權(quán)利要求書： 1.一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，包括動力機(1)、閉式液壓泵(2)、第一先導比例閥(5)、第二先導比例閥(6)與給進油缸(11)，所述動力機(1)與閉式液壓泵(2)通過管路連接，所述閉式液壓泵(2)A口與給進油缸(11)A口連接，閉式液壓泵(2)B口與給進油缸(11)B口連接，其特征在于，

所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括輔助泵(20)、第二溢流閥(19)、斜盤控制油缸(3)、第一梭閥(4)、第二梭閥(7)、第一順序閥(8)與第二順序閥(9)；

所述斜盤控制油缸(3)A口分別與閉式液壓泵(2)A口、第一梭閥(4)C口連接，所述斜盤控制油缸(3)B口分別與閉式液壓泵(2)A口、第二梭閥(7)C口連接；

所述第一梭閥(4)A口與所述第二順序閥(9)B口連接，第一梭閥(4)B口與第一先導比例閥(5)A口連接，所述第二梭閥(7)B口與第一順序閥(8)B連接；

所述第一先導比例閥(5)P口、第二先導比例閥(6)P口均與輔助泵(20)P口、第二溢流閥(19)P口連接，所述輔助泵(20)T口與第二溢流閥(19)T口連接；所述輔助泵(20)與閉式液壓泵(2)通過管路連接，所述輔助泵(20)T口與第二溢流閥(19)T口連接均與壓力油箱(21)連接；

所述第一順序閥(8)A口與給進油缸(11)A口連接，所述第二順序閥(9)A口與給進油缸(11)B口連接。

2.如權(quán)利要求1所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：

第一單向閥(15)、第二單向閥(16)、第一平衡閥(13)與第二平衡閥(14)，所述第一單向閥(16)A口與閉式液壓泵(2)A口連接，所述第二單向閥(16)A口與閉式液壓泵(2)B口連接，所述第一單向閥(15)B口、第二單向閥(16)B口均與壓力油箱(21)連接；

所述第一平衡閥(13)A口、第二平衡閥(14)A口均與給進油缸B口連接、第一平衡閥(13)C口、第二平衡閥(14)C口均與給進油缸A口連接，所述第二平衡閥(14)B口與壓力油箱(21)連接。

3.如權(quán)利要求2所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：

第一安全閥(17)與第二安全閥(18)，所述第二安全閥(18)P口與閉式液壓泵(2)A口連接，所述第一安全閥(17)P口與閉式液壓泵(2)B口連接，所述第一安全閥(17)T口、第二安全閥(18)T口均與壓力油箱(21)連接。

4.如權(quán)利要求3所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：

沖洗閥(10)與第一溢流閥(12)，所述沖洗閥(10)A口與給進油缸(11)A口連接，所述沖洗閥(10)B口與給進油缸(11)B口連接，所述沖洗閥(10)C口與第一溢流閥(11)P口連接，所述第一溢流閥(11)T口與壓力油箱(21)連接。

5.如權(quán)利要求1所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，所述閉式液壓泵(2)采用液動比例變量泵。

6.如權(quán)利要求1所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，所述輔助泵(20)采用小排量定量泵。

7.如權(quán)利要求1所述的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，其特征在于，第一比例先導閥(5)與第二比例先導閥(6)采用比例減壓溢流閥。

說明書： 一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于鉆探裝備電液控制領(lǐng)域，具體涉及一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)。

背景技術(shù)[0002] 目前鉆機給進裝置多采用油缸控制，常規(guī)鉆機給進控制系統(tǒng)一般采用開式控制系統(tǒng)，隨著鉆機能力的提升，油缸規(guī)格也隨之增加，液壓系統(tǒng)功率需求隨之增加，隨著鉆機功

率提升，開式系統(tǒng)效率低下、管路復雜等問題越發(fā)突出；閉式回路容積調(diào)速系統(tǒng)因其傳動效

率較高而被廣泛關(guān)注，而將其應(yīng)用于鉆機給進系統(tǒng)存在以下問題，第一由于鉆探工藝要求

鉆機給進系統(tǒng)的壓力能夠在較大范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，以滿足不同底層對鉆壓的要求，而閉式系統(tǒng)

