粉末冶金剎車鉗耐磨損鐵合金及制備方法 764     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金剎車鉗耐磨損鐵合金，所述材料組成按重量百分比包括有，5-10％的銅、0.3-0.5％的鉍、0.8-1.2％的石墨、0.1-0.3％的氮化硼、0.01-0.03％的鈦、0.3-0.5％的鎳、0.5-0.8％的硅、0.3-0.5％的鋯、1-3％的鋁、0.3-0.5％的含有釩5％重量百分比的釩鐵合金及余量的鐵。在剎車鉗最容易磨損的位置，選用耐磨損的鐵合金，并且所述鐵合金的強度略低但韌性較高，并通過采用粉末冶金的方式同普通剎車鉗基體結合，有效的降低了產(chǎn)品的成本。

粉末冶金制相位器轉子的制備方法 885     

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一種粉末冶金制相位器轉子的制備方法，步驟：將鋁粉、高合金母粉、銅粉、鎳粉及有機潤滑劑按下述質量比例混合：銅4.0～5.0％，鎂0.5～1.0％，鐵0.5～1.0％；鎳2.0～2.5％，硅0.5～1.0％，有機潤滑劑：0.8～1.5％，不超過2％的不可避免雜質，余量為鋁；壓制成形得到粉末冶金生坯，然后燒結，固溶淬火處理，復壓精整，時效處理，最后對轉子進行車削加工，達到最終尺寸要求。本發(fā)明與燒結鋼材質的轉子相比，壓制性能好，速度更快，壓制成本降低；燒結鋁合金的溫度遠低于燒結鋼，燒結過程中能耗降低，并且粉末冶金鋁轉子的加工性能更好，在運輸和存儲過程中不需要進行表面防護處理；與壓鑄或擠壓鋁合金轉子相比，粉末冶金是一種近凈成形的技術，鋁合金原材料利用率高，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低。

高密度鐵基粉末冶金零件的制備方法 711     

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本發(fā)明公開了一種高密度鐵基粉末冶金零件的制備方法,包括以下步驟：S1、稱取以下重量份的原料；S2、使用高壓水霧對鐵粉進行霧化退火，形成退火粉末；S3、將退火粉末與其他粉末混合壓制；S4、在模具的表面均勻涂上一層硬脂酸鋅粉末燒結，填滿壓制物；S5、將模具在氫氣爐中不斷的從進口爐門前進到出口爐門；S6、將氫氣點燃后打開出口爐門，冷卻后將模具中的物品取出即為高密度鐵基粉末冶金零件。本發(fā)明通過在模具的表面燒結一層硬脂酸鋅粉末，可以減少壓制物與模具之間的摩擦力，不會對高密度鐵基粉末冶金零件的性能造成影響，大大提高了高密度鐵基粉末冶金零件在從模具中取出的效率，減少了生產(chǎn)時間，提高了生產(chǎn)速率。

冶金粉末混勻裝置 1029     

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本實用新型涉及冶金粉末原料加工技術領域，尤其公開了一種冶金粉末混勻裝置，包括外殼、破碎組件和篩選件，所述外殼包括加料斗，所述加料斗下端連接有破碎倉，所述破碎倉下端連接有出料倉；所述破碎倉內(nèi)部安裝所述破碎組件；所述出料倉內(nèi)安裝所述篩選件；所述破碎組件包括位于所述外殼后面的支座，所述支座上端安裝有破碎電機，所述破碎電機通過聯(lián)軸器連接有轉動軸。本實用新型所提供的冶金粉末混勻裝置，其中改進混勻組件的結構，使得主攪拌跟和輔助攪拌桿從多方位全面地對冶金粉末原料進行攪拌，從而增加攪拌桿與冶金粉末原料的接觸面積，使得冶金粉末原料被攪拌混合均勻，從而提高攪拌混合效率。

