權(quán)利要求

1.低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法，其特征在于包括如下步驟： （1）對(duì)銅鉻合金粉末、金屬鉻粉以及電解銅粉一起進(jìn)行真空球磨，球磨結(jié)束后取出，得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末； （2）對(duì)所述鉻-銅鉻合金-銅混合粉末進(jìn)行模壓壓制； （3）壓制完后取出壓坯，在真空或氫氣氣氛中進(jìn)行部分液相燒結(jié)，升溫至燒結(jié)溫度，所述燒結(jié)溫度不低于銅鉻合金粉末的熔化溫度且低于電解銅粉的熔化溫度，保溫后隨爐降溫； （4）降溫至?xí)r效析出溫度，進(jìn)行保溫，待銅鉻合金中的鉻析出后繼續(xù)降溫至室溫，得到低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭。2.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：步驟（1）中：所述銅鉻合金粉末中鉻的含量為0.9～1.3wt%。 3.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于：步驟（1）中： 所述銅鉻合金粉末的粒度為800～2000目； 所述金屬鉻粉的粒度為120～500目； 電解銅粉的粒度為200～350目。 4.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于：步驟（1）中：所述銅鉻合金粉末占觸頭總重的15～25%，所述金屬鉻粉占觸頭總重的25～50%；所述電解銅粉占觸頭余量。 5.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于：步驟（1）中： 所述球磨的球料比為3∶1～5∶1； 所述球磨的時(shí)間為60～120 min。 6.如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于：步驟（1）中：所述球磨采用純鉻球。 7.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：步驟（2）中：所述模壓壓制的壓力為500～800 MPa，保壓時(shí)間為1~3 s。 8.如權(quán)利要求1或2所述的制備方法，其特征在于：步驟（3）中：所述燒結(jié)溫度為1078～1082℃，升溫時(shí)間為30～60 min，保溫時(shí)間為10～30 min。 9.如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于：步驟（4）中：所述時(shí)效析出溫度為450～550℃，保溫時(shí)間為120～300 min。 10.由權(quán)利要求1-9之一所述制備方法制得的高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭。

說(shuō)明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法。

背景技術(shù)

銅鉻觸頭材料因優(yōu)良的開斷性能、抗熔焊能力、耐電弧燒蝕能力以及高的導(dǎo)電導(dǎo)熱能力而廣泛用在中高壓真空開關(guān)中，其中銅是基體成分，重量占比在50～75％之間不等。目前生產(chǎn)銅鉻觸頭材料主要有四種工藝，即混粉燒結(jié)法、熔滲法、真空熔鑄法以及電弧熔煉法。

其中，混粉燒結(jié)法因材料利用率高、能耗低以及產(chǎn)品性能一致性高故而是生產(chǎn)銅鉻觸頭的主要方法，混粉燒結(jié)法又分為固相燒結(jié)法和液相燒結(jié)法，然而固相燒結(jié)法生產(chǎn)的銅鉻材料致密度相對(duì)較低，故為得到高致密性的銅鉻觸頭，該工藝還需進(jìn)行致密化后續(xù)處理如復(fù)壓復(fù)燒、熱擠壓、熱鍛等，這使觸頭的生產(chǎn)成本大幅度攀升，生產(chǎn)周期也大幅度增加；常規(guī)液相燒結(jié)一般要求液相占比30％以內(nèi)，然而銅鉻觸頭中液相源-銅含量占比過(guò)大，達(dá)50～75％，在燒結(jié)時(shí)因液相過(guò)多而使坯體會(huì)發(fā)生漏銅、坍塌或嚴(yán)重形變而不適用。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法。本發(fā)明采用三種原料與高于銅鉻合金粉末熔點(diǎn)且低于電解銅熔點(diǎn)的溫度下進(jìn)行燒結(jié)，可獲得高致密高導(dǎo)電的銅鉻觸頭，與常規(guī)固相燒結(jié)相比，無(wú)需進(jìn)行后續(xù)致密化處理。且在燒結(jié)后坯體收縮均勻，尺寸可控，且僅含有銅或鉻成分，不會(huì)對(duì)銅鉻觸頭成分有影響。

本發(fā)明的具體技術(shù)方案為：一種低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法，包括如下步驟：

(1)對(duì)銅鉻合金粉末、金屬鉻粉以及電解銅粉一起進(jìn)行真空球磨，球磨結(jié)束后取出，得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。

