1.本技術(shù)屬于鋼產(chǎn)品生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種磨削軋輥的方法及鏡面輥。

背景技術(shù)：

2.軋輥的磨削工藝是通過磨床把軋輥磨削成適合軋機生產(chǎn)工藝要求的表面粗糙度、凸度和輥型的一系列生產(chǎn)工藝過程。軋輥的磨削屬于外圓磨削，它的特點是砂輪和軋輥發(fā)生往返的相對運動外，砂輪中心還相對于軋輥的中心作微量的上下運動，通過它來改變砂輪和軋輥之間的接觸深度，以磨削出一定凸度的軋輥。

3.隨著導軌和裝飾市場的發(fā)展，對板面光亮、粗糙度低、板面摩擦系數(shù)小的光面板產(chǎn)品需求量明顯增加。然而，傳統(tǒng)的軋輥磨削工藝中輥面的刀花、振動紋控制困難，且所得鏡面輥的輥面粗糙度較高(高于0.4μm)，不能滿足光面板產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.本技術(shù)提供一種磨削軋輥的方法及鏡面輥，旨在通過優(yōu)化磨削工藝，獲得輥面粗糙度較低且質(zhì)量好的鏡面輥，進而滿足光面板材的生產(chǎn)使用需求。

5.一方面，本技術(shù)實施例提供了一種磨削軋輥的方法，上述方法包括：粗拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80～100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和精磨，以得到表面粗糙度ra為0.4～0.6μm的第一軋輥；

6.精拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行軋輥對中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪，并使用所述第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨，以得到表面粗糙度ra為0.015～0.025μm的鏡面輥。

7.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪還包括對第二種型號砂輪進行修磨，以使邊角鈍化。

8.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨包括調(diào)整磨削液的噴射流量和噴射角度，并將第二種型號砂輪的進刀壓力設(shè)置為0.8～1.2mpa。

9.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，磨削液中水基化合物的質(zhì)量分數(shù)為3.5-4wt％。

10.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，第二種型號砂輪為陶瓷微晶剛玉磨料砂輪。

11.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，在粗拋光步驟和精拋光步驟中，軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套。

12.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，在粗拋光步驟和精拋光步驟中，軋輥對中的偏差為±0.005mm。

13.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，第一軋輥的輥型偏差為±0.002mm，第一軋輥的凸度偏差為±0.005mm。

14.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，鏡面輥的輥型偏差為±0.002mm，鏡面輥的凸度偏差為±0.005mm。

15.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪包括：

16.混料工序，將磨料和液體樹脂混合，輪碾混料50-70min，再加入固體樹脂，輪碾混料20-40min，以得到混料；

17.篩料工序，使用60-80目篩網(wǎng)對混料進行篩分，以得到篩料；

18.成型工序，將所述篩料進行壓制和脫模，以得到第二種型號砂輪。

19.另一方面，本技術(shù)實施例提供了一種由上述方法制備的鏡面輥，且鏡面輥的表面粗糙度ra為0.015～0.025μm。

20.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)至少具有以下有益效果：

21.本技術(shù)通過使用粒度為80～100目和粒度為500～600目的兩種砂輪，對軋輥進行兩步磨削，并通過優(yōu)化磨削過程中的參數(shù)，使制備出的鏡面輥粗糙度低，且其表面無振紋、刀花、短劃傷等缺陷，能夠滿足消費者對粗糙度低、表面質(zhì)量高的鋼材的生產(chǎn)需求。同時，本技術(shù)提供的磨削方法具有工藝控制難度小、可操作性強以及方法簡單等優(yōu)點。此外，本技術(shù)提供的粒度為500～600目的第二種型號砂輪，在高密度狀況下仍具有較好的脫粒性能，確保了砂輪在使用過程中不會因為砂輪硬度的提升而造成刀花、振紋、斜花紋等磨削缺陷，很好的保證了鏡面輥的表面質(zhì)量。

具體實施方式

22.為了使本技術(shù)的申請目的、技術(shù)方案和有益技術(shù)效果更加清晰，以下結(jié)合實施例對本技術(shù)進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解的是，本說明書中描述的實施例僅僅是為了解釋本技術(shù)，并非為了限定本技術(shù)。

23.為了簡便，本文僅明確地公開了一些數(shù)值范圍。然而，任意下限可以與任何上限組合形成未明確記載的范圍；以及任意下限可以與其它下限組合形成未明確記載的范圍，同樣任意上限可以與任意其它上限組合形成未明確記載的范圍。此外，盡管未明確記載，但是范圍端點間的每個點或單個數(shù)值都包含在該范圍內(nèi)。因而，每個點或單個數(shù)值可以作為自身的下限或上限與任意其它點或單個數(shù)值組合或與其它下限或上限組合形成未明確記載的范圍。

