1.本發(fā)明涉及用于汽車的壓鑄高導(dǎo)熱鋁合金制作工藝。

背景技術(shù)：

2.高壓鑄造成型技術(shù)是鋁及鋁合金材料鑄件最為常用的成型方法之一，廣泛的應(yīng)用于汽車，通訊，能源，消費電子等行業(yè)。通常來說，壓力鑄造鋁合金部件具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜，薄壁輕量化，易回收等優(yōu)點。如今，隨著新能源和通訊技術(shù)的快速發(fā)展，對于大型結(jié)構(gòu)和功能一體化要求對先進材料提出了苛刻的要求。以往的鋁合金材料設(shè)計，是在高強度與高塑性之間平衡的二維優(yōu)化，即強度和塑性的乘積最大化，簡稱強塑積最大化。由于一些壓鑄鋁合金部件，特別是通訊和新能源汽車的散熱部件需求激增，又增加了導(dǎo)熱方面的要求，需要提供一個強度，塑性和導(dǎo)熱率的三維優(yōu)化體系，同時還要兼顧大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的超高流動性和凝固特性等工藝方面的要求，需要對壓鑄鋁合金材料進行重新設(shè)計。因此，需要從材料設(shè)計和熔煉制備工藝相結(jié)合，大幅度提到鑄件產(chǎn)品的機械性能和導(dǎo)熱性能。

3.目前，普通壓鑄鋁合金以alsi9cu3和adc12為例，導(dǎo)熱系數(shù)為100～120w/m

?

k左右，鑄態(tài)屈服強度在130

?

150mpa之間，延伸率在3%以內(nèi)（強塑積小于500mpa%）。雖然傳統(tǒng)壓鑄材料的成形性較好，但是不能有效滿足電子、電氣、通訊、機電等結(jié)構(gòu)部件在服役過程中因元器件等發(fā)熱過大的現(xiàn)象。普通壓鑄鋁合金不能很好的解決上述結(jié)構(gòu)功能一體化的需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題總的來說是提供一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備及其制備方法。本發(fā)明是為了解決上述不足，從合金的組分設(shè)計開始，采用熱力學(xué)計算的方法，優(yōu)化強化相和阻礙散熱的固溶原子和析出相的體積分數(shù)，同時根據(jù)實驗結(jié)果優(yōu)化材料的流動和凝固特性。提供一種合金流動性好、機械性能優(yōu)異、導(dǎo)熱系數(shù)高耐腐蝕性良好的壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金及其制備方法。母案cn202010856218.2 壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備及其制備方法；申請?zhí)朿n202010856218.2；申請日20200824。

5.為解決上述問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，該高導(dǎo)熱鋁合金，各個配料組分含量為：硅7.0～11.5％；鎂0.15～0.65％；鐵0.10

?

0.65％；錳≤0.15％；銅≤1.5％；硼0.01～0.05％；鈦0.01～0.05％；鉻0.05～0.25％；鋅≤0.03％；其余為鋁；鎂含量、鈦含量及十倍的硼含量的總和區(qū)間為0.3%

?

0.8%之間，即0.3%≤mg%+5

×

ti%+10

×

b%≤0.8%；該高導(dǎo)熱鋁合金其取樣導(dǎo)熱系數(shù)大于180w/m

?

k，強塑積> 1000mpa%；該方法包括以下步驟：s1，根據(jù)成分配料；其各個配料組分含量為：硅7.0～11.5％；鎂0.15～0.65％；鐵0.10

?

0.65％；錳≤0.15％；銅≤1.5％；硼0.01～0.05％；鈦0.01～0.05％；鉻0.05～0.25％；鋅≤0.03％；其余為鋁；鎂含量、鈦含量及十倍的硼含量的總和區(qū)間為0.3%

?

0.8%之間，即0.3%≤mg%+5

×

ti%+10

×

b%≤0.8%；

s2，將配好的純度鋁合金錠加入熔爐中保溫在t1，t1的范圍760℃

?

780℃；s3，加入純硅熔煉熔煉后保持溫度在t2，t2的范圍720℃

?

740℃；s4，加入鋁錳中間合金、鋁鉻中間合金和鋁鈦中間合金熔煉熔煉后降溫，保持t3，t3的范圍680℃

?

