權(quán)利要求

1.氯堿廢水的資源化回收利用方法，其特征在于，包括以下步驟： (1)將氯堿廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7，得到調(diào)pH廢水； 將所述調(diào)pH廢水與磁性汞吸附劑混合進(jìn)行吸附后固液分離，得到除汞廢水和汞-磁性汞吸附劑； (2)將所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸混合，進(jìn)行解析附后固液分離，得到回收磁性汞吸附劑和汞離子溶液； (3)將所述除汞廢水進(jìn)行除有機(jī)污染物處理，得到含鹽廢水； 將所述含鹽廢水與除氯劑混合進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，得到除游離氯廢水； 將所述除游離氯廢水與鎂沉淀劑混合，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)后固液分離，得到氫氧化鎂和除鎂廢水；所述鎂沉淀劑包括生石灰或氫氧化鈣； 將所述除鎂廢水與鈣沉淀劑混合，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)后固液分離，得到碳酸鈣和除鈣廢水；所述鈣沉淀劑包括碳酸鈉； 將所述除鈣廢水進(jìn)行采鹵，得到淡鹽水； 步驟(2)和步驟(3)沒(méi)有時(shí)間先后順序。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述氯堿廢水體積與磁性汞吸附劑質(zhì)量之比為1m 3：30～50kg。 3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述磁性汞吸附劑的制備方法包括以下步驟： 將餐廚廢棄油脂依次進(jìn)行過(guò)濾、蒸餾、除臭和脫色處理，得到精制餐廚廢棄油脂； 將所述精制餐廚廢棄油脂、硫粉和Fe 3O 4@SiO 2納米顆?；旌戏磻?yīng)，得到磁性汞吸附劑。 4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述硫粉、精制餐廚廢棄油脂和Fe 3O 4@SiO 2納米顆粒的質(zhì)量比為10～12：4～6：1。 5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述吸附的時(shí)間為20～24h。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述無(wú)機(jī)酸包括鹽酸或硝酸。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述除有機(jī)污染物處理包括水解酸化-接觸氧化或超濾-納濾膜處理。 8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述除氯劑包括過(guò)氧化氫溶液或亞硫酸鈉； 所述氯堿廢水體積與除氯劑質(zhì)量之比為1m 3：0.5～0.6kg。 9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述氯堿廢水體積與鎂沉淀劑質(zhì)量之比為1m 3：240～260kg。 10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述氯堿廢水體積與鈣沉淀劑質(zhì)量之比為1m 3：260～280kg。

說(shuō)明書

氯堿廢水的資源化回收利用方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及氯堿廢水的資源化回收利用方法。

背景技術(shù)

氯堿工業(yè)屬于基礎(chǔ)的化學(xué)工業(yè)，在國(guó)民經(jīng)濟(jì)和國(guó)防建設(shè)中占有重要地位，但氯堿工業(yè)產(chǎn)生的廢水具有水質(zhì)成分復(fù)雜、鹽含量高、氯離子含量多、污染物多、可生化性差等特點(diǎn)，如果不采取有針對(duì)性的處理措施，將會(huì)嚴(yán)重危害環(huán)境，包括浪費(fèi)資源、損壞土壤土質(zhì)等，引發(fā)嚴(yán)重的環(huán)境問(wèn)題。

中國(guó)專利CN110818138A公開(kāi)了一種氯堿廢水處理方法，具體包括如下步驟：步驟1，將氯堿廢水輸送至廢水處理裝置中處理消除有機(jī)物，處理(超濾+納濾膜)后得到濃水和含鹽廢水，所述含鹽廢水中含有游離氯、過(guò)量的鈣離子，將濃水回收脫硫用水，將含鹽廢水輸送至中和池；步驟2，向中和池中加入調(diào)節(jié)劑，調(diào)節(jié)含鹽廢水的pH值至7～9，攪拌30～40分鐘；步驟3，向中和池內(nèi)加入還原劑(亞硫酸鈉)，所述還原劑與含鹽廢水中的游離氯進(jìn)行氧化還原反應(yīng)而除氯，攪拌30～40分鐘；步驟4，向中和池中加入沉淀劑(碳酸鈉)，所述沉淀劑與含鹽廢水中的鈣離子進(jìn)行沉淀反應(yīng)，靜置2～3小時(shí)后，中和池內(nèi)的含鹽廢水分為上清液和下層污泥；步驟5，將上清液用泵輸送至采鹵裝置(鹵井)凈化，輸出符合鹽水生產(chǎn)需求的鹵水，下層污泥輸送至壓濾機(jī)內(nèi)壓濾成餅。然而，上述處理方法難以實(shí)現(xiàn)對(duì)氯堿廢水的資源化回收利用，造成資源浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種氯堿廢水的資源化回收利用方法，本發(fā)明提供的方法能夠?qū)崿F(xiàn)氯堿廢水中汞、鎂、鈣和水的資源化再利用。