粉末冶金凸輪的制造方法 1039     

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一種粉末冶金凸輪的制造方法，步驟：將凸輪生坯分割為三部分，外圈采用高碳燒結鋼，二個內(nèi)圈為低碳燒結鋼，分別將配制好的混合粉在壓機上壓制成密度為6.25～7.4g/cm3的外圈生坯和密度為6.5～7.4g/cm3的內(nèi)圈生坯；將二個內(nèi)圈裝入外圈的內(nèi)孔環(huán)形凹槽內(nèi)；燒結；熱處理；根據(jù)技術要求將燒結和熱處理的凸輪機械加工及研磨至規(guī)定的尺寸。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：熱處理凸輪的材料由兩部分組成，凸輪外圈具備高強度、耐磨損的性能，而凸輪內(nèi)圈具備良好的焊接性能，可以保證焊接，尤其是激光焊接的需要，有效解決凸輪與凸輪軸的連接問題，且內(nèi)外圈結合緊密，達到冶金結合的水平，能保證零件的可靠性。

動力缸活塞支撐座粉末冶金件及其制造方法 764     

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本發(fā)明涉及一種動力缸活塞支撐座粉末冶金件及其制造方法，動力缸活塞支撐座粉末冶金件原材料及其重量份份數(shù)為：水霧化純鐵粉450～600份、電解銅粉5.5～7份、膠體石墨3.5～5.5份、高密度添加劑2～3.5份、潤滑劑2.5～3.9份、32#機油1～3份。其制造步驟包括：配料混合——壓制——燒結——整形——蒸汽處理。該動力缸活塞支撐座粉末冶金件可降低制造成本，提高產(chǎn)品質量，工作性能穩(wěn)定可靠，產(chǎn)品密度高，氣密性好，解決現(xiàn)有裝配一致性差，返工率高的狀態(tài)。

超常規(guī)高度的粉末冶金雙排齒鏈輪 1102     

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一種超常規(guī)高度的粉末冶金雙排齒鏈輪，其特征在于：該粉末冶金雙排齒鏈輪是由上半鏈輪和下半鏈輪分別經(jīng)粉末冶金成型后裝配組合而成，其中上半鏈輪和下半鏈輪分別具有一排齒，上半鏈輪和下半鏈輪的對合面上分別設有便于定位的凸臺和凹槽。將超常規(guī)高度的雙排齒鏈輪分成上下二部分，分別粉末冶金成型，結構簡單，降低了成型難度，最終二部分通過凸臺和凹槽定位。本實用新型結構簡單、加工方便，機加工余量大大減少，同時提高了材料利用率，使得雙排齒鏈輪高度高、密度高，不僅大大提高了生產(chǎn)效率，而且還給粉末冶金行業(yè)擴大了市場。

粉末冶金連桿深孔加工定位工裝 798     

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本實用新型涉及粉末冶金設備技術領域，且公開了一種粉末冶金連桿深孔加工定位工裝，包括底層定位板，所述底層定位板一側安裝有中層定位板，所述底層定位板由第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿所組成，所述第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿均通過轉軸連接，所述第一連接桿、第二連接桿、第三連接桿和第四連接桿之間共同形成一個可活動的四邊形結構，底層定位板與地面平行，粉末冶金連桿位于底層定位板和中層定位板之間，將連桿上需要鉆孔的位置調節(jié)至與定位孔相匹配，鉆機的鉆頭依次穿過頂層定位板、中層定位板和定位孔，并與連桿相接觸，即可初步完成對連桿的定位。

汽車發(fā)動機用粉末冶金傳感齒圈 677     

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本實用新型公開了汽車發(fā)動機用粉末冶金傳感齒圈，包括傳感齒圈，安裝中心孔，傳感齒圈齒牙，凹槽，第一定位安裝孔，第二位安裝孔，第三位安裝孔，第四位安裝孔，第五位安裝孔，第六位安裝孔和倒角，本實用新型，傳感齒圈由粉末冶金材料通過粉末冶金模具工藝直接壓制成型，節(jié)省了安裝空間，提高了生產(chǎn)效率，降低了制造成本，提高了裝配精度，通過在第一定位安裝孔，第二位安裝孔，第三位安裝孔，第四位安裝孔，第五位安裝孔和第六位安裝孔上開設倒角，在安裝時方便定位安裝可以使螺栓與凹槽平齊，避免了安裝螺栓與其他零件產(chǎn)生碰撞造成發(fā)動機故障引發(fā)事故，提高發(fā)動機的安全性。

