鍺礦熱還原揮發(fā)提取鍺的方法 1114     

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鍺礦熱還原揮發(fā)提取鍺的方法，本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域中的鍺提取方法，尤其是一種采用次亞磷酸鈉為還原劑從鍺礦熱還原揮發(fā)富集提取鍺的工藝方法。本發(fā)明的方法是在鍺礦中加入次亞磷酸鈉，隔絕空氣，升溫進(jìn)行焙燒揮發(fā)富集從而得到鍺精礦的，加入2.5%的次亞磷酸鈉在1000℃下焙燒揮發(fā)富集時(shí)鍺的回收率超過了96%。本發(fā)明主要解決現(xiàn)有鍺礦火法富集提取鍺工藝生產(chǎn)中回收率難突破75%，而提鍺爐渣的二次火法回收處理生產(chǎn)成本投入高、回收率低、因鍺精礦品位低濕法處理成本高、等問題。

從含鍺煤煙塵提鍺后殘液中回收鎵和鍺的方法 1153     

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一種從含鍺煤煙塵提鍺后殘液中回收鎵和鍺的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘液中回收鎵和鍺的工藝方法。本方法是通過鍺的分離、渣液分離、萃取、反萃取、水解沉淀和鎵精礦制備工序?qū)崿F(xiàn)的。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進(jìn)行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘液中的鎵和鍺進(jìn)行有效回收利用，方法經(jīng)濟(jì)合理。

低氯高純二氧化鍺的制備方法 856     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體為一種低氯高純二氧化鍺的制備方法，工藝采用將粗四氯化鍺復(fù)蒸和精餾得到高純四氯化鍺，高純四氯化鍺的水解工段采用了全新的方法：利用高純氮?dú)鈱⒏呒兯穆然N氣化成四氯化鍺氣體，再將四氯化鍺氣體通入特殊水解裝置中，水解完成后真空抽濾和洗滌二氧化鍺，然后將二氧化鍺烘干，二次洗滌二氧化鍺，再二次烘干。采用本發(fā)明工藝方法得到的低氯高純二氧化鍺產(chǎn)品不僅純度能達(dá)99.9999%以上，而且含氯量低于0.0030%，二氧化鍺直收率也達(dá)到了92.0?%以上。

從低濃度含鍺廢液中回收鍺的工藝方法 891     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體為一種從低濃度含鍺廢液中回收鍺的工藝方法，該方法按照下列步驟實(shí)施：將低濃度含鍺廢液以及鍺精礦氯化蒸餾產(chǎn)出的殘酸，合并至蒸餾釜中，加熱蒸餾含鍺廢液，加熱蒸餾溫度110?120℃，蒸出的四氯化鍺和氯化氫氣體先進(jìn)行冷卻，然后再用鹽酸逆向吸收，回收得到的含鍺酸液轉(zhuǎn)移至鍺精礦氯化蒸餾工段，與新加入的鹽酸一起用來氯化蒸餾提取鍺精礦中的鍺。采用本發(fā)明工藝方法，可高效節(jié)能的回收含鍺廢液中90%的鍺，鍺精礦氯化蒸餾工段可減少80%以上的新鹽酸用量，每年回收鍺金屬達(dá)500?1200kg，減少90%以上的廢水處理和排放。不僅實(shí)現(xiàn)了鍺的高效回收還實(shí)現(xiàn)了鹽酸的循環(huán)回收利用。

