一種硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水的深度處理及回用方法，其步驟為：將具有一定溫度的硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水加熱到預(yù)定溫度；然后通過進(jìn)料泵送至膜組件；對膜組件的滲透側(cè)抽真空，在抽真空作用下，使硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水中的氣體、水蒸汽透過膜組件的膜孔，并在膜組件的滲透側(cè)冷凝形成產(chǎn)水，實(shí)現(xiàn)硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水中污染物的分離和濃縮；對膜蒸餾定期排放的少量濃水進(jìn)行集中處置。本發(fā)明所述的深度處理及回用方法，進(jìn)一步去除硝基氯苯廢水的強(qiáng)化氧化出水中未能完全氧化的小分子有機(jī)物及大量的無機(jī)離子，提高水資源的利用率，最大限度降低廢水排放量，充分利用強(qiáng)化氧化出水余熱，最大限度的回收水資源和熱能。

燒結(jié)脫硫廢水零排放系統(tǒng)及其方法 959     

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本發(fā)明提供了一種燒結(jié)脫硫廢水零排放系統(tǒng)及其方法，包括依次連接的廢水生產(chǎn)段、混合調(diào)節(jié)段和霧化段，所述廢水生產(chǎn)段包括依次通過管路連接的除塵裝置、鼓風(fēng)機(jī)和濕法脫硫裝置，所述混合調(diào)節(jié)段包括廢水調(diào)節(jié)池、脫硫廢水抽水泵和壓縮空氣輸入裝置，所述霧化段包括霧化混合裝置和連接于所述霧化混合裝置輸出端的噴灑管路，所述噴灑管路與環(huán)冷機(jī)的低溫段進(jìn)風(fēng)風(fēng)箱相連接，所述霧化混合裝置分別與所述脫硫廢水抽水泵的輸出端和一抽風(fēng)機(jī)的出風(fēng)端相連接，所述抽風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)端與大氣相連。本發(fā)明具有既能實(shí)現(xiàn)脫硫廢水零排放，又能降低燒結(jié)礦的低溫還原粉化率的優(yōu)點(diǎn)。

煤氣化廢水處理方法及處理系統(tǒng) 769     

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本發(fā)明提供一種煤氣化廢水處理方法，包括步驟：(1)將廢水隔油、氣浮，得到氣浮處理后的廢水；(2)將氣浮后的廢水作生化處理；(3)將生化處理后的廢水作第一高級氧化處理；(4)將第一高級氧化處理所得廢水作第一膜處理；(5)將第一膜處理得到的濃排水作第二高級氧化處理；(6)將第二高級氧化處理得到的廢水作第二膜處理；以及(7)將第二膜處理得到的第二膜處理濃排水作蒸發(fā)處理，得產(chǎn)水及濃縮液，濃縮液作進(jìn)一步結(jié)晶處理。本發(fā)明的方法解決了傳統(tǒng)工藝所存在的運(yùn)行穩(wěn)定性差、出水水質(zhì)差等缺點(diǎn)，具有運(yùn)行成本低、系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定、出水水質(zhì)優(yōu)的特點(diǎn)。

應(yīng)用于高濃度有機(jī)廢水末端深度處理的三元藥劑與高效澄清技術(shù) 887     

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本發(fā)明涉及高濃度有機(jī)廢水深度處理技術(shù)的發(fā)明。高濃度有機(jī)廢水泛指污染物成分復(fù)雜、COD濃度高的有機(jī)廢水,現(xiàn)有高濃度有機(jī)廢水處理大多采用常規(guī)的生化處理工藝,出水的COD、SS、色度指標(biāo)很難達(dá)到《廢水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。為了解決上述問題,發(fā)明了三元藥劑與高效澄清技術(shù)。所采用的技術(shù)方案為:(1)一元吸附:針對SMP,增加生化處理末端吸附;(2)二元氧化:針對難分解有機(jī)物,增加深度處理前的氧化;(3)三元混凝:針對SS,采用高分子混凝劑與高密度濾池工藝。本發(fā)明解決了高濃度有機(jī)廢水出水不達(dá)標(biāo)的問題,也保證了出水的穩(wěn)定性,實(shí)現(xiàn)了高濃度有機(jī)廢水的達(dá)標(biāo)排放。