壓力調(diào)節(jié)一般采用溢流方式，在正常鉆進時，給進系統(tǒng)流量需求很小，且長時間工作在此工

況，而此時大部分高壓油通過溢流閥溢流，系統(tǒng)效率低，無法達到節(jié)能減排的目的；第二，由

于受鉆機能力要求，給進系統(tǒng)常規(guī)采用非對稱油缸控制，而閉式回路適用于負載為雙向液

壓馬達或雙出桿對稱缸等正反方向流量相同的系統(tǒng)；鉆機施鉆過程中，會出現(xiàn)負負載的工

況或者發(fā)生管路失壓，此時而閉式系統(tǒng)中，由于油缸回油口直接與閉式泵進油腔連接，此時

鉆機給進裝置會在重力作用下快速下落，造成人員或設(shè)備損傷事故。

[0003] 常見解決措施是在閉式泵采用非對稱設(shè)計，以實現(xiàn)雙向不同流量輸出，此方案雖解決了流量不對稱問題，但是流量調(diào)節(jié)過程中，泵兩個油口流量匹配困難。由于采用非標設(shè)

計，系統(tǒng)搭建成本較高，而且后期備件及維修不便，因此較難推廣應(yīng)用。另一種方法是增設(shè)

大流量補油泵及多個液壓元件通過對控制對油缸兩腔的非對稱補油，此類方案主要問題在

于，由于補油泵輸出流量較大，小流量端補油時，補油流量小，多余流量全部溢流，補油泵功

率損失較大。有部分技術(shù)方案設(shè)計了專用補油閥塊，當系統(tǒng)流量多余的流量直接回油箱，而

補油時，通過專用閥直接從油箱吸油，此方案只適用于常規(guī)非對稱油缸控制，其問題在于，

當閉式泵大流量輸出時，自吸方式容易產(chǎn)生吸空，影響泵輸出的穩(wěn)定系及適用壽命，同時，

由于對于油液直接流回油箱，而且將此類閥應(yīng)用于鉆機給進系統(tǒng)，當出現(xiàn)負負載的工況或

者發(fā)生管路失壓時，易發(fā)生安全事故。

發(fā)明內(nèi)容[0004] 針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于，本發(fā)明提供一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。

[0005] 為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：[0006] 一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，包括動力機、閉式液壓泵、第一先導比例閥、第二先導比例閥與給進油缸，所述動力機與閉式液壓泵通過管路連接，所述閉式液壓泵

A口與給進油缸A口連接，閉式液壓泵B口與給進油缸B口連接，所述鉆機給進油缸閉式電液

控制系統(tǒng)還包括輔助泵、第二溢流閥、斜盤控制油缸、第一梭閥、第二梭閥、第一順序閥與第

二順序閥；

[0007] 所述斜盤控制油缸A口分別與閉式液壓泵A口、第一梭閥C口連接，所述斜盤控制油缸B口分別與閉式液壓泵A口、第二梭閥C口連接；

[0008] 所述第一梭閥A口與所述第二順序閥B口連接，第一梭閥B口與第一先導比例閥A口連接，所述第二梭閥B口與第一順序閥B連接；

[0009] 所述第一先導比例閥P口、第二先導比例閥P口均與輔助泵P口、第二溢流閥P口連接，所述輔助泵T口與第二溢流閥T口連接；所述輔助泵與閉式液壓泵通過管路連接，所述輔

助泵T口與第二溢流閥T口連接均與壓力油箱連接；

[0010] 所述第一順序閥A口與給進油缸A口連接，所述第二順序閥A口與給進油缸B口連接。

[0011] 所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：第一單向閥、第二單向閥、第一平衡閥與第二平衡閥，所述第一單向閥A口與閉式液壓泵A口連接，所述第二單向閥A口與閉式液

壓泵B口連接，所述第一單向閥B口、第二單向閥B口均與壓力油箱連接；

[0012] 所述第一平衡閥A口、第二平衡閥A口均與給進油缸B口連接、第一平衡閥C口、第二平衡閥C口均與給進油缸A口連接，所述第二平衡閥B口與壓力油箱連接。

[0013] 所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括第一安全閥與第二安全閥，所述第二安全閥P口與閉式液壓泵A口連接，所述第一安全閥P口與閉式液壓泵B口連接，所述第一安