24.在本文的描述中，需要說明的是，除非另有說明，“以上”、“以下”為包含本數(shù)，“一種或多種”中的“多種”的含義是兩種以上。

25.本技術(shù)的上述申請內(nèi)容并不意欲描述本技術(shù)中的每個公開的實施方式或每種實現(xiàn)方式。如下描述更具體地舉例說明示例性實施方式。在整篇申請中的多處，通過一系列實施例提供了指導，這些實施例可以以各種組合形式使用。在各個實例中，列舉僅作為代表性組，不應(yīng)解釋為窮舉。

26.隨著科學技術(shù)的不斷進步，鏡面輥的生產(chǎn)工藝和質(zhì)量也在不斷提高，然而現(xiàn)有的鏡面輥的生產(chǎn)工藝存在生產(chǎn)難度大，工藝復雜，生產(chǎn)成本高等缺陷，且生產(chǎn)出來的鏡面輥的粗糙度高，軋光效果不佳，不能滿足高質(zhì)量鋼材的生產(chǎn)需求。

27.鑒于此，發(fā)明人進行了大量的研究，旨在通過優(yōu)化磨削軋輥的生產(chǎn)方法，提供一種粗糙度低且表面質(zhì)量良好的鏡面輥，進而滿足高質(zhì)量鋼材的生產(chǎn)需求。

28.磨削軋輥的方法

29.本技術(shù)第一方面實施例提供了一種磨削軋輥的方法，該方法包括如下步驟：

30.s10、粗拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80～100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和精磨，以得到表面粗糙度ra為0.4～0.6μm的第一軋輥；

31.s20、精拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行第一軋輥對中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪，并使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨，以得到表面粗糙度ra為0.015～0.025μm的鏡面輥。

32.本技術(shù)的實施例提供的用于磨削軋輥的方法具有工藝控制難度小、可操作性強、方法簡單等優(yōu)點，且生產(chǎn)的鏡面輥粗糙度低、表面質(zhì)量好以及成本低。

33.在一些實施例中，上述步驟s10進一步包括：

34.s110、將軋輥在軋輥磨床上進行軋輥對中，并將粒度為80～100目的第一種型號砂輪的進刀壓力設(shè)置為1mpa，對軋輥進行粗磨、半精磨和三次精磨，得到表面粗糙度ra為0.4～0.6μm的第一軋輥，其中，第一軋輥能夠達到軋輥的初級表面質(zhì)量要求。

35.根據(jù)本技術(shù)的實施例，采用粒度為80～100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和三次精磨之后，得到軋輥的粗糙度ra最低可達0.4μm，且磨削完的輥面無振紋、刀花、短劃傷等缺陷。

36.在一些實施例中，上述步驟s20中，使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨時，精磨的次數(shù)為5-7次。

37.根據(jù)本技術(shù)的實施例，在精拋光步驟中，精磨次數(shù)為5-7次時，即可使鏡面輥的表面粗糙度ra降為0.015～0.025μm。當精磨次數(shù)低于5時，得不到所需粗糙度的鏡面輥；當精磨次數(shù)大于7時，再次增加精磨次數(shù)，鏡面輥的表面粗糙度變化程度極小。

38.根據(jù)本技術(shù)的實施例，通過采用兩種不同粒徑的砂輪，對軋輥進行兩步磨削，并通過優(yōu)化磨削過程中的參數(shù)，使制備出的鏡面輥粗糙度低，且其表面無振紋、刀花、短劃傷等缺陷，能夠滿足消費者對粗糙度低、表面質(zhì)量高的鋼材的生產(chǎn)需求。

39.在一些實施例中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪還可以包括對第二種型號砂輪進行修磨，以使邊角鈍化。

40.根據(jù)本技術(shù)的實施例，上述對第二種型號砂輪進行修磨包括自動砂輪修整和人工手動修磨，這兩步的修磨既能保障砂輪面和輥面平行，又能消除砂輪邊角在軋輥輥面上留下的走刀痕，兩者相結(jié)合能有效避免輥面缺陷。

41.在一些實施例中，使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨可以包括調(diào)整磨削液的噴射流量和噴射角度，并將第二種型號砂輪的進刀壓力設(shè)置為0.8～1.2mpa。

42.在一些實施例中，使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨時的噴射流量為140ml/s-160ml/s，優(yōu)選的，使用第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨時的噴射流量為150ml/s。

