權(quán)利要求

1.鎢尾礦資源化利用的重金屬固化劑，其特征在于，固化劑配比組成為：30～70％活化鎢尾礦、5～20％石灰、5～10％泡花堿和20～40％水泥；固化劑混合均勻后在90℃～110℃加熱4～6小時(shí)干燥，最后將固化劑采用磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg；所述活化鎢尾礦的方法為：以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，活化劑的用量：0.01％-0.5％；活化劑以溶液形式加入，活化劑為：六偏磷酸鈉、硬脂酸、半水石膏和聚合有機(jī)多元醇，混合后采用磨機(jī)粉磨一定時(shí)間，獲得活化鎢尾礦。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重金屬固化劑，其特征在于，鎢尾礦活化前需要預(yù)先進(jìn)行干燥，鎢尾礦含水量控制在5％以下。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的重金屬固化劑，其特征在于，干燥條件為：采用熱氣流干燥，干燥溫度為100-300℃。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重金屬固化劑，其特征在于，粉磨時(shí)間為：10min-60min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重金屬固化劑，其特征在于，活化鎢尾礦的比表面積為：300-800m2/kg。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的重金屬固化劑，其特征在于，采用磨機(jī)粉磨，磨機(jī)為球磨機(jī)、立磨或攪拌磨。

7.利用權(quán)利要求1-6任一所述重金屬固化劑進(jìn)行重金屬固化的方法，其特征在于，將所述固化劑與重金屬離子溶液按一定比例混合，充分?jǐn)嚢杈鶆颍o置成型，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，完成重金屬固化。

8.權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述固化劑與重金屬離子溶液按一定比例混合，按重量計(jì)，重金屬為固化劑的0.01～5％，重金屬離子溶液重量與固化劑重量比為0.4-0.6。

說(shuō)明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于固廢資源化和環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域，具體涉及鎢尾礦資源化利用的重金屬固化劑及固化方法。

背景技術(shù)

我國(guó)是鎢資源大國(guó)，已探明的鎢儲(chǔ)量居世界首位。我國(guó)鎢礦原礦品位普遍較低，為0.1％～0.8％，因此選礦過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量尾礦，占原礦的90％以上。我國(guó)每年排放的鎢尾礦量為1500萬(wàn)噸以上，堆存量高達(dá)上億多噸占用大量的土地資源，并對(duì)環(huán)境存在一 定的潛在危害。

鎢尾礦的產(chǎn)生量和堆存量巨大，迫切需要尋找合適的大規(guī)模資源化利用途徑。鎢尾 礦中含有部分有價(jià)的金屬及非金屬元素，通過(guò)進(jìn)一步的選礦或冶煉回收，可以有效的提高資源的利用率。鎢尾礦的化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，硬度大且顏色較淺，可作為惰性填料應(yīng)用于 制備陶瓷、水泥等材料。目前，鎢尾礦的綜合利用途徑主要包括：1)回收尾礦中的有 價(jià)組分；2)尾礦用作建筑材料及采空區(qū)填充料；3)尾礦用作土壤改良劑及微量元素肥 料；4)利用尾礦復(fù)墾植被。目前，我國(guó)鎢尾礦綜合利用率僅為15％左右，與國(guó)外綜合 利用率為60％的先進(jìn)水平相距甚遠(yuǎn)。

由于礦冶工業(yè)的快速發(fā)展以及人類各項(xiàng)生產(chǎn)活動(dòng)的影響，土體的重金污染已成為世 界許多地區(qū)面臨的主要環(huán)境污染問(wèn)題之一。目前，修復(fù)處理重金屬污染土的主要方法包括自然衰減、物理方法、化學(xué)方法、生物方法、電動(dòng)修復(fù)和固化穩(wěn)定法等。其中固化穩(wěn) 定法既可提高土體強(qiáng)度，又可降低重金屬污染離子的溶出，是重金屬污染土地基處理的 重要方法之一，具有經(jīng)濟(jì)和修復(fù)效果好等諸多優(yōu)點(diǎn)。

固化穩(wěn)定法又分為水泥固化法、石灰固化法、塑形材料固化法、熔融固化法、瀝青固化法及化學(xué)穩(wěn)定法。石灰固化法強(qiáng)度較低，且需較長(zhǎng)的養(yǎng)護(hù)時(shí)間；塑形材料固化法需 要特殊的設(shè)備和專業(yè)的操作人員；熔融固化法高溫熔融需消耗大量能源；設(shè)施投入和處 理成本高昂；瀝青固化法需加溫，且加熱蒸發(fā)具有可燃性；化學(xué)穩(wěn)定法適用范圍窄，適 應(yīng)性差。