環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水的處理和原油脫鹽的聯(lián)合方法 882     

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本發(fā)明涉及廢水處理和原油脫鹽領(lǐng)域，具體涉及一種環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水的處理和原油脫鹽的聯(lián)合方法。該方法包括：將所述環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水作為脫鹽注水與原料油和破乳劑進(jìn)行混合，以使得所述環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水中的有機(jī)物進(jìn)入到原料油中，所述原料油中的鹽進(jìn)入到所述環(huán)氧丙烷生產(chǎn)廢水中；而后對混合所得混合物進(jìn)行破乳處理。本發(fā)明的方法將氧丙烷生產(chǎn)廢水直接作為原油脫鹽用的脫鹽注水，不僅可以取得較好的脫鹽效果，改善原料油的質(zhì)量；而且還可以降低氧丙烷生產(chǎn)廢水的COD值，減輕后續(xù)污水處理的壓力。

將含鹽廢水處理到零排放、并回收利用的方法及系統(tǒng) 1119     

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本發(fā)明公開了一種將含鹽廢水處理到零排放、并回收利用的方法及系統(tǒng)，包括預(yù)處理，去除廢水中懸浮物、堿度、COD及硬度，包含格柵、調(diào)節(jié)池、氣浮、復(fù)合分離及離子交換；特殊膜回收單元，由超濾、普通反滲透和特殊反滲透單元組成，可回收95％以上潔凈水；低溫蒸發(fā)結(jié)晶單元，由電解氧化，低溫蒸發(fā)器組成，膜回收單元產(chǎn)生濃縮液經(jīng)電解氧化去除廢水中殘余COD之后進(jìn)入WLST蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶得到固體鹽和冷凝水；污泥經(jīng)過WLSD單元脫水，含水率小于60％。廢水經(jīng)過WLZD系統(tǒng)處理后實(shí)現(xiàn)了廢水零排放，總的廢水回收率高于98％，回收水和固體鹽均可進(jìn)行回用，實(shí)現(xiàn)了含鹽廢水處理的減量化、資源化和無害化。

正向滲透處理放射性廢水的裝置、系統(tǒng)及方法 1053     

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本發(fā)明公開了一種正向滲透處理放射性廢水的裝置、系統(tǒng)及方法。為解決現(xiàn)有技術(shù)能耗高等問題而發(fā)明。包括：水分子可以通過鹽離子不能通過的半滲透膜；用于使汲取液的通過的汲取室；以及用于使放射性廢水通過的廢水室，所述的汲取室和廢水室通過所述的半滲透膜隔開；其中，所述的汲取液的滲透壓大于放射性廢水的滲透壓。本發(fā)明利用膜兩側(cè)汲取液和廢水之間存在滲透壓，水從廢水側(cè)通過滲透膜滲透至汲取液側(cè)，從而實(shí)現(xiàn)含鈷廢水的濃縮。本發(fā)明可有效克服傳統(tǒng)蒸發(fā)工藝中的起泡沫、腐蝕、結(jié)垢、爆炸等潛在危險，同時與反滲透法相比，具有能耗低、膜污染小、對進(jìn)水水質(zhì)要求較小，膜組件更換周期長等優(yōu)點(diǎn)。

環(huán)己酮氨肟化廢水預(yù)處理的方法 704     

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本發(fā)明提供了一種環(huán)己酮氨肟化廢水預(yù)處理的方法,采用酸調(diào)節(jié)廢水pH值為1～5,在溫度20～150℃,壓力0～1.0MPa條件下,自反應(yīng)10～120min,然后,用堿或碳酸鹽調(diào)節(jié)pH值為6～9。經(jīng)過本發(fā)明處理的環(huán)己酮氨肟化廢水,過氧化物含量小于10mmol/L,廢水COD減少40%以上,其可生化性指標(biāo)B/C值達(dá)到0.35以上。

焦化廢水的處理系統(tǒng)及處理方法 813     

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本發(fā)明公開一種焦化廢水的處理系統(tǒng)及處理方法,屬焦化廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。該系統(tǒng)包括:調(diào)節(jié)池、電絮凝反應(yīng)器、生化處理設(shè)備、二沉池、混凝反應(yīng)池和混凝沉淀池;所述調(diào)節(jié)池上設(shè)有引入焦化廢水的進(jìn)水口,調(diào)節(jié)池的出水口依次與電絮凝反應(yīng)器、生化處理池、二沉池、混凝反應(yīng)池和混凝沉淀池連接;所述混凝沉淀池上設(shè)有排出處理后水的出水口。利用該系統(tǒng)可對焦化廢水進(jìn)行降解CODCr與氨氮的處理,使出水CODCr達(dá)100mg/l以下,氨氮達(dá)15mg/l以下,出水總氰濃度為0.5mg/l以下,達(dá)國家污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GB8978-96)中一級標(biāo)準(zhǔn)。