從低品位鍺富集物中提取鍺的方法 1050     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種采用三段浸出法提取低品位鍺富集物（Ge≤1%）中鍺的方法，即將低品位鍺富集物經(jīng)過兩次硫化鈉溶液浸出后，再用一次硫酸?氟化銨溶液浸出，將第一次硫化鈉浸出液和第三次硫酸浸出液混合后，用浸出液調(diào)節(jié)溶液的pH到3?4，再加入三氯化鐵溶液沉淀鍺，并用氨水溶液調(diào)節(jié)pH值至堿性沉淀回收鍺，再將得到的含鍺沉淀物在500℃下焙燒得到高品位的鍺精礦，第二次硫化鈉浸出液作為下一次浸出時(shí)的第一次浸出液使用。采用本發(fā)明的鍺提取方法，解決了低品位鍺富集物中鍺提取的技術(shù)難題，總浸出率達(dá)到95.16%以上，鍺沉淀率達(dá)到99.2%以上，避免了直接氯化法提取低品位鍺富集物時(shí)鍺回收率低、提取成本高、環(huán)境影響大等問題。

從含鍺含氟腐蝕液中回收鍺的工藝方法 702     

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從含鍺含氟腐蝕液中回收鍺的工藝方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種從含鍺含氟腐蝕液中采用硼酸沉鍺除氟、二氧化硅除氟的方法來回收鍺的工藝方法。本發(fā)明的從含鍺含氟腐蝕液中回收鍺的工藝方法，其特征在于該工藝方法同時(shí)采用加入硼酸和二氧化硅，加熱揮發(fā)，除去氟并沉淀富集鍺來回收鍺金屬。本發(fā)明除氟率可達(dá)78%以上，最終轉(zhuǎn)入氯化蒸餾步驟中的含鍺渣和殘液中含氟小于0.05%，沉淀得到鍺渣品位可達(dá)25%以上，其中轉(zhuǎn)入氯化蒸餾前鍺回收率可達(dá)到95%以上，而整個(gè)除氟過程中鍺金屬的損失率小于1.2%；其中除氟后的部分上清廢液實(shí)行循環(huán)回收二次沉鍺處理。在進(jìn)行含鍺渣和殘液的氯化蒸餾中，鍺的蒸出率可達(dá)到98%以上，能滿足生產(chǎn)工藝要求。

從提鍺殘?jiān)谢厥真壓玩N的方法 771     

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一種從提鍺殘?jiān)谢厥真壓玩N的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘?jiān)谢厥真壓玩N的工藝方法。該方法是通過焙燒、浸出、鍺的蒸餾分離、渣液分離、萃取、反萃取、水解沉淀和鎵鍺精礦制備工序?qū)崿F(xiàn)的。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進(jìn)行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘?jiān)械逆壓玩N進(jìn)行有效回收利用，方法經(jīng)濟(jì)合理。

去除有機(jī)雜質(zhì)提純制備高純四氯化鍺工藝方法 750     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種去除有機(jī)物雜質(zhì)提純制備高純四氯化鍺的工藝方法，如下實(shí)施：將鍺精礦氯化蒸餾產(chǎn)出的粗四氯化鍺加入濃硫酸進(jìn)行加熱初蒸；初蒸產(chǎn)出的四氯化鍺加入分析純鹽酸并通入氯氣進(jìn)行一次復(fù)蒸；一次復(fù)蒸產(chǎn)出的四氯化鍺重復(fù)步驟（2）進(jìn)行二次復(fù)蒸；二次復(fù)蒸產(chǎn)出的四氯化鍺加入濃硫酸進(jìn)行二次消解蒸餾；二次消解蒸餾產(chǎn)出的四氯化鍺轉(zhuǎn)移加入分析純濃硫酸，加熱精餾提純。該方法實(shí)現(xiàn)了高效提純四氯化鍺進(jìn)一步去除有機(jī)雜質(zhì)的目的，解決了以含鍺褐煤為原料采用常規(guī)生產(chǎn)工藝制備高純四氯化鍺的方法時(shí)產(chǎn)出的產(chǎn)品不合格等問題。