700℃，時間大于30分鐘（t4

?

t3）；s5，加入鎂熔煉熔煉后，升溫到t2，t2的范圍720℃

?

740℃；s6，加入鋁硼中間合金熔煉熔煉后升溫，保持在t1，t1的范圍760℃

?

780℃；s7，首先，攪拌鋁合金液5

?

15分鐘使成分均勻；然后，除渣靜置30

?

60分鐘（t6

?

t5）取樣化驗；s8，根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整各元素成分含量直至達到要求的范圍；s9，精煉除氣，將精煉劑通過氮氣吹入鋁合金液底部進行精煉除氣直至精煉完畢。

6.作為上述技術(shù)方案的進一步改進：在步驟s1與s3中，合金化元素硅為高純工業(yè)硅，純度高于99.5%，高純鋁合金錠為a00或者純度為99.8%的純鋁錠；熔爐為電阻爐感應(yīng)爐或反射爐 。

7.借助于制備設(shè)備； 制備設(shè)備包括熔爐部和/或除雜部。

8.一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，該方法包括以下步驟；步驟一，首先，將配料在各個上料在加熱熔爐中加熱到熔融態(tài)；然后，熔融態(tài)的配料通過配料輸出管從豁口滴入到定量存儲罐中；其次，當(dāng)定量存儲罐中配料到達設(shè)定重量后，定量存儲罐在定量支架擺動為頭重腳輕，熔融態(tài)配料從進料上開口下流到對應(yīng)工位電加熱爐中；再次，根據(jù)設(shè)定溫度，對各個工位的電加熱爐加熱至設(shè)定條件，在定量存儲罐的攪拌釜對其攪拌；緊接著，在下出料工位將配置好的配料輸出；步驟二，首先，驅(qū)動軸驅(qū)動偏心軸在吊裝孔中轉(zhuǎn)動，帶動傾斜底部網(wǎng)框在分裝加熱爐中晃動，從而對分裝加熱爐內(nèi)熔融配件進行攪拌，同時避免雜物堵塞網(wǎng)孔；然后，伸縮桿驅(qū)動偏心軸與吊裝孔分離，同時，吊耳將存在大于網(wǎng)孔的雜物的傾斜底部網(wǎng)框取出；其次，對分裝加熱爐進行靜置加熱。

9.一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備，包括熔爐部和/或除雜部。

10.作為上述技術(shù)方案的進一步改進：在端鉸接軸上鉸接有懸掛架，在懸掛架下端兩側(cè)設(shè)置有導(dǎo)向長槽，在導(dǎo)向長槽中設(shè)置有懸掛軸，在懸掛軸之間安裝有電加熱爐，在電加熱爐一側(cè)設(shè)置有撥動臂；在旋轉(zhuǎn)中心架上分布有第一配料工位、第二配料工位、第三配料工位、第n配料工位及下出料工位；第一配料工位、第二配料工位、第三配料工位、第n配料工位用于對應(yīng)的配料的上料部；下出料工位位于旋轉(zhuǎn)中心架下方；上料部包括預(yù)加熱熔爐，用于將配料加熱至熔融態(tài)；在預(yù)加熱熔爐下端輸出口設(shè)置有帶有加熱絲的配料輸出管，在配料輸出管下端設(shè)置有定量支架，在定量支架上通過鉸接軸鉸接有定量存儲罐的中前部，在定量存儲罐的進料上開口上部具有豁口，該豁口對應(yīng)配料輸出管的下出口且具有截止閥；在定量存儲罐上設(shè)置有配重件，根據(jù)所加入配料重量配置對應(yīng)重量的配重件；當(dāng)定量存儲罐空載的時候，定量存儲罐頭輕腳重；當(dāng)配料輸出管加入定量存儲罐