43.根據(jù)本技術(shù)的實施例，通過人工調(diào)整噴射流量和噴射角度，當噴射出的磨削液流量為140ml/s-160ml/s時，磨削液不會分叉，且均勻的噴射到輥頸與軸承接觸位置。此外，將第二種型號砂輪的進刀壓力設(shè)置為0.8～1.2mpa，可使第二種型號砂輪對第一軋輥進行較好地精磨，且保證摩擦阻力適中。若進刀壓力過大，會導致第二種型號砂輪磨損嚴重，不利于砂輪的重復使用。

44.在一些實施例中，磨削液中水基化合物的質(zhì)量分數(shù)可以為3.5-4wt％。

45.根據(jù)本技術(shù)的實施例，上述磨削液會將砂輪和軋輥間因磨削產(chǎn)生的磨削熱帶走，降低磨削區(qū)的溫度。同時，該磨削液具有良好的潤滑效果，可有效地提高磨削速度，降低磨削力，并延長砂輪的使用壽命，提高軋輥的光亮度。若磨削液中水基化合物的質(zhì)量分數(shù)低于3.5wt％，會導致磨削液的潤滑以及降溫能力下降，不利于磨削的進行；若磨削液中水基化合物的質(zhì)量分數(shù)高于4wt％，會使磨削液的成本較高，進而導致鏡面輥的生產(chǎn)成本提高。

46.在一些實施例中，第二種型號砂輪可以為陶瓷微晶剛玉磨料砂輪。

47.在一些實施例中，第一種型號砂輪也可以為陶瓷微晶剛玉磨料砂輪。

48.根據(jù)本技術(shù)的實施例，陶瓷微晶剛玉磨料的主成分是α-氧化鋁，在保持較高硬度的同時可兼顧自銳性和韌性。該磨料砂輪在磨削力的作用下，顆粒會以非常細微(納米級)的方式剝落并不斷露出新的磨削刃，剝落的磨料能帶走磨削時產(chǎn)生的熱量，從而能夠達到高效率長壽命的磨削效果。

49.在一些實施例中，在粗拋光步驟和精拋光步驟中，軋輥磨床的撥盤上可以加裝減震橡膠套。

50.根據(jù)本技術(shù)的實施例，在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套，可有效解決軋輥和磨床間的振動，降低軋輥表面振紋發(fā)生的概率，提升軋輥的表面質(zhì)量。

51.在一些實施例中，在粗拋光步驟和精拋光步驟中，軋輥對中的偏差可以為

±

0.005mm。

52.根據(jù)本技術(shù)的實施例，軋輥對中的偏差越小，軋輥振動越弱，磨削時的精度就越高。若軋輥對中的偏差高于

±

0.005mm，軋輥表面就會產(chǎn)生振紋等缺陷，且會導致軋輥輥型和凸度偏差較大。

53.在一些實施例中，第一軋輥的輥型偏差可以為

±

0.002mm，凸度偏差可以為

±

0.005mm。

54.根據(jù)本技術(shù)的實施例，第一軋輥的輥型和凸度偏差越小，越有利于精拋光步驟中第二種型號砂輪的磨削，同時也為獲得較小偏差的鏡面輥奠定了良好的基礎(chǔ)。

55.在一些實施例中，鏡面輥的輥型偏差可以為

±

0.002mm，所述鏡面輥的凸度偏差可以為

±

0.005mm。

56.根據(jù)本技術(shù)的實施例，在該輥型和凸度偏差范圍內(nèi)的鏡面輥具有良好的應(yīng)用性能，且結(jié)構(gòu)緊湊，軋光效果好。

57.在一些實施例中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪包括：

58.混料工序，將磨料和液體樹脂混合，輪碾混料50-70min，再加入固體樹脂，輪碾混料20-40min，以得到混料；

59.篩料工序，使用60-80目篩網(wǎng)對所述混料進行篩分，以得到篩料；

60.成型工序，將所述篩料進行壓制和脫模，以得到所述第二種型號砂輪。

61.根據(jù)本技術(shù)的實施例，在上述混料工序中，磨料和樹脂混合之前均要使用80-120目的篩網(wǎng)過篩。此外，在第二種型號砂輪的制備過程中，為防止粗粒夾雜，混料、篩料、成型環(huán)節(jié)所有涉及的工裝、模具均要認真清理，且不得混用工裝和模具，且第二種型號砂輪制備時的周圍環(huán)境濕度在40-60％為宜。

62.根據(jù)本技術(shù)的實施例，第二種型號砂輪的制作方法保證了其在高密度狀況下仍具有較好的脫粒性能，確保了砂輪在使用過程中不會因為砂輪硬度的提升而造成刀花、振紋、