(2)對(duì)所述鉻-銅鉻合金-銅混合粉末進(jìn)行模壓壓制。

(3)壓制完后取出壓坯，在真空或氫氣氣氛中進(jìn)行部分液相燒結(jié)，升溫至燒結(jié)溫度，所述燒結(jié)溫度不低于銅鉻合金粉末的熔化溫度且低于電解銅粉的熔化溫度，保溫后隨爐降溫。

(4)降溫至?xí)r效析出溫度，進(jìn)行保溫，待銅鉻合金中的鉻析出后繼后繼續(xù)降溫至室溫，得到低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭。

在步驟(1)中，本發(fā)明先對(duì)三種原料即銅鉻合金粉末、電解銅粉和金屬鉻粉進(jìn)行球磨處理，球磨后可獲得高度均勻的混合粉末。在步驟(2)中，對(duì)混合粉末壓制，提高致密度，為后續(xù)的燒結(jié)做準(zhǔn)備。

在步驟(3)中，本發(fā)明在真空或氫氣的氣氛下，于高于銅鉻合金粉末熔點(diǎn)且低于電解銅熔點(diǎn)的溫度下進(jìn)行燒結(jié)。高溫?zé)Y(jié)過(guò)程中，銅鉻合金粉末熔化形成液相，而電解銅粉和金屬鉻粉處于固相狀態(tài)，此時(shí)因電解銅粉和金屬鉻粉間隙中的銅鉻合金液體所形成的毛細(xì)管力以及液相本身的粘性流動(dòng)，使固相顆粒在一定尺度內(nèi)調(diào)整位置，重新分布達(dá)到最緊密的排布，保溫后，快速致密化獲得高致密高導(dǎo)電的銅鉻觸頭。與常規(guī)固相燒結(jié)相比，無(wú)需進(jìn)行后續(xù)致密化處理；與常規(guī)液相燒結(jié)相比，本發(fā)明燒結(jié)工藝因液相源(銅鉻合金粉末)含量可調(diào)節(jié)，因此在燒結(jié)后坯體收縮均勻，尺寸可控，且僅含有銅或鉻成分，不會(huì)對(duì)銅鉻觸頭成分有影響。

在步驟(4)中，因上步驟高溫液相燒結(jié)時(shí)鉻固溶于銅中以及使用了銅鉻合金粉末，造成了大量的鉻固溶于銅基體中，嚴(yán)重影響了銅基體的導(dǎo)電性能，而本步驟在對(duì)上步驟所形成的固溶態(tài)合金進(jìn)行時(shí)效處理，固溶態(tài)的鉻元素從銅基體中析出，在銅基體中形成彌散分布鉻粒子，提高了銅鉻觸頭的導(dǎo)電能力。

作為優(yōu)選，步驟(1)中：所述銅鉻合金粉末中鉻的含量為0.9～1.3wt％。

作為優(yōu)選，步驟(1)中：所述銅鉻合金粉末的粒度為800～2000目；所述金屬鉻粉的粒度為120～500目；電解銅粉為200～350目。

本步驟使用了較細(xì)的銅鉻合金粉末，原因是在混合以及壓制過(guò)程中，較細(xì)的合金粉末填充在電解銅粉和金屬鉻粉的孔隙中，提高了致密度，另外，燒結(jié)時(shí)較細(xì)的合金粉末易于出現(xiàn)液相，有利于固相顆粒的重排，從而使燒結(jié)體密度迅速增大。