的熔融液態(tài)的配料，當(dāng)配料加入重量達到所設(shè)重量后，定量存儲罐在定量支架擺動為頭重腳輕，熔融態(tài)配料從進料上開口下流到電加熱爐中；在定量存儲罐上設(shè)置有定量加熱線圈，在定量支架的鉸接軸上套裝有與定量加熱線圈連接的定量電滑環(huán)，在定量支架上設(shè)置有與定量電滑環(huán)接觸的端子；在下出料工位進入側(cè)設(shè)置有導(dǎo)向斜板，導(dǎo)向斜板用于與撥動臂接觸，在加熱熔爐下降的過程，撥動臂在導(dǎo)向斜板上滑動，使得定量存儲罐向下傾翻出料；在下出料工位設(shè)置有加熱熔爐，加熱熔爐具有下排料口；除雜部，包括位于下出料工位下方的分裝加熱爐，在分裝加熱爐中設(shè)置有帶有起吊耳的傾斜底部網(wǎng)框；在傾斜底部網(wǎng)框上方設(shè)置有支耳座，在支耳座上設(shè)置有吊裝孔，在吊裝孔上活動有由振動電機的驅(qū)動軸通過伸縮桿驅(qū)動的偏心軸；偏心軸在吊裝孔中轉(zhuǎn)動，帶動傾斜底部網(wǎng)框在分裝加熱爐中晃動。

11.本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點是：本發(fā)明的導(dǎo)熱系數(shù)大于160w./m.k高、且壓鑄性能耐腐蝕性良好且機械加工性能好及原材料成本低等優(yōu)點可廣泛用于電子電氣通訊機電行業(yè)可有效解決電子電氣通訊機電行業(yè)存在的許多工作時因元器件等發(fā)熱而影響工作的現(xiàn)象對降低生產(chǎn)成本有很好的作用。

12.本發(fā)明通過調(diào)整合金成分和熔煉過程的中間合金添加順序，及溫度和保持時間的調(diào)節(jié)，保證了壓鑄鋁合金具有鑄態(tài)條件下的高導(dǎo)熱系數(shù)（大于180w/m

?

k），強塑積超過1000mpa%，而且壓鑄性能和耐腐蝕性良好，有效地解決了結(jié)構(gòu)功能一體化壓鑄件的問題。本發(fā)明設(shè)計合理、成本低廉、結(jié)實耐用、安全可靠、操作簡單、省時省力、節(jié)約資金、結(jié)構(gòu)緊湊且使用方便。

附圖說明

13.圖1是本發(fā)明的工藝流程圖；圖2是本發(fā)明的溫度控制曲線圖；圖3是本發(fā)明的加熱使用結(jié)構(gòu)示意圖。

14.圖4是本發(fā)明的熔融結(jié)構(gòu)示意圖。

15.圖5是本發(fā)明的靜置結(jié)構(gòu)示意圖。

16.圖6是本發(fā)明的網(wǎng)框結(jié)構(gòu)示意圖。其中： 1、旋轉(zhuǎn)中心架；2、加長臂；3、端鉸接軸；4、懸掛架；5、導(dǎo)向長槽；6、懸掛軸；7、電加熱爐；8、撥動臂；9、預(yù)加熱熔爐；10、配料輸出管；11、定量支架；12、定量存儲罐；13、進料上開口；14、配重件；15、導(dǎo)向斜板；16、定量加熱線圈；17、定量電滑環(huán)；18、第一配料工位；19、第二配料工位；20、第三配料工位；21、第n配料工位；22、下出料工位；23、加熱熔爐；24、下排料口；25、分裝加熱爐；26、支耳座；27、吊裝孔；28、偏心軸；29、驅(qū)動軸；30、傾斜底部網(wǎng)框；31、起吊耳。

具體實施方式

17.如圖1

?

6所示，本實施例的壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，該高導(dǎo)熱鋁合金，各個配料組分含量為：硅7.0～11.5％；鎂0.15～0.65％；鐵0.10

?

0.65％；錳≤0.15％；銅≤1.5％；硼0.01～0.05％；鈦0.01～0.05％；鉻0.05～0.25％；鋅≤0.03％；其余為鋁；鎂含

量、鈦含量及十倍的硼含量的總和區(qū)間為0.3%

?

0.8%之間，即0.3%≤mg%+5

×

ti%+10

×

b%≤0.8%；該高導(dǎo)熱鋁合金其取樣導(dǎo)熱系數(shù)大于180w/m

?

k，強塑積> 1000mpa%；該方法包括以下步驟：s1，根據(jù)成分配料；其各個配料組分含量為：硅7.0～11.5％；鎂0.15～0.65％；鐵0.10

?