粉末冶金蝸輪齒輪 783     

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本實用新型涉及汽車配件技術領域，特別涉及一種粉末冶金蝸輪齒輪。它包括蝸輪齒輪，所述蝸輪齒輪的中間設有同軸軸孔；所述同軸軸孔的內(nèi)壁設有鍵槽；所述蝸輪齒輪的同軸軸孔和鍵槽是經(jīng)粉未冶金一體擠壓燒結而成的。在使用粉末冶金蝸輪齒輪時，可降低汽車配件的采購成本；它具有環(huán)保、耗潤滑油少，耐磨，使用壽命長等優(yōu)點。另外，該結構簡單、設計合理，制造成本低。

粉末冶金包膠鏈輪的制備方法 718     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金包膠鏈輪的制備方法，步驟為：按照質量百分比Cu：0～3.0％，Ni：0～3.0％，C：0.6～0.9％，潤滑劑：0.2～0.8％，F(xiàn)e：余量進行混粉，再經(jīng)過成形、燒結后，對鏈輪進行致密化處理，之后再整形、熱處理、清洗、噴砂、涂膠、注塑、二次硫化、機加工而得到粉末冶金包膠鏈輪。本發(fā)明通過對鏈輪表面致密化，有效阻止在粉末冶金零件生產(chǎn)過程中的各類油脂滲入孔隙，從而能夠在之后的清洗過程中將零件表面殘留油脂全部去除，避免了油脂對粉末冶金件與橡膠粘接的不利影響，具有工藝簡單、加工方便的特點，較好地解決了鏈輪在包膠過程中金屬與橡膠的粘接問題，避免了粉末冶金件滲入油脂再脫脂的繁雜工序，同時成本低，不降低產(chǎn)品的機械性能。

粉末冶金打擊塊的制備方法 733     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金打擊塊的制備方法，本發(fā)明的制備工藝簡單，結合了粉末冶金工藝與金屬擠壓成形的優(yōu)點，有效地消除了鍛造過程中由于在高溫下進行而使模具易產(chǎn)生龜裂的問題，在一定程度上降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率；與傳統(tǒng)粉末冶金工藝相比，本發(fā)明制備的產(chǎn)品密度更高，整體密度可超過7.50g/cm3，接近粉末鍛造的水平，有效消除了打擊塊表面存在的孔隙，提高了打擊塊外表面的局部密度，打擊塊表面相對密度可以達到99％以上，提高了打擊塊的表面光潔度，使打擊塊具有較高的尺寸精度高及強度，基本實現(xiàn)了打擊塊的表面致密化。

銅基粉末冶金零件的制備方法 846     

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本發(fā)明涉及一種銅基粉末冶金零件的制備方法，該方法結合了粉末冶金工藝與金屬擠壓成形的優(yōu)點，通過使用不同結構的擠壓凸模，可以在燒結后擠壓制作各種形狀復雜的零件，而現(xiàn)有技術中制備形狀復雜的零件需要使用價格昂貴的CNC壓機，本發(fā)明的制備方法制備成本更低；由于在擠壓過程中，隨著凸模的移動，材料發(fā)生流動，從而提升了粉末冶金零件部分區(qū)域的密度，使所制備的粉末冶金零件具有較高的精度及強度，拓展了粉末冶金的應用領域；由于采用粉末冶金工藝成形的毛坯零件形狀較為接近最終產(chǎn)品的形狀，因此擠壓余量小，對模具的損耗小，在一定程度上延長了模具的壽命較長；同時，本發(fā)明的制備方法簡單，生產(chǎn)效率高。