作為優(yōu)選，步驟(1)中：所述銅鉻合金粉末占觸頭總重的15～25％，所述金屬鉻粉占觸頭總重的25～50％；所述電解銅粉占觸頭余量。

作為優(yōu)選，步驟(1)中：所述球磨的球料比為3∶1～5∶1；所述球磨的時(shí)間為60～120min。

作為優(yōu)選，步驟(1)中：所述球磨采用純鉻球。

作為優(yōu)選，步驟(2)中：所述模壓壓制的壓力為500～800MPa，保壓時(shí)間為1～3s。

作為優(yōu)選，步驟(3)中：所述燒結(jié)溫度為1078～1082℃，升溫時(shí)間為30～60min，保溫時(shí)間為10～30min。

作為優(yōu)選，步驟(4)中：所述時(shí)效析出溫度為450～550℃，保溫時(shí)間為120～300min。

與現(xiàn)有技術(shù)對(duì)比，本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明采用三種原料即銅鉻合金粉末、電解銅粉和金屬鉻粉，在真空或氫氣的氣氛下，與高于銅鉻合金粉末熔點(diǎn)且低于純銅熔點(diǎn)的溫度下開始燒結(jié)。燒結(jié)過(guò)程中，銅鉻合金粉末熔化，而電解銅粉和金屬鉻粉處于固相狀態(tài)，保溫處理后，快速致密化獲得高致密高導(dǎo)電的銅鉻觸頭，無(wú)需進(jìn)行后續(xù)致密化處理。

(2)該液相燒結(jié)工藝因液相源(銅鉻合金粉末)數(shù)量可調(diào)節(jié)，所以在燒結(jié)后坯體收縮均勻，尺寸可控，且僅含有銅或鉻成分，不會(huì)對(duì)銅鉻觸頭成分有影響。

附圖說(shuō)明

圖1為實(shí)施例1制備的銅鉻30觸頭的金相圖；

圖2為對(duì)比例6制備的銅鉻30觸頭的金相圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。

總實(shí)施例

一種低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法，包括如下步驟：

(1)對(duì)銅鉻合金粉末(800～2000目，鉻含量為0.9～1.3wt％)、金屬鉻粉(120～500目)以及電解銅粉(200～350目)一起進(jìn)行真空球磨(純鉻球，球料比為3∶1～5∶1，60～120min)，球磨結(jié)束后取出，得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。其中，銅鉻合金粉末占總重的15～25％，金屬鉻粉占25～50％；電解銅粉占余量。

(2)對(duì)所述鉻-銅鉻合金-銅混合粉末進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力500～800MPa，保壓時(shí)間為1～3s。

(3)壓制完后取出壓坯，在真空或氫氣氣氛中進(jìn)行部分液相燒結(jié)，30～60min升溫至燒結(jié)溫度(不低于銅鉻合金粉末的熔化溫度且低于電解銅粉的熔化溫度，優(yōu)選1078～1082℃)，保溫10～30min后隨爐降溫。

(4)降溫至?xí)r效析出溫度450～550℃，保溫120～300min，待鉻析出后繼續(xù)降溫至室溫，得到低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭。

實(shí)施例1

按總重的15％，29.85％和55.15％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1078℃，保溫15min后降溫。待溫度降至500℃時(shí)繼續(xù)保溫240min，然后降至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

如圖1所示，實(shí)施例1制備的銅鉻30觸頭銅鉻分布均勻，沒(méi)有孔洞且析出的細(xì)小鉻粒子彌散分布在銅基中。

實(shí)施例2

按總重的20％，39.76％和40.24％比例分別稱取粒度為1500目且鉻含量為1.2％的銅鉻合金粉、粒度為400目的高純金屬鉻粉以及粒度為300目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入4倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨90min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為700MPa，保壓時(shí)間為2s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入真空爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，40min升至1080℃，保溫20min后降溫。待溫度降至520℃時(shí)繼續(xù)保溫180min，然后降至出爐溫度得到高致密高導(dǎo)電的銅鉻40觸頭。

實(shí)施例3

按總重的25％，49.75％和25.25％比例分別稱取粒度為800目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為的120目高純金屬鉻粉以及粒度為200目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入5倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨120min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為800MPa，保壓時(shí)間為6s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入真空爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，50min升至1082℃，保溫25min后降溫。待溫度降至480℃時(shí)繼續(xù)保溫300min，然后降至出爐溫度得到高致密高導(dǎo)電的銅鉻50觸頭。

對(duì)比例1

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于不使用銅鉻合金粉末且采用常規(guī)固相燒結(jié)

按總重的30％、70％比例分別稱取粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1078℃，保溫15min后降溫至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例2

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于不使用銅鉻合金粉末且采用常規(guī)液相燒結(jié)

按總重的30％、70％比例分別稱取粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1090℃，保溫15min后降溫至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例3

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于全部使用銅鉻合金粉末不使用電解銅粉

按總重的29.3％、70.7％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1078℃，保溫15min后降溫至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例4

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于燒結(jié)溫度為銅鉻合金熔點(diǎn)以下

按總重的15％，29.85％和55.15％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1070℃，保溫15min后降溫。待溫度降至500℃時(shí)繼續(xù)保溫240min，然后降至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例5