0.65％；錳≤0.15％；銅≤1.5％；硼0.01～0.05％；鈦0.01～0.05％；鉻0.05～0.25％；鋅≤0.03％；其余為鋁；鎂含量、鈦含量及十倍的硼含量的總和區(qū)間為0.3%

?

0.8%之間，即0.3%≤mg%+5

×

ti%+10

×

b%≤0.8%；s2，將配好的純度鋁合金錠加入熔爐中保溫在t1，t1的范圍760℃

?

780℃；s3，加入純硅熔煉熔煉后保持溫度在t2，t2的范圍720℃

?

740℃；s4，加入鋁錳中間合金、鋁鉻中間合金和鋁鈦中間合金熔煉熔煉后降溫，保持t3，t3的范圍680℃

?

700℃，時間大于30分鐘（t4

?

t3）；s5，加入鎂熔煉熔煉后，升溫到t2，t2的范圍720℃

?

740℃；s6，加入鋁硼中間合金熔煉熔煉后升溫，保持在t1，t1的范圍760℃

?

780℃；s7，首先，攪拌鋁合金液5

?

15分鐘使成分均勻；然后，除渣靜置30

?

60分鐘（t6

?

t5）取樣化驗；s8，根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整各元素成分含量直至達到要求的范圍；s9，精煉除氣，將精煉劑通過氮氣吹入鋁合金液底部進行精煉除氣直至精煉完畢。

18.在步驟s1與s3中，合金化元素硅為高純工業(yè)硅，純度高于99.5%，高純鋁合金錠為a00或者純度為99.8%的純鋁錠；熔爐為電阻爐感應(yīng)爐或反射爐 。

19.借助于制備設(shè)備； 制備設(shè)備包括熔爐部和/或除雜部。

20.本實施例的壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，該方法包括以下步驟；針對s1

?

s6，步驟一，首先，將配料在各個上料在加熱熔爐9中加熱到熔融態(tài)；然后，熔融態(tài)的配料通過配料輸出管10從豁口滴入到定量存儲罐12中；其次，當(dāng)定量存儲罐12中配料到達設(shè)定重量后，定量存儲罐12在定量支架11擺動為頭重腳輕，熔融態(tài)配料從進料上開口13下流到對應(yīng)工位電加熱爐7中；再次，根據(jù)設(shè)定溫度，對各個工位的電加熱爐7加熱至設(shè)定條件，在定量存儲罐12的攪拌釜對其攪拌；緊接著，在下出料工位22將配置好的配料輸出；針對s7中 ，步驟二，首先，驅(qū)動軸29驅(qū)動偏心軸28在吊裝孔27中轉(zhuǎn)動，帶動傾斜底部網(wǎng)框30在分裝加熱爐25中晃動，從而對分裝加熱爐25內(nèi)熔融配件進行攪拌，同時避免雜物堵塞網(wǎng)孔；然后，伸縮桿驅(qū)動偏心軸28與吊裝孔27分離，同時，吊耳31將存在大于網(wǎng)孔的雜物的傾斜底部網(wǎng)框30取出；其次，對分裝加熱爐25進行靜置加熱。

21.本實施例的壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備，包括熔爐部和/或除雜部。

22.在端鉸接軸3上鉸接有懸掛架4，在懸掛架4下端兩側(cè)設(shè)置有導(dǎo)向長槽5，在導(dǎo)向長槽5中設(shè)置有懸掛軸6，在懸掛軸6之間安裝有電加熱爐7，在電加熱爐7一側(cè)設(shè)置有撥動臂8；在旋轉(zhuǎn)中心架1上分布有第一配料工位18、第二配料工位19、第三配料工位20、第n配料工位21及下出料工位22；第一配料工位18、第二配料工位19、第三配料工位20、第n配料工位21用于對應(yīng)的配料的上料部；下出料工位22位于旋轉(zhuǎn)中心架1下方；