為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種氯堿廢水的資源化回收利用方法，包括以下步驟：

(1)將氯堿廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7，得到調(diào)pH廢水；

將所述調(diào)pH廢水與磁性汞吸附劑混合進(jìn)行吸附后固液分離，得到除汞廢水和汞-磁性汞吸附劑；

(2)將所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸混合，進(jìn)行解析附后固液分離，得到回收磁性汞吸附劑和汞離子溶液；

(3)將所述除汞廢水進(jìn)行除有機(jī)污染物處理，得到含鹽廢水；

將所述含鹽廢水與除氯劑混合進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，得到除游離氯廢水；

將所述除游離氯廢水與鎂沉淀劑混合，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)后固液分離，得到氫氧化鎂和除鎂廢水；所述鎂沉淀劑包括生石灰或氫氧化鈣；

將所述除鎂廢水與鈣沉淀劑混合，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)后固液分離，得到碳酸鈣和除鈣廢水；所述鈣沉淀劑包括碳酸鈉；

將所述除鈣廢水進(jìn)行采鹵，得到淡鹽水；

步驟(2)和步驟(3)沒(méi)有時(shí)間先后順序。

優(yōu)選的，所述氯堿廢水體積與磁性汞吸附劑質(zhì)量之比為1m 3：30～50kg。

優(yōu)選的，所述磁性汞吸附劑的制備方法包括以下步驟：

將餐廚廢棄油脂依次進(jìn)行過(guò)濾、蒸餾、除臭和脫色處理，得到精制餐廚廢棄油脂；

將所述精制餐廚廢棄油脂、硫粉和Fe 3O 4@SiO 2納米顆?；旌戏磻?yīng)，得到磁性汞吸附劑。

優(yōu)選的，所述硫粉、精制餐廚廢棄油脂和Fe 3O 4@SiO 2納米顆粒的質(zhì)量比為10～12：4～6：1。

優(yōu)選的，所述吸附的時(shí)間為20～24h。

6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的資源化回收利用方法，其特征在于，所述無(wú)機(jī)酸包括鹽酸或硝酸。

優(yōu)選的，所述除有機(jī)污染物處理包括水解酸化-接觸氧化或超濾-納濾膜處理。

優(yōu)選的，所述除氯劑包括過(guò)氧化氫溶液或亞硫酸鈉；

所述氯堿廢水體積與除氯劑質(zhì)量之比為1m 3：0.5～0.6kg。

優(yōu)選的，所述氯堿廢水體積與鎂沉淀劑質(zhì)量之比為1m 3：240～260kg。

優(yōu)選的，所述氯堿廢水體積與鈣沉淀劑質(zhì)量之比為1m 3：260～280kg。

本發(fā)明提供了一種氯堿廢水的資源化回收利用方法，包括以下步驟：(1)將氯堿廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7，得到調(diào)pH廢水；將所述調(diào)pH廢水與磁性汞吸附劑混合進(jìn)行吸附后固液分離，得到除汞廢水和汞-磁性汞吸附劑；(2)將所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸混合，進(jìn)行解析附后固液分離，得到回收磁性汞吸附劑和汞離子溶液；(3)將所述除汞廢水進(jìn)行除有機(jī)污染物處理，得到含鹽廢水；將所述含鹽廢水與除氯劑混合進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，得到除游離氯廢水；將所述除游離氯廢水與鎂沉淀劑混合，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)后固液分離，得到氫氧化鎂和除鎂廢水；所述鎂沉淀劑包括生石灰或氫氧化鈣；將所述除鎂廢水與鈣沉淀劑混合，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)后固液分離，得到碳酸鈣和除鈣廢水；所述鈣沉淀劑包括碳酸鈉；將所述除鈣廢水進(jìn)行采鹵，得到淡鹽水；步驟(2)和步驟(3)沒(méi)有時(shí)間先后順序。本發(fā)明提供的資源化回收利用方法，得到的副產(chǎn)物有汞離子溶液、氫氧化鎂、碳酸鈣和淡鹽水，其中汞離子溶液可用于制備汞鹽；氫氧化鎂可作為阻燃劑、含酸廢水的中和劑、煙道氣脫硫劑以及制備鎂鹽產(chǎn)品的原料應(yīng)用；碳酸鈣可作為顏料填充劑、制造光學(xué)釹玻璃的原料以及作為冶金工業(yè)中的熔劑灰?guī)r應(yīng)用；鹽水可用于采鹵。而且，本發(fā)明采用的磁性汞吸附劑可循環(huán)利用，除汞廢水中汞離子含量小于0.005mg/L，達(dá)到國(guó)家規(guī)定的Hg 2+排放標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明提供的資源化回收利用方法的能夠?qū)崿F(xiàn)氯堿廢水中資源的充分利用，氯堿廢水的處理成本低，處理效果好。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例中氯堿廢水的資源化回收利用流程圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供了一種氯堿廢水的資源化回收利用方法，包括以下步驟：