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于燒結(jié)溫度為純銅熔點(diǎn)以上

按總重的15％，29.85％和55.15％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1090℃，保溫15min后降溫。待溫度降至500℃時(shí)繼續(xù)保溫240min，然后降至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例6

和實(shí)施例1的區(qū)別僅在于不進(jìn)行時(shí)效析出處理

按總重的15％，29.85％和55.15％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的純鉻球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1078℃，保溫15min后降溫至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

對(duì)比例7

和實(shí)施例1區(qū)別僅在于球磨采用常規(guī)鐵球

按總重的15％，29.85％和55.15％比例分別稱取粒度為1000目且鉻含量為1％的銅鉻合金粉、粒度為200目的高純金屬鉻粉以及粒度為250目的電解銅粉，把上述粉料加入至球磨罐內(nèi)，然后加入3倍重量的鐵球，合上球磨罐抽真空后進(jìn)行球磨，球磨60min后取出，再使用銅絲篩網(wǎng)進(jìn)行球料分離得到鉻-銅鉻合金-銅混合粉末。把上步驟所得粉末放入模具中進(jìn)行模壓壓制，壓制壓力為600MPa，保壓時(shí)間為1s，然后脫模后得到壓坯。把上述壓坯放入氫氣爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，30min升至1078℃，保溫15min后降溫。待溫度降至500℃時(shí)繼續(xù)保溫240min，然后降至出爐溫度得到銅鉻30觸頭。

性能測(cè)試

對(duì)各實(shí)施例以及對(duì)比例制得的銅鉻觸頭進(jìn)行性能檢測(cè)，結(jié)果如下表所示：

由上表數(shù)據(jù)可知：

(1)實(shí)施例1、2、3制備的銅鉻材料具有相對(duì)密度高，電導(dǎo)率高以及硬度高的特點(diǎn)，綜合性能普遍優(yōu)于各對(duì)比例；圖1為實(shí)施例1的金相圖，可以看出銅鉻材料呈無(wú)孔洞的全致密狀態(tài)，且銅基體中彌散分布著細(xì)小的鉻粒子。

(2)對(duì)比例1和對(duì)比例4的燒結(jié)溫度均處于觸頭各組元熔點(diǎn)以下，在燒結(jié)時(shí)沒(méi)有出現(xiàn)液相，因此相對(duì)密度較低，電導(dǎo)率也較低。

(3)對(duì)比例2在1090℃燒結(jié)時(shí)，超過(guò)了電解銅粉的熔點(diǎn)，出現(xiàn)的液相比例高達(dá)70％，燒結(jié)坯體難以保持原來(lái)的形狀，出現(xiàn)了嚴(yán)重的坍塌及漏銅現(xiàn)象，造成了組織的嚴(yán)重不均勻，固無(wú)法測(cè)試電導(dǎo)率和硬度。

(4)對(duì)比例3只采用了銅鉻合金粉末，但是由于燒結(jié)溫度高于銅鉻合金粉末的熔點(diǎn)，同樣會(huì)出現(xiàn)大量液相而造成觸頭坍塌及漏銅現(xiàn)象。

(5)對(duì)比例5雖然采用了銅鉻合金粉末和電解銅粉，但是由于燒結(jié)溫度高于了這兩種粉末的熔點(diǎn)，進(jìn)而造成燒結(jié)時(shí)液相比例過(guò)高使銅鉻觸頭發(fā)生坍塌及漏銅現(xiàn)象。

(6)對(duì)比例6由于沒(méi)有進(jìn)行時(shí)效析出處理，銅基體中的鉻析出較少，是電導(dǎo)率偏低的原因。金相圖見(jiàn)圖2。

(7)對(duì)比例7由于球磨時(shí)使用的是鐵球，球磨過(guò)程中會(huì)有微量鐵進(jìn)入粉末中，最終燒結(jié)時(shí)鐵擴(kuò)散在銅中，造成電導(dǎo)率下降。

本發(fā)明中所用原料、設(shè)備，若無(wú)特別說(shuō)明，均為本領(lǐng)域的常用原料、設(shè)備；本發(fā)明中所用方法，若無(wú)特別說(shuō)明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效變換，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍。

低成本高致密高導(dǎo)電銅鉻觸頭的制備方法.pdf