全閥T口、第二安全閥T口均與壓力油箱連接。

[0014] 所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括沖洗閥與第一溢流閥，所述沖洗閥A口與給進油缸A口連接，所述沖洗閥B口與給進油缸B口連接，所述沖洗閥C口與第一溢流閥P

口連接，所述第一溢流閥T口與壓力油箱連接。

[0015] 所述閉式液壓泵采用液動比例變量泵。[0016] 所述輔助泵采用小排量定量泵。[0017] 第一比例先導閥與第二比例先導閥采用比例減壓溢流閥。[0018] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下技術(shù)效果：[0019] (Ⅰ)本發(fā)明的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，簡化了系統(tǒng)組成，具有較高的傳動效率；具體的，采用第一先導比例閥、第二先導比例閥和閉式液壓泵組成速度控制單元，實

現(xiàn)了給進、起拔速度無極調(diào)節(jié)，通過第一順序閥、第二順序閥、第一梭閥、第二梭閥組成越權(quán)

壓力控制單元，實現(xiàn)給進及起拔力的無極調(diào)節(jié)及給進及起拔過程中速度的自適應(yīng)控制，在

給進油缸實際工作過程中，由于需要控制給進、起拔壓力，而此時需要給進、起拔速度能夠

適應(yīng)鉆速需要，通過本發(fā)明可實現(xiàn)給進及起拔速度自適應(yīng)鉆速需要，系統(tǒng)組成簡單，無需復

雜控制，具有較好的工藝適應(yīng)性，提高了鉆進效率，無節(jié)流及溢流損失，系統(tǒng)高效節(jié)能，同時

降低了系統(tǒng)搭建成本低。

[0020] (Ⅱ)本發(fā)明的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，采用第一平衡閥、第二平衡閥、第一單向閥、第二單向閥與壓力油箱組成泄油及補油回路，解決了非對稱給進油缸用于閉式

系統(tǒng)中，不需要配置大排量補油泵，解決了給進油缸進、回油流量差問題，壓力油箱帶壓補

油，避免了采用常規(guī)開放油箱補油不足吸空的問題，提高了控制系統(tǒng)穩(wěn)定性和可靠性，回路

泄油及平衡回路可解決給進油缸泄流過程中失壓下墜，提高了系統(tǒng)使用安全性。

[0021] (Ⅲ)本發(fā)明的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，采用市場常規(guī)部件便可實現(xiàn)，系統(tǒng)組成簡單，通用性強，開發(fā)成本低。

附圖說明[0022] 圖1是本發(fā)明的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)原理圖；[0023] 圖2是本發(fā)明的給進油缸壓力及速度控制原理圖；[0024] 圖3是本發(fā)明的給進油缸速度的自適應(yīng)控制邏輯圖；[0025] 圖4是本發(fā)明的非對稱油缸控制原理圖；[0026] 圖5是本發(fā)明的壓力油箱原理圖。[0027] 圖中各個標號的含義為：[0028] 1?動力機，2?閉式液壓泵，3?斜盤控制油缸，4?第一梭閥，5?第一比例先導閥，6?第二比例先導閥，7?第二梭閥，8?第一順序閥，9?第二順序閥，10?沖洗閥，11?給進油缸，12?第

一溢流閥，13?第一平衡閥，14?第二平衡閥，15?第一單向閥，16?第二單向閥，17?第一安全

閥，18?第二安全閥，19?第二溢流閥，20?輔助泵，21?壓力油箱。

[0029] 以下結(jié)合實施例對本發(fā)明的具體內(nèi)容作進一步詳細解釋說明。具體實施方式[0030] 以下給出本發(fā)明的具體實施例，需要說明的是本發(fā)明并不局限于以下具體實施例，凡在本申請技術(shù)方案基礎(chǔ)上做的等同變換均落入本發(fā)明的保護范圍。

[0031] 本文中所提及到的方向性術(shù)語，需要說明的是，術(shù)語“上位”、“下位”、“左位”、“右位”、等指示液壓系統(tǒng)系統(tǒng)中各液壓閥的工作位置關(guān)系，為基于附圖所示的方位或位置關(guān)

系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有

特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第

一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

[0032] 實施例：[0033] 一種鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，包括動力機1、閉式液壓泵2、第一先導比例閥5、第二先導比例閥6與給進油缸11，所述動力機1與閉式液壓泵2通過管路連接，所述閉式