冶金制品生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)設備 1155     

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本發(fā)明公開了一種冶金制品生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)設備,包括上料機構和混料機構，混料機構的頂部設置有上料機構，混料機構的底部設置有送料機構，且混料機構的側邊設置有壓制機構，送料機構與壓制機構連接，壓制機構的側邊設置有燒結機構，且燒結機構頂部安裝有冷卻機構，壓制機構和燒結機構之間設置有機械手，混料機構包括混料箱、混料軸和混料電機，混料箱的頂端成長方體結構，且混料箱的低端成圓柱形結構，混料箱內(nèi)壁的低端通過軸承轉動連接有混料軸，且混料軸的外側等距安裝有混料葉片，混料箱側壁安裝有混料電機，此冶金制品生產(chǎn)設備整體結構緊湊，操作連貫，自動化程度高，大大提高了對冶金制品的生產(chǎn)效率。

粉末冶金成形壓機的換檔裝置 956     

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本發(fā)明公開粉末冶金成形壓機的換檔裝置,包括配裝在主電機輸出軸的第一皮帶輪,第一皮帶輪經(jīng)皮帶與第二皮帶輪相聯(lián)接,第二皮帶輪軸接有花鍵軸,花鍵軸軸接有花鍵齒輪;花鍵齒輪具有聯(lián)體的高位齒和低位齒,分別對應配合有高檔齒輪、低檔齒輪,高檔齒輪和低檔齒輪固定在輸出軸上;花鍵齒輪聯(lián)體的高位齒和低位齒與對應配合高檔齒輪、低檔齒輪之間的轉換,由撥叉組件中包括的行程開關、換檔手柄、換檔座感應桿配合控制。在成形結構比較簡單,厚度比較薄的粉末冶金制品時采用高檔,當作高速粉末冶金成形壓機來使用。在成形結構比較復雜,厚度比較大的粉末冶金制品時采用低檔,當作低速粉末冶金成形壓機來使用,以節(jié)約生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率。

鐵基粉末冶金大風葉嵌件及其生產(chǎn)工藝 674     

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本發(fā)明涉及一種鐵基粉末冶金大風葉嵌件及其生產(chǎn)工藝，屬于粉末冶金技術領域。所述的鐵基粉末冶金大風葉嵌件由以下質量百分比的成份組成：銅粉：1.5-1.85%，石墨：0.7-0.8%，硬脂酸鋅：0.3-0.8%，余量為水霧化鐵粉。其中水霧化鐵粉由兩種不同粒徑的水霧化鐵粉復配而成，75μm-150μm粒徑的水霧化鐵粉占總水霧化鐵粉的75-85%，20μm-45μm粒徑的水霧化鐵粉占總水霧化鐵粉的15-25%。并涉及了該鐵基粉末冶金大風葉嵌件的生產(chǎn)工藝。本發(fā)明鐵基粉末冶金大風葉嵌件具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，其硬度和抗拉強度高，內(nèi)孔尺寸精度和形位公差保證在尺寸精度7級以上。

冶金粉末破碎機剪切機構 851     

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本實用新型涉及破碎機技術領域，尤其公開了一種冶金粉末破碎機剪切機構，包括外殼、破碎組件和篩選件，所述外殼包括加料斗，所述加料斗下端連接有破碎倉，所述破碎倉下端連接有出料倉；所述破碎倉內(nèi)部安裝所述破碎組件；所述出料倉內(nèi)安裝所述篩選件；所述破碎組件包括位于所述外殼后面的支座，所述支座上端安裝有破碎電機，所述破碎電機通過聯(lián)軸器連接有轉動軸。本實用新型所提供的冶金粉末破碎機剪切機構，其中改進破碎滾刀的結構，達到調節(jié)物料破碎后的規(guī)格的目的，調節(jié)簡單方便；設有篩選件，從而對大小不一的冶金粉末顆粒進行分篩，從而保證后期冶金粉末再加工時的顆粒的統(tǒng)一，從而提高成品的質量。