上料部包括預(yù)加熱熔爐9，用于將配料加熱至熔融態(tài)；在預(yù)加熱熔爐9下端輸出口設(shè)置有帶有加熱絲的配料輸出管10，在配料輸出管10下端設(shè)置有定量支架11，在定量支架11上通過鉸接軸鉸接有定量存儲罐12的中前部，在定量存儲罐12的進料上開口13上部具有豁口，該豁口對應(yīng)配料輸出管10的下出口且具有截止閥；在定量存儲罐12上設(shè)置有配重件14，根據(jù)所加入配料重量配置對應(yīng)重量的配重件14；當(dāng)定量存儲罐12空載的時候，定量存儲罐12頭輕腳重；當(dāng)配料輸出管10加入定量存儲罐12的熔融液態(tài)的配料，當(dāng)配料加入重量達到所設(shè)重量后，定量存儲罐12在定量支架11擺動為頭重腳輕，熔融態(tài)配料從進料上開口13下流到電加熱爐7中；在定量存儲罐12上設(shè)置有定量加熱線圈16，在定量支架11的鉸接軸上套裝有與定量加熱線圈16連接的定量電滑環(huán)17，在定量支架11上設(shè)置有與定量電滑環(huán)17接觸的端子；在下出料工位22進入側(cè)設(shè)置有導(dǎo)向斜板15，導(dǎo)向斜板15用于與撥動臂8接觸，在加熱熔爐23下降的過程，撥動臂8在導(dǎo)向斜板15上滑動，使得定量存儲罐12向下傾翻出料；在下出料工位22設(shè)置有加熱熔爐23，加熱熔爐23具有下排料口24；除雜部，包括位于下出料工位22下方的分裝加熱爐25，在分裝加熱爐25中設(shè)置有帶有起吊耳31的傾斜底部網(wǎng)框30；在傾斜底部網(wǎng)框30上方設(shè)置有支耳座26，在支耳座26上設(shè)置有吊裝孔27，在吊裝孔27上活動有由振動電機的驅(qū)動軸29通過伸縮桿驅(qū)動的偏心軸28；偏心軸28在吊裝孔27中轉(zhuǎn)動，帶動傾斜底部網(wǎng)框30在分裝加熱爐25中晃動。

23.實施例1準(zhǔn)備如下組分：硅：7.5％；鎂0.3%5％；鐵：0.3%5％；錳：0.3%5％；銅：0.05％；硼：0.013%；鈦：0.02%；鉻：0.25%；鋅：0.02％；其余為鋁；mg%+5ti%+10

×

b%=0.58%＜0.8%如圖1所示，將上述材料按如下步驟：(1)根據(jù)成分配料；(2)將配好的純度鋁合金錠加入熔爐中保溫在t1(760℃)；(3)加入純硅熔煉熔煉后保持溫度在t2(740℃)；(4)加入鋁錳中間合金、鋁鉻中間合金和鋁鈦中間合金熔煉熔煉后降溫，保持t3(700℃)，時間60分鐘(t4

?

t3)；(5)加入鎂熔煉熔煉后，升溫到t2(720℃)；(6)加入鋁硼中間合金熔煉熔煉后升溫，保持在t1(77℃)；(7)攪拌鋁合金液5

?

15分鐘使成分均勻然后除渣靜置45分鐘(t6

?

t5)取樣化驗；(8)根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整各元素成分含量直至達到要求的范圍；(9)精煉除氣將精煉劑通過氮氣吹入鋁合金液底部進行精煉除氣直至精煉完畢。

24.實施例1所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為182w/m

?

k，屈服強度145mpa，延伸率8.5%，強塑積1232.5mpa% > 1000mpa% ；實施例2準(zhǔn)備如下組分：硅：9.5％；鎂0.28％；鐵：0.45％；錳：0.45％；銅：0.25％；硼：0.018%；鈦：0.03%；鉻：0.25%；鋅：0.02％；其余為鋁；mg%+5ti%+10

×

b%=0.61%＜0.8%；如圖1所示，將上述材料按如下步驟：

(1)根據(jù)成分配料；(2)將配好的純度鋁合金錠加入熔爐中保溫在t1(770℃)；(3)加入純硅熔煉熔煉后保持溫度在t2(730℃)；(4)加入鋁錳中間合金、鋁鉻中間合金和鋁鈦中間合金熔煉熔煉后降溫，保持t3(690℃)，時間45分鐘(t4

?

t3)；(5)加入鎂熔煉熔煉后，升溫到t2(720℃)；(6)加入鋁硼中間合金熔煉熔煉后升溫，保持在t1(780℃)；(7)攪拌鋁合金液5

?