液壓泵2A口與給進油缸11A口連接，閉式液壓泵2B口與給進油缸11B口連接，所述鉆機給進

油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括輔助泵20、第二溢流閥19、斜盤控制油缸3、第一梭閥4、第二

梭閥7、第一順序閥8與第二順序閥9，所述斜盤控制油缸3A口分別與閉式液壓泵2A口、第一

梭閥4C口連接，所述斜盤控制油缸3B口分別與閉式液壓泵2A口、第二梭閥7C口連接；所述第

一梭閥4A口與所述第一順序閥8B口連接，第一梭閥4B口與第一先導比例閥5A口連接，所述

第二梭閥7B口與第二順序閥9B連接；所述第一先導比例閥5P口、第二先導比例閥6P口均與

輔助泵20P口、第二溢流閥19P口連接，所述輔助泵20T口與第二溢流閥19T口連接；所述輔助

泵20T口與第二溢流閥19T口連接均與壓力油箱21連接；所述第一順序閥8A口與給進油缸

11A口連接，所述第二順序閥9A口與給進油缸11B口連接。

[0034] 如圖1所示，本發(fā)明的鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)，簡化了系統(tǒng)組成，具有較高的傳動效率；具體的，采用第一先導比例閥、第二先導比例閥和閉式液壓泵組成速度控制

單元，實現(xiàn)了給進、起拔速度無極調(diào)節(jié)，通過第一順序閥、第二順序閥、第一梭閥、第二梭閥

組成越權(quán)壓力控制單元，實現(xiàn)給進及起拔力的無極調(diào)節(jié)及給進及起拔過程中速度的自適應(yīng)

控制，在給進油缸實際工作過程中，由于需要控制給進、起拔壓力，而此時需要給進、起拔速

度能夠適應(yīng)鉆速需要，通過本發(fā)明可實現(xiàn)給進及起拔速度自適應(yīng)鉆速需要，系統(tǒng)組成簡單，

無需復雜控制，具有較好的工藝適應(yīng)性，提高了鉆進效率，無節(jié)流及溢流損失，系統(tǒng)高效節(jié)

能，同時降低了系統(tǒng)搭建成本低。

[0035] 其中，動力機驅(qū)動閉式液壓泵控制給進油缸伸出及縮回，第一安全閥及第二安全閥控制給進油缸A、B口的最高工作壓力，沖洗閥及第一溢流閥對進油缸A、B口部分液流進行

溢流以便部分冷卻，輔助泵為第一比例先導閥、第二比例先導閥提供高壓油源，第一比例先

導閥比例控制斜盤控制油缸A口的工作壓力，從而控制閉式液壓泵A口排量，控制給進油缸

縮回速度，第二比例先導閥比例控制斜盤控制油缸B口的工作壓力，從而控制閉式液壓泵B

口排量，控制給進油缸伸出速度。

[0036] 所述第一順序閥設(shè)定給進油缸A口壓力，給進油缸A口壓力超過第一順序閥的設(shè)定壓力時，高壓油流經(jīng)第二梭閥7進入斜盤控制油缸的B口，推動斜盤控制油缸減小閉式液壓

泵的A口排量，實現(xiàn)給進油缸A口壓力控制。

[0037] 本實施例的工作過程：[0038] 如圖2?3所示，控制器分別與第一先導比例閥5、第二先導比例閥6電連接，控制器控制第一先導比例閥5動作，根據(jù)控制器指令給定電流，第一比例先導閥5輸出指定壓力液

壓油，液壓油經(jīng)過第一梭閥4比例推動斜盤控制油缸3控制閉式液壓泵2斜盤擺角，從而控制

閉式液壓泵2的排量，實現(xiàn)流入給進油缸11A口流量的控制，從而控制給進油缸11起拔縮回

速度；

[0039] 當控制器控制第二比例先導閥6動作，根據(jù)控制器指令，第二比例先導閥6輸出指定壓力液壓油，液壓油流經(jīng)第二梭閥7比例推動斜盤控制油缸3控制閉式液壓泵2斜盤擺角，

從而控制其排量，實現(xiàn)流入給進油缸11B口流量控制，從而控制給進油缸11給進伸出速度。

[0040] 其中，第二溢流閥19、輔助泵20組成第一比例先導閥5、第二比例先導閥6的液壓油源。

[0041] 控制器與第一順序閥8、第二順序閥9電連接，根據(jù)控制器指令，第一順序閥8設(shè)定開啟壓力，當給進油缸11A口壓力小于設(shè)定壓力時，第一順序閥8關(guān)閉，此時給進油缸11起拔