粉末冶金閥板燒結設備 684     

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本實用新型提供的一種粉末冶金閥板燒結設備，包括機架、入料裝置、轉料倉、出料泵及燒結裝置，所述機架頂端設有轉料倉，所述轉料倉左端設有集熱裝置，所述轉料倉頂端設有入料裝置，所述轉料倉右側設有出料泵，所述出料泵右側設有燒結裝置，所述機架底端設有支撐腳架。本實用新型所結構簡單，將冶金粉末入料篩選后導入閥板模具，保證閥板組件成型的均質性，利用電阻發(fā)熱組件對冶金粉末進行加熱，避免使用明火排除安全隱患，保證對冶金粉末加熱的均勻性，燒結裝置內(nèi)設置燒結板，可承接冶金粉末進行閥板冷卻成型工作，適配不同規(guī)格的閥板燒結工作，配合負壓冷卻裝置，可快速降低冶金粉末的溫度，提高閥板燒結效率。

粉末冶金工件的涂裝前處理工藝 1068     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工件的涂裝前處理工藝，包括高溫烘烤除油；拋丸除銹；封孔；拋丸；涂裝;其中封孔工藝包括常溫常壓封孔和水蒸氣封孔。該種粉末冶金工件的涂裝前處理工藝經(jīng)過涂裝前封孔的工藝來解決孔隙問題，能夠使得涂裝前處理過程中不殘留前處理液而且涂裝時涂液能完全覆蓋工件表面，解決了粉末冶金工件的表面處理難以滿足不同工況下的耐腐蝕性要求的問題。

鐵基粉末冶金零件的制備方法 1056     

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本發(fā)明涉及粉末冶金技術領域，尤其涉及一種鐵基粉末冶金零件的制備方法，解決現(xiàn)有技術中鐵基粉末冶金零件內(nèi)部的孔隙大，表面硬化程度低和抗疲勞程度差的問題，一種鐵基粉末冶金零件的制備方法包括以下步驟：S1、稱取原料；S2、霧化鐵粉退火；S3、模具涂抹混合物，將退火粉末與剩余的粉末充分混合壓制成型得到素坯；S4、向氫氣爐中通入保護性氣體，使氫氣爐達到預設的溫度值；S5、將模具和混合粉末放入到氫氣爐得到模具和初成品；S6、將初成品進行滲碳和淬油處理。本發(fā)明通過對初成品進行滲碳和淬油處理，可以提高鐵基粉末冶金零件的表面硬度，同時使鐵基粉末冶金零件材料的心部具有韌性，提高了鐵基粉末冶金零件的抗疲勞程度。

鋁基粉末冶金零件的制備方法 1082     

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本發(fā)明涉及一種鋁基粉末冶金零件的制備方法，本發(fā)明結合了粉末冶金工藝與金屬擠壓成形的優(yōu)點，通過使用不同結構的擠壓凸模，可以在燒結后擠壓制作各種形狀復雜的零件，制備成本低；由于在擠壓過程中，凸模不斷移動，使材料發(fā)生流動，從而提升了粉末冶金零件部分區(qū)域的密度，使所制備的粉末冶金的應用零件具有較高的精度及強度，且擠壓時可以加工出具有端面臺階的產(chǎn)品，拓展了粉末冶領域；由于采用粉末冶金工藝成形的毛坯零件形狀較為接近最終產(chǎn)品的形狀，因此擠壓余量小，對模具的損耗小，延長了模具的壽命較長，降低了成本；粉末冶金使鋁合金原材料的利用率得到有效提高；本發(fā)明的制備方法簡單，生產(chǎn)效率高，材料配比可以根據(jù)需要進行調節(jié)。

粉末冶金廢料回收裝置 1002     

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本實用新型涉及粉末冶金技術領域，尤其為一種粉末冶金廢料回收裝置，包括回收箱、回收抽屜、錐形篩網(wǎng)以及電動伸縮桿，所述回收箱左右兩側固定安裝有把手，所述回收箱內(nèi)部底端固定安裝有篩選底箱，所述篩選底箱基面滑動安裝有回收抽屜，所述篩選底箱內(nèi)部兩側固定安裝有固定板，所述固定板頂端固定安裝有錐形篩網(wǎng)，所述錐形篩網(wǎng)頂端固定連接有連接柱，所述連接柱頂端固定連接有篩選頂箱，整體裝置結構簡單，可有效將加工后的冶金粉末進行歸類回收，大大提高了原材料使用率，且回收裝置嚴密性高有效避免冶金粉末肥料散播到空氣中污染空氣，大大提高了裝置的高效性與環(huán)保性。