(1)將氯堿廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7，得到調(diào)pH廢水；

將所述調(diào)pH廢水與磁性汞吸附劑混合進(jìn)行吸附后固液分離，得到除汞廢水和汞-磁性汞吸附劑；

(2)將所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸混合，進(jìn)行解析附后固液分離，得到回收磁性汞吸附劑和汞離子溶液；

(3)將所述除汞廢水進(jìn)行除有機(jī)污染物處理，得到含鹽廢水；

將所述含鹽廢水與除氯劑混合進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，得到除游離氯廢水；

將所述除游離氯廢水與鎂沉淀劑混合，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)后固液分離，得到氫氧化鎂和除鎂廢水；所述鎂沉淀劑包括生石灰或氫氧化鈣；

將所述除鎂廢水與鈣沉淀劑混合，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)后固液分離，得到碳酸鈣和除鈣廢水；所述鈣沉淀劑包括碳酸鈉；

將所述除鈣廢水進(jìn)行采鹵，得到淡鹽水；

步驟(2)和步驟(3)沒(méi)有時(shí)間先后順序。

在本發(fā)明中，若無(wú)特殊說(shuō)明，所有的原料組分均為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的市售商品。

本發(fā)明將氯堿廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7，得到調(diào)pH廢水。本發(fā)明對(duì)于所述氯堿廢水的來(lái)源沒(méi)有特殊限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的氯堿廢水即可。在本發(fā)明的具體實(shí)施例中，所述氯堿廢水優(yōu)選來(lái)源于氯堿公司。在本發(fā)明中，所述pH值調(diào)節(jié)采用的堿性試劑優(yōu)選包括堿性氧化物或廢鋼渣，所述堿性氧化物優(yōu)選包括生石灰或石灰石。本發(fā)明對(duì)于所述堿性試劑的用量沒(méi)有特殊限定，能夠?qū)⒙葔A廢水的pH值調(diào)節(jié)至6～7即可。在本發(fā)明中，所述pH值優(yōu)選利用pH分析儀進(jìn)行監(jiān)測(cè)；所述pH值優(yōu)選為6.5。

得到調(diào)pH廢水后，本發(fā)明將所述調(diào)pH廢水與磁性汞吸附劑混合進(jìn)行吸附后固液分離，得到除汞廢水和汞-磁性汞吸附劑。在本發(fā)明中，所述磁性汞吸附劑的制備方法優(yōu)選包括以下步驟：將餐廚廢棄油脂依次進(jìn)行過(guò)濾、蒸餾、除臭和脫色處理，得到精制餐廚廢棄油脂；將所述精制餐廚廢棄油脂、硫粉和Fe 3O 4@SiO 2納米顆?；旌戏磻?yīng)，得到磁性汞吸附劑。在本發(fā)明中，所述硫粉、精制餐廚廢棄油脂和Fe 3O 4@SiO 2納米顆粒的質(zhì)量比優(yōu)選為10～12：4～6：1，更優(yōu)選為10.5～11.5：4.5～5.5：1。在本發(fā)明中，所述磁性汞吸附劑優(yōu)選按照中國(guó)專利CN111167424A公開(kāi)的方法進(jìn)行制備，再此不再贅述。在本發(fā)明中，所述氯堿廢水體積與磁性汞吸附劑質(zhì)量之比優(yōu)選為1m 3：30～50kg，更優(yōu)選為1m 3：35～45kg，進(jìn)一步優(yōu)選為1m 3：40kg。在本發(fā)明中，所述吸附的溫度優(yōu)選為室溫，所述吸附的時(shí)間優(yōu)選為20～24h，更優(yōu)選為21～23h，進(jìn)一步優(yōu)選為22h；所述吸附優(yōu)選在化學(xué)反應(yīng)箱中進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述固液分離優(yōu)選為磁分離，所述磁分離的磁場(chǎng)強(qiáng)度優(yōu)選為3～6kGs，更優(yōu)選為4～5kGs；所述磁分離過(guò)程中調(diào)pH廢水的流速優(yōu)選為1～1.5m/min，更優(yōu)選為1.3～1.4m/min；所述磁分離優(yōu)選在高梯度磁分離器中進(jìn)行。