太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝 1092     

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一種太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,尤其是一種太陽能電池用鍺襯底片加工中產(chǎn)生的廢液處理工藝。本發(fā)明的太陽能電池用鍺襯底片加工廢液處理工藝,包括將廢液中的鍺、碳化硅、C10潤(rùn)滑油分離工序和對(duì)分離出的鍺、碳化硅、C10潤(rùn)滑油的提取純化工藝。通過本發(fā)明的工藝回收的鍺、碳化硅、C10潤(rùn)滑油達(dá)到使用的標(biāo)準(zhǔn),對(duì)于節(jié)約生產(chǎn)成本、循環(huán)經(jīng)濟(jì)、保護(hù)環(huán)境、增加公司效益等方面產(chǎn)生積極的效益。

提高粗二氧化鍺氯化蒸餾回收率的工藝方法 1069     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體地說是一種將粗二氧化鍺用氯酸鈉氧化除砷-鹽酸氯化蒸餾來回收鍺的方法。這種提高粗二氧化鍺氯化蒸餾回收率的工藝方法,采用鹽酸蒸餾法回收鍺,其特征在于在鹽酸蒸餾前增加了氫氧化鈉溶解和氯酸鈉除砷的工藝步驟,使用本發(fā)明的工藝,鍺的回收率可達(dá)到99.0%以上,產(chǎn)出的四氯化鍺中砷的含量低于10.0ppm,比傳統(tǒng)的鹽酸直接蒸餾法的鍺回收率要高出9.0%,產(chǎn)出的四氯化鍺中的砷含量比傳統(tǒng)的鹽酸直接蒸餾法的10-15%要低,砷的蒸出率低于1.0%。將蒸餾出的四氯化鍺進(jìn)行精餾、水解、沉淀、烘干等工藝,生產(chǎn)高純二氧化鍺。用此工藝方法生產(chǎn)的高純二氧化鍺的質(zhì)量達(dá)到國(guó)標(biāo)GB/T11069中5N以上的要求。

從含鍺煙塵中回收鍺的方法 1063     

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一種從含鍺煙塵中回收鍺的方法,涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體是一種將含鍺煙塵經(jīng)硫酸浸出～氫氧化鈉浸出預(yù)處理后,再采用鹽酸蒸餾的方法來回收含鍺煙塵中鍺的方法。本發(fā)明是通過硫酸第1次2次浸出、氫氧化鈉第1次第2次浸出、浸出液中和、蒸發(fā)濃縮、氯化蒸餾以及二氧化鍺制備等工序?qū)崿F(xiàn)的。用發(fā)明的工藝方法來回收鍺,鍺的回收率可達(dá)到93%以上,此提鍺方法的研究成功,對(duì)于解決此類煙塵中鍺的回收率低、回收成本高、資源利用率低、蒸餾殘?jiān)磸?fù)處理,環(huán)境污染嚴(yán)重等問題有十分積極的意義。

降低含鍺原料氯化蒸餾時(shí)鹽酸消耗的工藝方法 1087     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體地說是一種采用氯化鎂-鹽酸蒸餾法來回收含鍺原料中鍺的方法。本發(fā)明公開了一種降低含鍺原料氯化蒸餾時(shí)鹽酸消耗的工藝方法,其特征在于對(duì)含鍺原料進(jìn)行預(yù)處理后,用氯化鎂代替部分工業(yè)鹽酸與含鍺原料反應(yīng),并循環(huán)利用部分蒸餾殘液進(jìn)行蒸餾,采用了上述兩種措施后即可以大大降低各種鍺原料在氯化蒸餾時(shí)鹽酸的消耗量和中和廢液的生石灰的消耗量,又不影響鍺的回收,從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本的目的。