高精密粉末冶金模具 765     

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本實用新型涉及一種模具，尤其為一種高精密粉末冶金模具，包括固定基座、冶金上模具、冶金下模具、按壓塊、承重底座、電動滑塊和回彈板，所述固定基座的內(nèi)部開設有活動腔體，所述活動腔體的內(nèi)部底面水平安裝有電動導軌，所述電動導軌的頂部設置有冶金下模具，所述冶金下模具的底部中心處固定安裝有承重底座，且電動導軌穿過承重底座的內(nèi)部，所述冶金下模具和電動導軌通過電動滑塊滑動連接，且電動滑塊置于承重底座的兩側，所述冶金下模具的兩側均設置有回彈板，所述回彈板和固定基座之間固定安裝有復位彈簧，本實用新型整體裝置結構簡單，可對金屬粉末進行攤平，使得加工成型后坯塊規(guī)整性更強，密度大小均勻相等，具有一定的推廣作用。

汽車渦輪增壓室的渦蓋的粉末冶金加工設備 1022     

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本實用新型屬于粉末冶金設備領域，公開了一種汽車渦輪增壓室的渦蓋的粉末冶金加工設備，包括提升座、儲料斗和成型機，所述成型機位于提升座的一側，提升座的底部固定連接有底座，提升座靠近成型機的一側開設有安裝槽，底座的頂部固定有兩個液壓缸，兩個液壓缸的一端延伸至安裝槽的內(nèi)部，安裝槽的內(nèi)部設有升降板，兩個液壓缸位于安裝槽內(nèi)部的一端均與升降板的底部固定連接，升降板的頂部兩側均焊接有固定板，儲料斗位于兩個固定板之間，儲料斗的兩側均焊接有轉軸。本實用新型結構合理，設計巧妙，操作簡單，解決了現(xiàn)有的汽車渦輪增壓室的渦蓋的粉末冶金加工設備原料投放麻煩的缺陷，降低了工人的勞動強度，易于推廣使用。

粉末冶金鋁基材料及其制備方法 693     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金鋁基材料，原料粉末包括質量百分數(shù)為0.001％～3％的氫化鎂粉末，余量為鋁基體粉末，所述鋁基體粉末為鋁單質粉末或鋁合金粉末或鋁基復合材料粉末。本發(fā)明還涉及用于制備上述粉末冶金鋁基材料的制備方法，包括以下步驟，包括以下步驟(a)混粉；(b)成形；(c)燒結；(d)熱處理。該種粉末冶金鋁基材料燒結變形量較?。辉摲N制備方法工藝簡單、生產(chǎn)效率較高、適用大批量生產(chǎn)。

粉末冶金凸輪的制備方法 991     

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一種粉末冶金凸輪的制備方法，步驟：將凸輪生坯分割為內(nèi)外二部分，凸輪外圈采用高碳燒結鋼，凸輪內(nèi)圈為低碳燒結鋼，分別將上述混合粉在壓機上壓制成密度為6.25～7.4g/cm3的凸輪外圈生坯和密度為6.5～7.4g/cm3的凸輪內(nèi)圈生坯；將凸輪內(nèi)圈裝入凸輪外圈的內(nèi)孔；燒結；熱處理；根據(jù)技術要求將燒結和熱處理的凸輪機械加工及研磨至規(guī)定的尺寸。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：熱處理凸輪的材料由兩部分組成，凸輪外圈具備高強度、耐磨損的性能，而凸輪內(nèi)圈具備良好的焊接性能，可以保證焊接，尤其是激光焊接的需要，有效解決凸輪與凸輪軸的連接問題，且內(nèi)外圈結合緊密，達到冶金結合的水平，能保證零件的可靠性。