得到汞-磁性汞吸附劑后，本發(fā)明將所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸混合，進(jìn)行解析附后固液分離，得到回收磁性汞吸附劑和汞離子溶液。在本發(fā)明中，所述無(wú)機(jī)酸優(yōu)選包括鹽酸或硝酸；所述無(wú)機(jī)酸優(yōu)選以無(wú)機(jī)酸水溶液形式使用，所述無(wú)機(jī)酸水溶液的濃度優(yōu)選為0.01～0.1mol/L，更優(yōu)選為0.05～0.1mol/L。在本發(fā)明中，所述無(wú)機(jī)酸過(guò)量以保證汞-磁性汞吸附劑解吸附完全，所述汞-磁性汞吸附劑與無(wú)機(jī)酸的質(zhì)量比優(yōu)選為1：1～1.5，更優(yōu)選為1：1.2～1.5。在本發(fā)明中，所述解析附的溫度優(yōu)選為室溫，所述解析附的時(shí)間優(yōu)選為3～4h，更優(yōu)選3.5～4h。在本發(fā)明中，所述固液分離的方式優(yōu)選優(yōu)選與前述固液分離相同，在此不再贅述。在本發(fā)明中，所述回收磁性汞吸附劑回用于前述吸附步驟中；所述汞離子溶液可用于制備汞鹽，所述汞鹽優(yōu)選包括氯化亞汞。

得到除汞廢水后，本發(fā)明將所述除汞廢水進(jìn)行除有機(jī)污染物處理，得到含鹽廢水。在本發(fā)明中，所述除有機(jī)污染物處理中的有機(jī)污染物優(yōu)選包括苯胺和硫化物。在本發(fā)明中，所述除有機(jī)污染物處理優(yōu)選包括水解酸化-接觸氧化或超濾-納濾膜處理。本發(fā)明對(duì)于所述水解酸化-接觸氧化以及超濾-納濾膜處理的操作沒(méi)有特殊限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的水解酸化-接觸氧化除有機(jī)污染物以及超濾-納濾膜處理除有機(jī)污染物的操作即可。

得到含鹽廢水后，本發(fā)明將所述含鹽廢水與除氯劑混合進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，得到除游離氯廢水。在本發(fā)明中，所述除氯劑優(yōu)選包括過(guò)氧化氫溶液或亞硫酸鈉；所述過(guò)氧化氫溶液的濃度優(yōu)選為30～35wt％，更優(yōu)選為30wt％。在本發(fā)明中，所述氯堿廢水體積與除氯劑質(zhì)量之比優(yōu)選為1m 3：0.5～0.8kg，更優(yōu)選為1m 3：0.6～0.7kg。在本發(fā)明中，所述氧化還原反應(yīng)的溫度優(yōu)選為室溫，所述氧化還原反應(yīng)的時(shí)間優(yōu)選為20～30min，更優(yōu)選為25min；所述氧化還原反應(yīng)優(yōu)選在攪拌條件下進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述氧化還原反應(yīng)優(yōu)選在沉淀池中進(jìn)行。