從提鍺殘?jiān)谢厥真N的方法 694     

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一種從提鍺殘?jiān)谢厥真N的方法,涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體是對(duì)一種提鍺后的蒸餾殘?jiān)M(jìn)行濕法處理,進(jìn)行二次提取鍺的方法。本發(fā)明是通過洗滌提鍺殘?jiān)M(jìn)行脫酸、氫氧化鈉加熱預(yù)處理、濃縮堿處理溶液、氯酸鈉氧化-鹽酸蒸餾分離鍺及二氧化鍺制備等工藝步驟實(shí)現(xiàn)的。用本發(fā)明工藝方法來回收鍺,從提鍺殘?jiān)剿穆然N的回收率可以達(dá)到75%以上,此提鍺工藝的研究成功,對(duì)于解決此類殘?jiān)墟N的高效回收、充分利用稀有的鍺資源、在減少殘?jiān)亩汛?、保護(hù)環(huán)境等方面有十分積極的意義。

濕法從硅-鍺合金中回收鍺的方法 944     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體地說是一種從硅-鍺合金廢料中濕法回收鍺的方法,采用碳酸鈉-Na2O2熔融-磷酸中和-鹽酸蒸餾回收鍺,具體包括氧化焙燒、磷酸中和、蒸餾分離鍺、二氧化鍺制備等工藝步驟,用此工藝方法來處理硅-鍺合金,鍺的回收率可達(dá)到92%以上,且成本低,不污染環(huán)境。

含鍺砷化鎵廢料的處理回收方法 848     

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含鍺砷化鎵廢料的處理回收方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種從高分子過濾器吸收的含鍺砷化鎵廢料中綜合回收提取砷、鍺、鎵的工藝。本發(fā)明的工藝包括富氧氧化分離有機(jī)質(zhì)、二次揮發(fā)回收三氧化二砷、鹽酸蒸餾分離回收鍺、堿中和沉淀回收鎵等步驟。本發(fā)明的方法，不僅可以解決含鍺砷化鎵廢料粘附的有機(jī)過濾芯長(zhǎng)期堆放造成的環(huán)境負(fù)擔(dān)問題，還能將有機(jī)濾芯中的稀有金屬鍺和鎵進(jìn)行綜合回收利用，還能將有毒的含砷物質(zhì)收集存放，避免了對(duì)環(huán)境的污染。

從含鍺煤煙塵提鍺后殘液中回收鎵和鍺的方法 696     

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一種從含鍺煤煙塵提鍺后殘液中回收鎵和鍺的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘液中回收鎵和鍺的工藝方法。本方法是通過鍺的分離、渣液分離、萃取、反萃取、水解沉淀和鎵精礦制備工序?qū)崿F(xiàn)的。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進(jìn)行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘液中的鎵和鍺進(jìn)行有效回收利用，方法經(jīng)濟(jì)合理。

真空富集回收低品位褐煤鍺精礦中鍺的方法 1069     

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真空二次富集低品位褐煤鍺精礦的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域中的鍺提取方法，尤其是一種從低品位褐煤鍺精礦真空富集回收鍺的方法。本發(fā)明真空二次富集低品位褐煤鍺精礦的方法，該方法采用將低品位的褐煤鍺精礦以惰性氣體為載體經(jīng)真空揮發(fā)富集處理后，再進(jìn)行二氧化錳、鹽酸加熱浸出，然后蒸餾分離來提取鍺。本發(fā)明解決了現(xiàn)有火法提鍺工藝處理得到的鍺精礦品位下降，造成后工序氯化提鍺生產(chǎn)成本大幅上升，所產(chǎn)生的三廢（殘酸、殘?jiān)?、廢氣）的無害化處理壓力大的問題。

從低品位鍺富集物中提取鍺的方法 832     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種采用三段浸出法提取低品位鍺富集物（Ge≤1%）中鍺的方法，即將低品位鍺富集物經(jīng)過兩次硫化鈉溶液浸出后，再用一次硫酸?氟化銨溶液浸出，將第一次硫化鈉浸出液和第三次硫酸浸出液混合后，用浸出液調(diào)節(jié)溶液的pH到3?4，再加入三氯化鐵溶液沉淀鍺，并用氨水溶液調(diào)節(jié)pH值至堿性沉淀回收鍺，再將得到的含鍺沉淀物在500℃下焙燒得到高品位的鍺精礦，第二次硫化鈉浸出液作為下一次浸出時(shí)的第一次浸出液使用。采用本發(fā)明的鍺提取方法，解決了低品位鍺富集物中鍺提取的技術(shù)難題，總浸出率達(dá)到95.16%以上，鍺沉淀率達(dá)到99.2%以上，避免了直接氯化法提取低品位鍺富集物時(shí)鍺回收率低、提取成本高、環(huán)境影響大等問題。