縮回壓力受鉆具重量、給進裝置自身重量等間接施加在給進油缸上的負載壓力影響，起拔

縮回速度受第一比例先導閥5)控制，當給進油缸11A口負載壓力大于第一順序閥8設(shè)定壓力

時，控制器控制第一順序閥8開啟，負載壓力有經(jīng)第二梭閥7控制斜盤向反方向擺動，給進油

缸11起拔縮回速度降低，直至A口負載壓力小于設(shè)定壓力值；實現(xiàn)了給進油缸11起拔縮回速

度的自適應(yīng)控制；

[0042] 根據(jù)控制器指令，第二順序閥9設(shè)定開啟壓力，當給進油缸11B口壓力小于設(shè)定壓力時，第二順序閥9關(guān)閉，此時給進油缸11給進伸出壓力受負載影響，給進伸出速度第二先

導比例閥6控制，當給進油缸11B口負載壓力大于第二順序閥9設(shè)定壓力時，控制器控制第二

順序閥9開啟，負載壓力有經(jīng)第一梭閥4控制斜盤向反方向擺動，給進油缸11給進伸出速度

降低，直至給進油缸11B口負載壓力小于設(shè)定壓力值，實現(xiàn)了給進油缸11給進伸出速度的自

適應(yīng)控制。

[0043] 本實施例通過壓力越權(quán)控制單元，實現(xiàn)給進或起拔速度自適應(yīng)鉆速，直接控制閉式液壓泵2斜盤變量，閉式液壓泵2輸出即為給進油缸所需流量，不需要人為控制，具有較好

的工藝適應(yīng)性，無節(jié)流損失，高效節(jié)能。

[0044] 本實施例中，各附圖中的連接線五特殊備注均代表油路，控制器的型號為：德國STWESX?3CM。

[0045] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：第一單向閥15、第二單向閥16、第一平衡閥13與第二平衡閥14，所述第一單向閥16A口與閉式

液壓泵2A口連接，所述第二單向閥16A口與閉式液壓泵2B口連接，所述第一單向閥15B口、第

二單向閥16B口均與壓力油箱21連接；所述第一平衡閥13A口、第二平衡閥14A口均與給進油

缸B口連接、第一平衡閥13C口、第二平衡閥14C口均與給進油缸A口連接，所述第二平衡閥

14B口與壓力油箱21連接。

[0046] 第一平衡閥13、第二平衡閥14、第一單向閥15、第二單向閥16、壓力油箱21組成給進油缸11非對稱流量控制系統(tǒng)即泄油及補油回路，如圖3所示，所述閉式液壓泵A口供油，控

制給進油缸縮回，給進油缸A口壓力控制第一平衡閥、第二平衡閥C口，控制第一平衡閥、第

二平衡閥開啟，給進油缸B口回油部分進入閉式液壓泵B口供油，B口多余油源經(jīng)第二平衡閥

流回壓力油箱；所述閉式液壓泵B口供油，控制給進油缸伸出，閉式液壓泵A口吸油，壓力油

箱通過第二單向閥向閉式液壓泵A口補油防止吸空。所述第一平衡閥開始啟背壓設(shè)定大于

第二平衡閥開啟背壓，以保證在完全保證閉式液壓泵B口需要的情況下，多余的油液經(jīng)第二

平衡閥流回壓力油箱；所述第一平衡閥C口、第二平衡閥C口壓力大于設(shè)定值，第一平衡閥、

第二平衡閥開啟，當給進鉆機施鉆至孔隙或管路失壓時，油缸A口壓力小于設(shè)定值，第一平

衡閥、第二平衡閥關(guān)閉。

[0047] 在給進油缸11的B設(shè)置有第一平衡閥13與第二平衡閥14，第一平衡閥13、第二平衡閥14先導控制油口與給進油缸11A口連接。當閉式液壓泵2A口為高壓口，控制給進油缸11起