15分鐘使成分均勻然后除渣靜置60分鐘(t6

?

t5)取樣化驗；(8)根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整各元素成分含量直至達到要求的范圍；(9)精煉除氣將精煉劑通過氮氣吹入鋁合金液底部進行精煉除氣直至精煉完畢。

25.所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為187w/m

?

k，屈服強度132mpa，延伸率9.5%，強塑積1254mpa% > 1000mpa%；實施例3準(zhǔn)備如下組分：硅：8.5％；鎂0.48％；鐵：0.25％；錳：0.55％；銅：0.25％；硼：0.025%；鈦：0.01%；鉻：0.20%；鋅：0.03％；其余為鋁；mg%+5ti%+10

×

b%=0.78%＜0.8%如圖1所示，將上述材料按如下步驟：(1)根據(jù)成分配料；(2)將配好的純度鋁合金錠加入熔爐中保溫在t1(760℃)；(3)加入純硅熔煉熔煉后保持溫度在t2(720℃)；(4)加入鋁錳中間合金、鋁鉻中間合金和鋁鈦中間合金熔煉熔煉后降溫，保持t3(690℃)，時間45分鐘(t4

?

t3)；(5)加入鎂熔煉熔煉后，升溫到t2(720℃)；(6)加入鋁硼中間合金熔煉熔煉后升溫，保持在t1(770℃)；(7)攪拌鋁合金液5

?

15分鐘使成分均勻然后除渣靜置60分鐘(t6

?

t5)取樣化驗；(8)根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)整各元素成分含量直至達到要求的范圍；(9)精煉除氣將精煉劑通過氮氣吹入鋁合金液底部進行精煉除氣直至精煉完畢。

26.實施例3所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為185w/m

?

k，屈服強度165mpa，延伸率6.4%，強塑積1256mpa% > 1000mpa%。

27.實施例4，準(zhǔn)備如下組分：硅：7％；鎂0.15％；鐵：0.1％；錳：0.01％；銅：0.01％；硼：0.05%；鈦：0.01%；鉻：0.05%；鋅：0.01％；其余為鋁；t1(760℃)；t2(720℃)； t3(680℃)， mg%+5ti%+10

×

b%=0.5%＜0.8%；所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為192w/m

?

k，屈服強度148mpa，延伸率8.7%，強塑積1210mpa% > 1000mpa% ；實施例5，準(zhǔn)備如下組分：硅：11.5％；鎂0.45％；鐵：0.65％；錳：0.15％；銅：1.5％；硼：0.01%；鈦：0.01%；鉻：0.25%；鋅：0.03％；其余為鋁；mg%+5ti%+10

×

b%=0.6%＜0.8% ；t1(760℃)；t2(720℃)； t3(680℃)，所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為188w/m

?

k，屈服強度135mpa，延伸率8.1%，強塑積1278mpa% > 1000mpa% ；實施例6，準(zhǔn)備如下組分：硅：11.5％；鎂0.15％；鐵：0.65％；錳：0.14％；銅：1.4％；

硼：0.01%；鈦：0.05%；鉻：0.25%；鋅：0.03％；其余為鋁；mg%+5ti%+10

×

b%=0.7%＜0.8%；t1(780℃)；t2(740℃)； t3(700℃)。

28.所獲得的高導(dǎo)熱高強韌鋁合金的導(dǎo)熱率為190w/m

?