濕法從硅-鍺合金中回收鍺的方法 963     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體地說是一種從硅-鍺合金廢料中濕法回收鍺的方法,采用碳酸鈉-Na2O2熔融-磷酸中和-鹽酸蒸餾回收鍺,具體包括氧化焙燒、磷酸中和、蒸餾分離鍺、二氧化鍺制備等工藝步驟,用此工藝方法來處理硅-鍺合金,鍺的回收率可達(dá)到92%以上,且成本低,不污染環(huán)境。

從提鍺殘?jiān)谢厥真壓玩N的方法 826     

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一種從提鍺殘?jiān)谢厥真壓玩N的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種從含鍺煤煙塵提鍺后的殘?jiān)谢厥真壓玩N的工藝方法。該方法是通過焙燒、浸出、鍺的蒸餾分離、渣液分離、萃取、反萃取、水解沉淀和鎵鍺精礦制備工序?qū)崿F(xiàn)的。本發(fā)明的方法可以將火法冶煉得到的含鍺煤煙塵在進(jìn)行鹽酸氯化蒸餾分離鍺后的殘?jiān)械逆壓玩N進(jìn)行有效回收利用，方法經(jīng)濟(jì)合理。

鍺礦熱還原揮發(fā)提取鍺的方法 1072     

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鍺礦熱還原揮發(fā)提取鍺的方法，本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域中的鍺提取方法，尤其是一種采用次亞磷酸鈉為還原劑從鍺礦熱還原揮發(fā)富集提取鍺的工藝方法。本發(fā)明的方法是在鍺礦中加入次亞磷酸鈉，隔絕空氣，升溫進(jìn)行焙燒揮發(fā)富集從而得到鍺精礦的，加入2.5%的次亞磷酸鈉在1000℃下焙燒揮發(fā)富集時(shí)鍺的回收率超過了96%。本發(fā)明主要解決現(xiàn)有鍺礦火法富集提取鍺工藝生產(chǎn)中回收率難突破75%，而提鍺爐渣的二次火法回收處理生產(chǎn)成本投入高、回收率低、因鍺精礦品位低濕法處理成本高、等問題。

從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法 954     

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一種從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法，本發(fā)明涉及火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種火法從含鍺廢渣中二次回收鍺的工藝方法。本發(fā)明的工藝包括了洗滌脫酸和脫氯、破碎配料、冶煉、收集鍺精礦和二氧化鍺制備的工藝步驟，本發(fā)明的工藝使鍺的揮發(fā)率及富集比能得到大大提高，從提鍺廢渣到鍺精礦的回收率可以達(dá)到73-80%，富集比可達(dá)到100-300倍，產(chǎn)出的鍺精礦鍺的鹽酸蒸餾回收率可以達(dá)到92%以上，可以使提鍺廢渣中鍺含量低于40g/t,可作為充填物回填到采空區(qū)，以消除提鍺廢渣對(duì)環(huán)境的污染。