水泥固化穩(wěn)定法是歐美發(fā)達(dá)國(guó)家較為常用的一種污染土修復(fù)技術(shù)，有如下優(yōu)點(diǎn)：水 泥材料及應(yīng)用技術(shù)都較為成熟，水泥固化過(guò)程操作方便；水泥材料與多種廢棄物具有兼容性，能夠處理的化學(xué)成分范圍較廣，能使大多數(shù)液相廢棄物與水泥發(fā)生化學(xué)作用；形 成的水泥固化體具有很好的化學(xué)和物理長(zhǎng)期穩(wěn)定性、相對(duì)好的力學(xué)和結(jié)構(gòu)特性、相對(duì)低 的滲透性；對(duì)紫外線、生物降解有高的抵抗力，對(duì)核廢料具有很好的自我屏蔽作用；采 用合理的配合比，可使固化過(guò)程快速和可控；水泥材料價(jià)格便宜等。但水泥固化法消耗 水泥量過(guò)大；水泥的生產(chǎn)消耗了太多的能源和資源，不適應(yīng)當(dāng)前綠色工業(yè)的發(fā)展需要。

如何綜合利用尾礦并使其不對(duì)生態(tài)環(huán)境和人類健康造成危害是近年來(lái)的研究熱點(diǎn)， 若能利用鎢尾礦粒度細(xì)和具有潛在活性的特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)鎢尾礦與水泥協(xié)同固化重金屬的技 術(shù)，既能實(shí)現(xiàn)鎢尾礦的資源化利用，又能治理重金屬環(huán)境污染，對(duì)礦業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明針對(duì)水泥固化法消耗水泥量過(guò)大，鎢尾礦礦物組成復(fù)雜、粒度細(xì)、利用率不高和綜合利用途徑不多等技術(shù)上的不足，提出利用鎢尾礦粒度細(xì)和具有潛在活性的特 點(diǎn)，以鎢尾礦為原料，通過(guò)化學(xué)活化工藝制得的活化鎢尾礦，開(kāi)發(fā)了一種以活化鎢尾礦 和傳統(tǒng)固化劑水泥為主要原料，再添加石灰和泡花堿為輔助劑的重金屬固化劑，不僅提 高了鎢尾礦的附加值，實(shí)現(xiàn)了尾礦的大規(guī)模資源化利用，開(kāi)拓了鎢尾礦的應(yīng)用領(lǐng)域，且 顯著減少了水泥固化重金屬過(guò)程中水泥的消耗量；整體制備工藝綠色環(huán)保，具有重要的 環(huán)境效益和社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益。

為達(dá)到上述技術(shù)效果，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

一種鎢尾礦資源化利用的重金屬固化劑，固化劑配比組成為：30～70％活化鎢尾礦、5～20％石灰、5～10％泡花堿和20～40％水泥；固化劑混合均勻后在90℃～110℃加熱4～6小時(shí)干燥，最后將固化劑采用磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg；所述活化鎢尾 礦的方法為：以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，活化劑的用量：0.01％-0.5％；活化劑以溶液形式 加入，活化劑為：六偏磷酸鈉、硬脂酸、半水石膏和聚合有機(jī)多元醇，混合后采用磨機(jī) 粉磨一定時(shí)間，獲得活化鎢尾礦。

所述的重金屬固化劑，鎢尾礦活化前需要預(yù)先進(jìn)行干燥，鎢尾礦含水量控制在5％以下。

所述的重金屬固化劑，干燥條件為：采用熱氣流干燥，干燥溫度為100-300℃。

所述的重金屬固化劑，粉磨時(shí)間為：10min-60min。

所述的重金屬固化劑，活化鎢尾礦的比表面積為：300-800m2/kg。

所述的重金屬固化劑，采用磨機(jī)粉磨，磨機(jī)為球磨機(jī)、立磨或攪拌磨。

利用任一所述重金屬固化劑進(jìn)行重金屬固化的方法，將所述固化劑與重金屬離子溶 液按一定比例混合，充分?jǐn)嚢杈鶆?，靜置成型，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，完成重金屬固化。

所述的方法，所述固化劑與重金屬離子溶液按一定比例混合，按重量計(jì)，重金屬為固化劑的0.01～5％，重金屬離子溶液重量與固化劑重量比為0.4-0.6。

根據(jù)HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，其實(shí)驗(yàn)結(jié)果數(shù)據(jù)低于危險(xiǎn)廢物浸出毒性鑒別標(biāo)準(zhǔn)值。

本發(fā)明的有益效果在于：1)本發(fā)明以鎢尾礦為原料，通過(guò)添加活化劑制得活化鎢尾礦，制備工藝簡(jiǎn)單易行，綠色環(huán)保，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)；2)本發(fā)明采用礦山活 化鎢尾礦、石灰、泡花堿和水泥制備固化劑，制備工序耗時(shí)短，能耗較低，且能有效減 少水泥的用量，減少能源和資源的消耗；3)本發(fā)明使用礦山固廢鎢尾礦為原料，鎢尾 礦在固化劑最高用量可達(dá)70％，可實(shí)現(xiàn)鎢尾礦的大規(guī)模資源化利用，4)本發(fā)明方法制 備的固化劑不僅可直接應(yīng)用于重金屬固體污染物的固化，還可用于重金屬離子廢水的固 化，固化效果好，可實(shí)現(xiàn)以廢治廢，應(yīng)用前景廣闊，環(huán)境效益和社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益顯著，對(duì) 區(qū)域生態(tài)文明建設(shè)具有技術(shù)支撐作用。