k，屈服強度151mpa，延伸率8.9%，強塑積1278mpa% > 1000mpa% 。

29.本發(fā)明通過旋轉(zhuǎn)中心架1實現(xiàn)各個工序的銜接，加長臂2從而擴展空間，實現(xiàn)對各個工位的兼容，端鉸接軸3為短軸結(jié)構(gòu)，從而避開中間，而不沾染熔融配料，懸掛架4實現(xiàn)懸掛，導(dǎo)向長槽5從而實現(xiàn)兼容從而減少軸承等部件。同樣保證了靈活轉(zhuǎn)動，長槽上優(yōu)選有開口。從而方便拆裝，懸掛軸6，電加熱爐7，實現(xiàn)了分裝加熱，將整個劃分為若干單個，從而滿足不同區(qū)域的加熱，降低能耗，撥動臂8上可以帶有滾輪，以降低摩擦力，預(yù)加熱熔爐9實現(xiàn)對各個配料的單獨加熱為熔融態(tài)，從而避免固體加入等待變?yōu)槿廴趹B(tài)的時間，配料輸出管10實現(xiàn)精確輸出，定量支架11為支撐，定量存儲罐12利用重力與配重件14實現(xiàn)稱量，當(dāng)罐中熔融態(tài)配料大于設(shè)定重量，罐體的進料上開口13下擺送料，利用豁口進料，導(dǎo)向斜板15與撥動臂8使得電加熱爐7逐漸傾倒，從而使得熔融液流出，定量加熱線圈16實現(xiàn)持續(xù)加熱，定量電滑環(huán)17實現(xiàn)在擺動中與端子接觸通電，第一配料工位18，第二配料工位19，第三配料工位20，第n配料工位21可以根據(jù)配料來增減，下出料工位22實現(xiàn)輸出，加熱熔爐23實現(xiàn)持續(xù)加熱，下排料口24實現(xiàn)加熱，分裝加熱爐25實現(xiàn)保溫加熱，支耳座26實現(xiàn)懸掛，吊裝孔27與偏心軸28配合實現(xiàn)了傾斜底部網(wǎng)框30在分裝加熱爐25的晃動攪拌與分離，從而將大顆粒雜質(zhì)的存留，起吊耳31實現(xiàn)了吊裝，驅(qū)動軸29實現(xiàn)偏心驅(qū)動，通過伸縮桿實現(xiàn)分離，本發(fā)明通過上下分布，從而利用熱氣上升原理，對各個工位件進行熱輻射與熱對流。將整體加熱分為單個加熱，提高效率，節(jié)能。維修與拆卸方便。

30.本發(fā)明充分描述是為了更加清楚的公開，而對于現(xiàn)有技術(shù)就不再一一列舉。技術(shù)特征：

1.一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，其特征在于：該方法包括以下步驟；步驟一，首先，將配料在各個上料在加熱熔爐（9）中加熱到熔融態(tài)；然后，熔融態(tài)的配料通過配料輸出管（10）從豁口滴入到定量存儲罐（12）中；其次，當(dāng)定量存儲罐（12）中配料到達設(shè)定重量后，定量存儲罐（12）在定量支架（11）擺動為頭重腳輕，熔融態(tài)配料從進料上開口（13）下流到對應(yīng)工位電加熱爐（7）中；再次，根據(jù)設(shè)定溫度，對各個工位的電加熱爐（7）加熱至設(shè)定條件，在定量存儲罐（12）的攪拌釜對其攪拌；緊接著，在下出料工位（22）將配置好的配料輸出；步驟二，首先，驅(qū)動軸（29）驅(qū)動偏心軸（28）在吊裝孔（27）中轉(zhuǎn)動，帶動傾斜底部網(wǎng)框（30）在分裝加熱爐（25）中晃動，從而對分裝加熱爐（25）內(nèi)熔融配件進行攪拌，同時避免雜物堵塞網(wǎng)孔；然后，伸縮桿驅(qū)動偏心軸（28）與吊裝孔（27）分離，同時，吊耳（31）將存在大于網(wǎng)孔的雜物的傾斜底部網(wǎng)框（30）取出；其次，對分裝加熱爐（25）進行靜置加熱。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備及其制備方法，該高導(dǎo)熱鋁合金，各個配料組分含量為：硅7.0~11.5％；鎂0.15~0.65％；鐵0.10

技術(shù)研發(fā)人員：楊辛 楊瀠奎

受保護的技術(shù)使用者：山東弗澤瑞金屬科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.08.24

技術(shù)公布日：2021/10/28