提高褐煤中鍺火法冶煉回收率的裝置 1013     

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一種提高褐煤中鍺火法冶煉回收率的裝置，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種提高鏈條爐鍺的揮發(fā)效率的裝置。本實(shí)用新型的一種提高褐煤中鍺火法冶煉回收率的裝置，包括鏈條爐，以及安裝在鏈條爐內(nèi)的煤閘板，其特征在于所述的煤閘板為一邊呈波浪形的長(zhǎng)方形鑄鐵板。本實(shí)用新型的一種提高褐煤中鍺火法冶煉回收率的裝置，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，設(shè)計(jì)科學(xué)，使用方便，通過對(duì)鏈條爐進(jìn)煤系統(tǒng)中的煤閘板進(jìn)行改進(jìn)后，改變了進(jìn)入鏈條爐的褐煤的分布及燃燒方式，使原來因煤層厚造成煤層中煤的透氣性差、受熱不均、褐煤加熱方式不佳等問題都得到了較大的改善，從而提高了煤的燃燒效率和燃燒速度，提高了鍺的還原揮發(fā)，從而有效提高了鍺的揮發(fā)率。

新型鍺火法提取設(shè)備 769     

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一種新型鍺火法提取設(shè)備，涉及火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種處理量大、勞動(dòng)強(qiáng)度小，適用性廣的新型鍺火法提取設(shè)備。本實(shí)用新型的新型鍺火法提取設(shè)備，其特征在于該設(shè)備包括爐體、二次燃燒室、倒流及減壓室、煙氣管道、表冷裝置、旋風(fēng)除塵器、收塵裝置以及脫硫裝置，爐體、二次燃燒室和倒流及減壓室順序連接，倒流及減壓室、表冷裝置、收塵裝置以及脫硫裝置通過煙氣管道順序連接。本實(shí)用新型的鍺火法提取設(shè)備具有處理量大、鍺富集倍數(shù)較高、回收率高、勞動(dòng)強(qiáng)度較小、適用性廣等優(yōu)點(diǎn)。

應(yīng)用于區(qū)域熔煉高純金屬設(shè)備中的加熱裝置 796     

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一種應(yīng)用于區(qū)域熔煉高純金屬設(shè)備中的加熱裝置,涉及一種冶金設(shè)備部件,尤其是一種區(qū)域熔煉高純金屬設(shè)備中所使用的部件。本實(shí)用新型的一種應(yīng)用于區(qū)域熔煉高純金屬設(shè)備中的加熱裝置,由數(shù)個(gè)繞制而成的高頻加熱銅線圈組成,并在高頻加熱銅線圈中設(shè)置出水口和入水口,其特征在于該高頻加熱銅線圈緊密繞制的每匝線圈之間設(shè)置了絕緣層,并由固定卡將各匝線圈卡住固定。本實(shí)用新型高頻加熱銅線圈,其產(chǎn)生的熔區(qū)比傳統(tǒng)的線圈明顯變窄,更加符合區(qū)域熔煉提純?cè)?提純效果更加明顯。且該裝置加工工藝簡(jiǎn)單,結(jié)構(gòu)科學(xué)合理,使用安全可靠,能節(jié)省一定的人力物力,有益于推進(jìn)節(jié)能環(huán)保的發(fā)展。

從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法 838     

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一種從提鍺煤渣和提鍺酸渣中二次回收鍺的工藝方法，本發(fā)明涉及火法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體地說是一種火法從含鍺廢渣中二次回收鍺的工藝方法。本發(fā)明的工藝包括了洗滌脫酸和脫氯、破碎配料、冶煉、收集鍺精礦和二氧化鍺制備的工藝步驟，本發(fā)明的工藝使鍺的揮發(fā)率及富集比能得到大大提高，從提鍺廢渣到鍺精礦的回收率可以達(dá)到73-80%，富集比可達(dá)到100-300倍，產(chǎn)出的鍺精礦鍺的鹽酸蒸餾回收率可以達(dá)到92%以上，可以使提鍺廢渣中鍺含量低于40g/t,可作為充填物回填到采空區(qū)，以消除提鍺廢渣對(duì)環(huán)境的污染。