得到除游離氯廢水后，本發(fā)明將所述除游離氯廢水與鎂沉淀劑混合，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)后固液分離，得到氫氧化鎂和除鎂廢水。在本發(fā)明中，所述鎂沉淀劑包括生石灰或氫氧化鈣；所述氯堿廢水體積與鎂沉淀劑質(zhì)量之比優(yōu)選為1m 3：240～260kg，更優(yōu)選為1m 3：245～255kg，進(jìn)一步優(yōu)選為1m 3：250kg。本發(fā)明對(duì)于所述固液分離的方式?jīng)]有特殊限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的固液分離方式即可，具體如壓濾，所述壓濾優(yōu)選在壓濾機(jī)中進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述氫氧化鎂可用于橡膠制品的阻燃劑、中和劑、煙道氣脫硫劑和制備鎂鹽。

得到除鎂廢水后，本發(fā)明將所述除鎂廢水與鈣沉淀劑混合，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)后固液分離，得到碳酸鈣和除鈣廢水。在本發(fā)明中，所述鈣沉淀劑優(yōu)選包括碳酸鈉；所述氯堿廢水體積與鈣沉淀劑質(zhì)量之比優(yōu)選為1m 3：260～280kg，更優(yōu)選為1m 3：270～280kg。本發(fā)明對(duì)于所述固液分離的方式?jīng)]有特殊限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的固液分離方式即可，具體如壓濾，所述壓濾優(yōu)選在壓濾機(jī)中進(jìn)行。在本發(fā)明中，所述碳酸鈣可用于顏料填充劑、光學(xué)釹玻璃的原料或冶金工業(yè)中的熔劑灰?guī)r。

得到除鈣廢水后，本發(fā)明將所述除鈣廢水進(jìn)行采鹵，得到淡鹽水。在本發(fā)明中，所述采鹵優(yōu)選在采鹵用水裝置中進(jìn)行，本發(fā)明對(duì)于所述采鹵用水裝置沒(méi)有特殊限定，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的采鹵用水裝置即可，在本發(fā)明中，所述淡鹽水可進(jìn)入淡鹽水系統(tǒng)中用于采鹵。

下面將結(jié)合本發(fā)明中的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1

按照?qǐng)D1所示的流程圖進(jìn)行氯堿廢水處理。

(1)調(diào)節(jié)pH

以云南某氯堿公司為例，通過(guò)pH分析儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)其氯堿廢水的pH值，取1m 3氯堿廢水(質(zhì)量為1.56噸)，在室溫條件下，通過(guò)添加生石灰調(diào)節(jié)pH值至6.5，得到調(diào)pH廢水；其中，石灰石用量為550.0kg。

(2)吸附-磁選分離

將調(diào)pH廢水通入化學(xué)反應(yīng)箱中，加入30.0kg磁性汞吸附劑混合均勻，在室溫條件下吸附24h，通過(guò)Hg 2+含量分析儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)溶液中Hg 2+含量，然后以1.3m/min的流速通入高梯度磁分離器中，在5kGs條件下磁選分離，得到吸附有Hg 2+的汞-磁性汞吸附劑和除汞廢水。其中，磁性汞吸附劑按照中國(guó)專利CN111167424A實(shí)施例1制備。除汞廢水中Hg 2+濃度小于0.005mg/l，達(dá)到國(guó)家規(guī)定的Hg 2+排放標(biāo)準(zhǔn)(GB 15581-95)。

(3)解吸附-磁選分離

將汞-磁性汞吸附劑與250.0kg濃度為31wt％的工業(yè)鹽酸溶液混合，在室溫條件下解吸附4h，通過(guò)Hg 2+含量分析儀實(shí)時(shí)檢測(cè)溶液中的含汞量，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果來(lái)判斷磁性重金屬吸附劑材料表面吸附的Hg 2+是否完全解吸附，然后以1.3m/min的流速通入高梯度磁分離器中，在5kGs條件下磁選分離，得到回收磁性汞吸附劑(回用于步驟(2)中)和HgCl 2溶液(產(chǎn)出HgCl 2366.7kg，可作為制造氯化亞汞和其他汞鹽的原料)。

(4)氧化還原

將HgCl 2溶液通入生化池中，通過(guò)“水解酸化-接觸氧化”的工藝方法除去有機(jī)污染物，得到含鹽廢水(CaCl 2-MgCl 2-游離氯的混合溶液)；將含鹽廢水通入沉淀池中，加入0.5L濃度為30wt％的H 2O 2溶液進(jìn)行氧化還原反應(yīng)以除去游離氯，得到除游離氯廢水。