粉末冶金壓制的氣動支撐桿活塞 924     

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本實用新型公開了一種粉末冶金壓制的氣動支撐桿活塞，包括活塞本體，活塞本體分為活塞大圓體和活塞小圓體，活塞本體上設置有節(jié)流孔，節(jié)流孔貫通活塞大圓體和活塞小圓體，所述的活塞大圓體和活塞小圓體的圓面均設置有導流槽，節(jié)流孔與導流槽相通。該活塞由粉末冶金壓制而成。與現(xiàn)有技術相比，本實用新型提供的氣動支撐桿活塞采用粉末冶金壓制工藝，其制造工序較少，生產(chǎn)時間較短。并且，該活塞機械強度較好，在使用中不易出現(xiàn)磨損，延長了使用壽命。

粉末冶金成形壓機的換擋裝置 940     

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本實用新型公開粉末冶金成形壓機的換擋裝置,包括配裝在主電機輸出軸的第一皮帶輪,第一皮帶輪經(jīng)皮帶與第二皮帶輪相聯(lián)接,第二皮帶輪軸接有花鍵軸,花鍵軸軸接有花鍵齒輪;花鍵齒輪具有聯(lián)體的高位齒和低位齒,分別對應配合有高擋齒輪、低擋齒輪,高擋齒輪和低擋齒輪固定在輸出軸上;花鍵齒輪聯(lián)體的高位齒和低位齒與對應配合高擋齒輪、低擋齒輪之間的轉換,由撥叉組件中包括的行程開關、換擋手柄、換擋座感應桿配合控制。在成形結構比較簡單,厚度比較薄的粉末冶金制品時采用高擋,當作高速粉末冶金成形壓機來使用。在成形結構比較復雜,厚度比較大的粉末冶金制品時采用低擋,當作低速粉末冶金成形壓機來使用,以節(jié)約生產(chǎn)成本,提高生產(chǎn)效率。

后視鏡座粉末冶金成型模具及其成型方法 787     

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本發(fā)明提供一種后視鏡座粉末冶金成型模具及其成型方法，后視鏡座粉末冶金成型模具包括：工作臺、上沖頭、下沖頭、成型導套、推料氣缸和下料機械手，所述下沖頭滑動安裝在所述成型導套內(nèi)，所述下沖頭內(nèi)滑動套裝有芯棒；所述成型導套、所述上沖頭、所述下沖頭和所述芯棒之間圍成用于成型后視鏡座工件的成型腔；工件成型后所述后視鏡座工件脫離出所述成型導套，通過所述推料氣缸和所述下料機械手進行轉移下料。本發(fā)明后視鏡座粉末冶金成型模具能夠實現(xiàn)工件的壓坯成型和脫模下料，整體的結構簡單，自動化程度高；采用后視鏡座粉末冶金成型模具的成型方法所獲得的工件的成型效果好，脫模下料的效率高，有利于提高整體的生產(chǎn)效率。

粉末冶金制冷壓縮機閥片的制備方法 1149     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金制冷壓縮機閥片的制備方法,其特征在于包括以下步驟:將鐵粉、高合金母粉、石墨粉、硫化錳粉及硬脂酸鋅粉按一定比例混合,使得各元素在總組分中的質量百分含量為:碳0.5～2.0%,鈷3.0～6.5%,鉻2.5～4.5%;鉬2.5～4.5%,鎳0.5～2.0%,釩0.2～1.0%,不超過3%的雜質,余量為鐵;使用模具壓制成形得到粉末冶金生坯;置于燒結爐中進行燒結,燒結溫度為1150～1250℃時間大于5分鐘;對燒結坯進行復壓精整;在保護氣氛下進行淬火和回火;對閥片進行磨削加工。解決了粉末冶金高合金的添加方式和有效合金化問題,實現(xiàn)了粉末冶金閥片材料所需較高合金含量下較高的成形密度,使粉末冶金壓縮機閥片達到所需的耐磨性能,制得的粉末冶金閥片具有材料成本低、材料利用率高、適合于大批量生產(chǎn)的優(yōu)點。