提高火法冶煉回收率的洗選鍺礦方法 770     

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提高火法冶煉回收率的洗選鍺礦方法，該方法步驟包括了篩分，破碎，然后利用跳汰機(jī)進(jìn)行粗選，接著再利用搖床來對(duì)細(xì)尾礦和沉降的到的泥鍺礦進(jìn)行精選，做到最大程度的避免鍺的損失，并分離掉30%以上的尾礦泥沙和矸石等，使鍺礦的品位、品質(zhì)提高40%以上，使得接下來的火法冶煉回收率、濕法冶煉回收率提高15%以上，減少了50%以上的爐渣、酸渣等提鍺渣的處理量，因堆存而造成的鍺的損失也將減少。所以鍺礦經(jīng)過洗選可以有效提高鍺礦的冶煉回收率。

從含鎵鍺精礦中回收鎵的工藝方法 850     

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一種從含鎵鍺精礦中回收鎵的工藝方法，屬于冶金領(lǐng)域，尤其是一種濕法從含鎵鍺精礦中回收鎵的工藝。本發(fā)明的工藝包括鍺精礦的破碎、鍺的蒸餾分離、壓濾分離、過濾液酸度調(diào)節(jié)、鎵的萃取、富鎵有機(jī)相的反萃取以及精鎵制備過程。本發(fā)明針對(duì)鍺精礦中的鎵回收，提出了回收鎵的有效可行的方法，具有很大的應(yīng)用前景，是從鍺精礦提鍺后的殘液中回收鎵的低成本高效的工藝方法。

降低小河邊鐵礦采礦廢石混入率的方法及裝置 1071     

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本發(fā)明涉及鐵礦采礦技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種降低小河邊鐵礦采礦廢石混入率的方法及裝置，步驟一：開采順序由之前的沿礦體走向改為垂直于礦體走向，即由礦體上盤向礦體下盤推進(jìn)；本發(fā)明中，開采順序由之前的沿礦體走向改為垂直于礦體走向，即由礦體上盤向礦體下盤推進(jìn)。礦石、廢石分別打眼，分段爆破，采剝明確，不混雜，中深孔爆破由垂直鉆孔改為傾斜鉆孔，炮孔傾斜角度以礦體傾角為準(zhǔn)，且爆破高度需控制在10m以內(nèi)，鉆孔孔徑為Φ90，底盤抵抗線按2.25m取值，排間距按1.8m取值，孔間距按1.4m取值，實(shí)施后可有效的提高礦石質(zhì)量，現(xiàn)拋廢率由原35%降低至25%左右，爆破作業(yè)大塊減少，二次破碎量降低，降低生產(chǎn)成本，提高開采效益。

綜合回收貧細(xì)雜鈮礦的選礦工藝 792     

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本發(fā)明涉及一種綜合回收貧細(xì)雜鈮礦的選礦工藝，包括如下步驟：1)將原礦破碎后進(jìn)行一段磨礦，配成礦漿；2)將礦漿在立環(huán)高梯度磁選機(jī)中進(jìn)行強(qiáng)磁粗選，得到第一強(qiáng)磁精礦和第一強(qiáng)磁尾礦，然后將第一強(qiáng)磁尾礦在立環(huán)高梯度磁選機(jī)中進(jìn)行強(qiáng)磁再選，得到第二強(qiáng)磁精礦和第二強(qiáng)磁尾礦；3)將第一強(qiáng)磁精礦和第二強(qiáng)磁精礦合并，得到強(qiáng)磁粗精礦，再分別進(jìn)行如下作業(yè)方式：A：將強(qiáng)磁粗精礦進(jìn)行二段磨礦，再進(jìn)行搖床選礦，得到鈮粗精礦和第一尾礦；B：將第二強(qiáng)磁尾礦先進(jìn)行螺旋溜槽選礦，再進(jìn)行搖床選礦，得到鋯精礦和(或)錫精礦、鋯中礦以及第二尾礦。本發(fā)明可解決粒度細(xì)、品位低、伴生礦物雜的鈮礦石的有效綜合回收問題。