拔縮回時，第一平衡閥13、第二平衡閥14先導油口控制兩個第一平衡閥13與第二平衡閥14

打開，一部分液壓油經(jīng)第一平衡閥13流回壓力油箱21，另一部分油液經(jīng)第二平衡閥14流回

閉式液壓泵2B口；

[0048] 優(yōu)化的設(shè)置第一平衡閥13開啟時，背壓略大于第二平衡閥14，這樣可以優(yōu)先保證閉式液壓泵2B口的油液需求。同時在閉式液壓泵2的A、B口分別設(shè)置有第一單向閥15、第二

單向閥16，當給進油缸11A、B口壓力高于壓力油箱21壓力時，第一單向閥15、第二單向閥16

閉合，當給進油缸11A、B口油壓低于壓力油箱21壓力時，油液只能從壓力油箱21流入閉式液

壓泵2A、B口管路，通過第一單向閥15為閉式液壓泵2B口補油、第二單向閥16為閉式液壓泵

2A口補油，解決非對稱油缸油缸管路流量不對稱問題。

[0049] 在實際應(yīng)用中第一平衡閥、第二平衡閥先導控制壓力取自油缸的另外一端，在正常鉆進給進伸出過程中，當鉆至溶洞或者給進油缸11B口管路突然失壓時，第一平衡閥、第

二平衡閥均關(guān)閉，從而起到平衡給進裝置自身重量級鉆具重量，防止給進下墜的功能，提高

系統(tǒng)的安全性。

[0050] 圖5為本實施例壓力油箱21原理圖，壓力油箱采用封閉設(shè)計，在壓力油箱中充入壓縮空氣，一般充氣壓力大于大氣壓，從而達到補油和防吸空的目的。

[0051] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括：第一安全閥17與第二安全閥18，所述第二安全閥18P口與閉式液壓泵2A口連接，所述第一安全

閥17P口與閉式液壓泵2B口連接，所述第一安全閥17T口、第二安全閥18T口均與壓力油箱21

連接。

[0052] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，所述鉆機給進油缸閉式電液控制系統(tǒng)還包括沖洗閥10與第一溢流閥12，所述沖洗閥10A口與給進油缸11A口連接，所述沖洗閥10B口與給進油

缸11B口連接，所述沖洗閥10C口與第一溢流閥11P口連接，所述第一溢流閥11T口與壓力油

箱21連接。

[0053] 其中，動力機1與閉式液壓泵2及輔助泵20連接，動力機1轉(zhuǎn)動，驅(qū)動閉式液壓泵2及輔助泵20回轉(zhuǎn)輸出高壓油，閉式液壓泵2A、B口與給進油缸11A、B口連接，控制給進油缸11的

伸出及縮回，在閉式液壓泵2的A、B口設(shè)置有所述第一安全閥17、第二安全閥18，分別設(shè)定閉

式液壓泵2的最高工作壓力，從而設(shè)置最大給進力伸出及最大起拔縮回力，同時在給進油缸

11的A、B口之間設(shè)置沖洗閥10，當油缸伸出或縮回時，給進油缸11低壓腔部分油液通過沖洗

閥10流出閉式回路，以便部分冷卻油液，在沖洗閥10出口設(shè)置有第一溢流閥12，當給進油缸

11的A、B口中的低壓側(cè)油液壓力低于第一溢流閥12設(shè)定值時，油液不能流出，從而提高了系

統(tǒng)的穩(wěn)定性。

[0054] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，所述閉式液壓泵2采用液動比例變量泵。[0055] 其中，采用液動比例變量泵可以實現(xiàn)給進油缸11給進速度的無極條件，調(diào)速過程中無節(jié)流和溢流損失，效率高，調(diào)節(jié)方便。

[0056] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，所述輔助泵20采用小排量定量泵。[0057] 其中，采用小排量泵作為補油泵，一方面可以節(jié)省生產(chǎn)成本，可減小設(shè)備重量，第二方面補油泵流量只需要滿足控制需要即可以，溢流損失小，節(jié)能、效率高。

[0058] 作為本實施例的一種優(yōu)選方案，第一比例先導閥5與第二比例先導閥6采用比例減壓溢流閥。

[0059] 其中，采用比例減壓溢流閥，可實現(xiàn)先導壓力的比例控制，且控制精度高，從而實現(xiàn)泵排量的精確控制，同時比例減壓溢流閥屬于常規(guī)元件，可方便的采購，有利于減小后期

的備貨周期和使用成本。