處理鉆井廢水的方法和系統(tǒng) 1019     

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本發(fā)明公開了一種處理鉆井廢水的方法和系統(tǒng)，具體為一種電絮凝、電催化氧化、類芬頓氧化聯(lián)合處理鉆井廢水的方法和系統(tǒng)。該方法和系統(tǒng)充分發(fā)揮了電絮凝去除鉆井廢水中大分子、機(jī)械雜質(zhì)和原油的特點(diǎn)；充分發(fā)揮了電催化氧化過程利用鉆井廢水中的高含量氯離子來產(chǎn)生次氯酸氧化劑并與電催化氧化過程中產(chǎn)生的其他氧化劑一起來降解水溶性小分子有機(jī)物以達(dá)到降低COD和去除氨氮的特點(diǎn)；充分發(fā)揮了類芬頓氧化利用電催化氧化階段剩余的大量次氯酸來進(jìn)一步氧化廢水中有機(jī)物，提高廢水降解效果，降低處理成本的特點(diǎn)。本發(fā)明處理鉆井廢水裝置體積小，容易運(yùn)輸移動，適合鉆井廢水分散的特點(diǎn)，加藥點(diǎn)少且加藥量小，操作簡單，維護(hù)方便。

雙極膜電滲析技術(shù)處理金剛烷胺溴化廢水及無機(jī)酸堿回收工藝 1072     

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本發(fā)明涉及一種雙極膜電滲析技術(shù)處理金剛烷胺溴化廢水及無機(jī)酸堿回收工藝，包括以下步驟：首先將溴化廢水經(jīng)微孔濾膜過濾；然后將溴化廢水通入雙極膜電滲析裝置的鹽室，雙極膜電滲析裝置的酸室、堿室通入自來水，雙極膜電滲析裝置兩端的電極液通入Na2SO4溶液；最后啟動雙極膜電滲析裝置，回收酸堿。本發(fā)明將雙極膜電滲析技術(shù)用于難降解金剛烷胺溴化制藥廢水的處理，實(shí)現(xiàn)了廢水中的無機(jī)酸堿的回收。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：可去除含溴廢水中溴離子，脫鹽率達(dá)95％以上，氫離子濃度從2.95mol/L下降至0.003mol/L以下，避免了二次污染；使高濃度難降解的制藥廢水成為可生化降解的有機(jī)廢水，經(jīng)生化處理后達(dá)標(biāo)排放；且治理效果好，操作方便，具有良好的應(yīng)用前景。

廢水處理系統(tǒng)及處理方法 985     

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本發(fā)明公開了廢水處理系統(tǒng)和處理方法，該系統(tǒng)包括：短程硝化裝置，在好氧條件下將待處理廢水進(jìn)行短程硝化處理，得到初級處理廢水，初級處理廢水中包括氨態(tài)氮和亞硝態(tài)氮；厭氧氨氧化裝置，和短程硝化裝置連接以接收初級處理廢水，并對初級處理廢水進(jìn)行厭氧氨氧化處理以得到可排放的達(dá)標(biāo)液體。本發(fā)明所提供的廢水處理系統(tǒng)和處理方法，實(shí)現(xiàn)了高氨氮廢水的低成本處理。

油氣田高含硫廢水的深度脫硫方法 927     

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本發(fā)明涉及一種油氣田高含硫廢水的深度脫硫方法，包括如下步驟：利用油氣田高含硫廢水在酸性條件下廢水中的硫化物以硫化氫形式存在的特性，首先，采用負(fù)壓脫硫技術(shù)將廢水中的大部分硫化氫脫除出來集中焚燒；其次，采用化學(xué)催化氧化技術(shù)將負(fù)壓脫硫單元出水中的殘余硫化氫氧化，最終實(shí)現(xiàn)油氣田高含硫廢水中硫化物深度脫除的目的，出水硫含量滿足油氣田回注水標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明所述的油氣田高含硫廢水的深度脫硫方法，可有效去除廢水中的硫化物，解決油氣田高含硫廢水回注過程中硫含量過高的問題，解決現(xiàn)有處理技術(shù)設(shè)備龐大、工藝復(fù)雜、效率較低、環(huán)境適應(yīng)性差、運(yùn)行費(fèi)用高、難于維護(hù)等缺點(diǎn)。