附圖說(shuō)明

圖1本發(fā)明實(shí)施例1不同Pb2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

圖2本發(fā)明實(shí)施例2不同Pb2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

圖3本發(fā)明實(shí)施例3不同Pb2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

圖4本發(fā)明實(shí)施例4不同Pb2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

圖5本發(fā)明實(shí)施例1不同Zn2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

圖6本發(fā)明實(shí)施例1不同Cd2+濃度下固化劑固化后浸出濃度結(jié)果。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合具體實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例1

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：50％活化鎢尾礦、5％石灰、5％泡花堿和40％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采用 球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鉛金屬離子計(jì)，稱量硝酸鉛重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中，并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型 試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大 于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天 試塊中鉛離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖1所示。

實(shí)施例2

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：70％活化鎢尾礦、5％石灰、5％泡花堿和20％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采用 球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鉛金屬離子計(jì)，稱量硝酸鉛重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，把硝酸酸鉛溶解在180g水中， 將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中， 并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后 進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和 28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天試塊中鉛離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖2所示。

實(shí)施例3

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：60％活化鎢尾礦、10％石灰、5％泡花堿和25％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采用 球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鉛金屬離子計(jì)，稱量硝酸鉛重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，把硝酸酸鉛溶解在180g水中， 將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中， 并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后 進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和 28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天試塊中鉛離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖3所示。

實(shí)施例4

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：60％活化鎢尾礦、10％石灰、10％泡花堿和20％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采 用球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鉛金屬離子計(jì)，稱量硝酸鉛重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，把硝酸酸鉛溶解在180g水中， 將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中， 并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后 進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和 28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天試塊中鉛離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖4所示。

實(shí)施例5

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：60％活化鎢尾礦、5％石灰、5％泡花堿和30％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采用 球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鋅金屬離子計(jì)，稱量硝酸鋅重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，把硝酸酸鋅溶解在180g水中， 將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中， 并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后 進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和 28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天試塊中鋅離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。

實(shí)施例6

1.活化鎢尾礦制備。將尾礦烘干，稱量3.5kg的鎢尾礦。以鎢尾礦的質(zhì)量為基準(zhǔn)，加入活化劑，其用量為：0.1％的六偏磷酸鈉、0.1％的硬脂酸、0.3％半水石膏和0.1％的 聚有機(jī)有機(jī)多元醇，活化劑均以水溶液形式加入。將鎢理尾礦與活化劑攪拌均勻后，采 用磨機(jī)粉磨尾礦，粉磨時(shí)間為30min，獲得活化鎢尾礦。

2.固化劑的制備方法。按重量計(jì)，固化劑配比組成為：60％活化鎢尾礦、5％石灰、5％泡花堿和30％水泥，固化劑混合均勻后在100℃加熱4小時(shí)干燥，最后將固化劑采用 球磨機(jī)粉磨至比表面積超過(guò)300m2/kg。

3.重金屬離子固化法。稱量450g固化劑，按鎘金屬離子計(jì)，稱量硝酸鎘重量分別為固化劑重量的0.15％、0.3％、0.6％、0.9％、1.2％、1.5％，把硝酸酸鎘溶解在180g水中， 將固化劑與鉛離子溶液攪拌均勻，把混合均勻的砂漿注入40×40×40mm的模具中， 并在振實(shí)臺(tái)上振實(shí)60s得到成型試塊。將成型試塊放入標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)箱中養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)24h后 進(jìn)行試塊脫模，再放置在濕度大于90°和溫度20℃～21℃的養(yǎng)護(hù)箱中分別養(yǎng)護(hù)3、7和 28天，測(cè)定養(yǎng)護(hù)3、7和28天試塊中鎘離子的浸出情況。

4.重金屬離子浸出。采用的是HJ/T299-2007硝酸硫酸法對(duì)重金屬離子進(jìn)行浸出試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖6所示。

結(jié)論：本發(fā)明固化劑固化后浸出試驗(yàn)數(shù)據(jù)顯示，固化劑對(duì)鉛離子、鋅離子和鎘離子具有良好的固化效果，其固化3、7和28天后，浸出離子的濃度均小于國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) GB5085.3-2007規(guī)定的上限5mg/L，固化劑對(duì)鉛離子、鋅離子和鎘離子具有良好的固化 效果，說(shuō)明發(fā)明的固化劑具有較好適應(yīng)性，既解決了大量鎢尾礦堆存引起的土地占用及 環(huán)境污染問(wèn)題，也降低了水泥固化重金屬對(duì)水泥的耗量，又降低了固化成本，有望實(shí)現(xiàn) 鎢尾礦在重金屬固化領(lǐng)域大規(guī)模利用，具有顯著的環(huán)境和社會(huì)效益。

應(yīng)當(dāng)理解的是，對(duì)本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，可以根據(jù)上述說(shuō)明加以改進(jìn)或變換，而所有這些改進(jìn)和變換都應(yīng)屬于本發(fā)明所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。

全文PDF

重金屬固化劑.pdf