經(jīng)計(jì)算，“水解酸化-接觸氧化”的工藝運(yùn)行成本為2340元。

(5)沉淀

向位于沉淀池中的除游離氯廢水中加入260.0kg生石灰混合均勻，進(jìn)行鎂沉淀反應(yīng)(除游離氯廢水中的Mg 2+全部沉淀)，用壓濾機(jī)壓濾，得到氫氧化鎂(380.0kg，可作為橡膠制品的阻燃劑、含酸廢水的中和劑、煙道氣脫硫劑以及制備鎂鹽產(chǎn)品的原料應(yīng)用)和除鎂廢水；之后向除鎂廢水中加入280.0kg碳酸鈉混合均勻，進(jìn)行鈣沉淀反應(yīng)(除鎂廢水中的Ca 2+全部沉淀)，用壓濾機(jī)壓濾，得到碳酸鈣(960.0kg，可作為顏料填充劑、制造光學(xué)釹玻璃的原料以及作為冶金工業(yè)中的熔劑灰?guī)r應(yīng)用)和除鈣廢水。

(6)采鹵

將除鈣廢水通過(guò)采鹵用水裝置，得到淡鹽水，之后進(jìn)入到淡鹽水系統(tǒng)中用于采鹵。

經(jīng)計(jì)算，采鹵用一次水價(jià)格1.3元/m 3。

上述處理過(guò)程的運(yùn)行成本分析：

(1)一次處理1m 3氯堿廢水，經(jīng)統(tǒng)計(jì)需要石灰石550.0kg，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為31.0％的工業(yè)鹽酸250.0kg,質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30.0％的H 20 2溶液0.5L，生石灰260.0kg，碳酸鈉280.0kg。以市場(chǎng)價(jià)石灰石單價(jià)0.16元/kg，質(zhì)量分?jǐn)?shù)31.0％的工業(yè)鹽酸單價(jià)為6.50元/kg，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30.0％的H 20 2溶液4.00元/L，生石灰單價(jià)4.35元/kg，碳酸鈉1.20元/kg為例計(jì)算實(shí)際成本投入：

石灰石＝550.0kg×0.16元/kg＝88.00元；

工業(yè)鹽酸＝250.0kg×6.50元/kg＝1625.00元；

過(guò)氧化氫＝0.5L×4.00元/L＝2.00元；

生石灰＝260.0kg×4.35元/kg＝1131.00元；

碳酸鈉＝280.0kg×1.20元/kg＝336.00元；

“水解酸化-接觸氧化”的工藝運(yùn)行成本＝2340.00元；

采鹵用一次水價(jià)格1.3元；

實(shí)際成本投入＝88.00元+1625.00元+2.00元+1131.00元+336.00元+1.3元+2340.00元＝5523.30元。

(2)一次處理1m 3氯堿廢水經(jīng)計(jì)算產(chǎn)出HgCl 2366.7kg，氫氧化鎂380.0kg，碳酸鈣960.0kg。以市場(chǎng)價(jià)HgCl 2單價(jià)33.2元/kg，氫氧化鎂單價(jià)1.5元/kg，碳酸鈣單價(jià)1.8元/kg為例計(jì)算實(shí)際節(jié)約費(fèi)用：

HgCl 2＝366.7kg×33.2元/kg＝12174.44元；

氫氧化鎂＝380.0kg×1.5元/kg＝570.00元；

碳酸鈣＝960.0kg×1.8元/kg＝1728.00元；

實(shí)際節(jié)約費(fèi)用＝12174.44元+570.00元+1728.00元＝14472.44元。

(3)所用電機(jī)功率有高梯度磁分離器6.5kw，板框式壓濾機(jī)15.5kw，采鹵用水裝置45kw，經(jīng)統(tǒng)計(jì)處理完成1m 3的氯堿廢水需要使用高梯度磁分離器0.4h，板框式壓濾機(jī)4.5h，采鹵用水裝置2.0h。工業(yè)用電單價(jià)0.60元/度。

總計(jì)耗電量＝6.5kw×0.4h+15.5kw×4.5h+45.0kw×2h＝162.35度；

耗電費(fèi)用＝162.35度×0.60元/度＝97.41元；

綜上，總體投入費(fèi)用＝5523.30元+97.41元＝5620.71元；

實(shí)際節(jié)約費(fèi)用＝14472.44元。

總體投入與實(shí)際節(jié)約費(fèi)用相比較，達(dá)到了降本增效的結(jié)果，且效果顯著。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。

氯堿廢水的資源化回收利用方法.pdf