斜花紋等磨削缺陷，很好的保證了鏡面輥的表面質(zhì)量。

63.鏡面輥

64.另一方面，本技術(shù)實施例提供了一種鏡面輥，且該鏡面輥的表面粗糙度ra為0.015～0.025μm。

65.根據(jù)本技術(shù)的實施例，通過采用第一方面提供的軋輥磨削方法，得到的鏡面輥的粗糙度低、表面質(zhì)量高、軋光效果好且生產(chǎn)成本低廉。本技術(shù)提供的鏡面輥可應(yīng)用于高質(zhì)量鋼材的軋光生產(chǎn)，還可以用于皮革行業(yè)以及印染行業(yè)的軋光加工。

66.實施例

67.下述實施例更具體地描述了本技術(shù)公開的內(nèi)容，這些實施例僅僅用于闡述性說明，因為在本技術(shù)公開內(nèi)容的范圍內(nèi)進行各種修改和變化對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是明顯的。除非另有聲明，以下實施例中所報道的所有份、百分比、和比值都是基于重量計，而且實施例中使用的所有試劑都可商購獲得或是按照常規(guī)方法進行合成獲得，并且可直接使用而無需進一步處理，以及實施例中使用的儀器均可商購獲得。

68.以下實施例所用的原料來源如下：

69.陶瓷微晶剛玉磨料：湖南省方圓磨料磨具有限公司；

70.b01樹脂液：湖南省方圓磨料磨具有限公司；

71.b22樹脂粉：湖南省方圓磨料磨具有限公司；

72.其他未特別說明的原料均為普通市售產(chǎn)品。

73.實施例1

74.本實施例提供的磨削方法，包括：

75.在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套；

76.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和3次精磨，得到第一軋輥；

77.在軋輥磨床上進行第一軋輥對中，并用粒度為600目的第二種型號砂輪對第一軋輥進行6次精磨，得到鏡面輥。

78.第二種型號砂輪的制備，包括：

79.將陶瓷微晶剛玉磨料和b01樹脂液加入1100型輪碾式混料機中，輪碾混料60min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次，使底部磨料能夠混合均勻。然后倒入b22樹脂粉，繼續(xù)輪碾混料30min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次；

80.將混好的磨料分5次倒入振動篩，使用60目篩網(wǎng)篩分2次，篩料過程需操作工手工揉搓便于下料；

81.將篩好的濕料分批倒入模具，刮料后推入1000t壓機進行壓制，壓制分為2次預壓，合模后保壓10min，最后脫模，以得到第二種型號砂輪。

82.實施例2

83.本實施例提供的磨削方法，包括：

84.在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套；

85.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和3次精磨，得到第一軋輥；

86.在軋輥磨床上進行第一軋輥對中，并用粒度為500目的第二種型號砂輪對第一軋

輥進行6次精磨，得到鏡面輥。

87.第二種型號砂輪的制備，包括：

88.將陶瓷微晶剛玉磨料和b01樹脂液加入1100型輪碾式混料機中，輪碾混料70min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次，使底部磨料能夠混合均勻。然后倒入b22樹脂粉，繼續(xù)輪碾混料20min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次；

89.將混好的磨料分5次倒入振動篩，使用60目篩網(wǎng)篩分2次，篩料過程需操作工手工揉搓便于下料；

90.將篩好的濕料分批倒入模具，刮料后推入1000t壓機進行壓制，壓制分為2次預壓，合模后保壓10min，最后脫模，以得到第二種型號砂輪。

91.實施例3

92.本實施例提供的磨削方法，包括：

93.在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套；

94.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為90目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和3次精磨，得到第一軋輥；

95.在軋輥磨床上進行第一軋輥對中，并用粒度為550目的第二種型號砂輪對第一軋輥進行6次精磨，得到鏡面輥。

96.第二種型號砂輪的制備，包括：

97.將陶瓷微晶剛玉磨料和b01樹脂液加入1100型輪碾式混料機中，輪碾混料50min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次，使底部磨料能夠混合均勻。然后倒入b22樹脂粉，繼續(xù)輪碾混料40min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次；

98.將混好的磨料分5次倒入振動篩，使用70目篩網(wǎng)篩分2次，篩料過程需操作工手工揉搓便于下料；

99.將篩好的濕料分批倒入模具，刮料后推入1000t壓機進行壓制，壓制分為2次預壓，合模后保壓10min，最后脫模，以得到第二種型號砂輪。

100.對比例

101.對比例1

102.本對比例提供的磨削方法，包括：

103.在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套；

104.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和9次精磨，得到鏡面輥。

105.對比例2

106.本對比例提供的磨削方法，包括：

107.在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套；

108.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為600目的第二種型號砂輪對軋輥進行9次精磨，得到鏡面輥。

109.第二種型號砂輪的制備，包括：

110.將陶瓷微晶剛玉磨料和b01樹脂液加入1100型輪碾式混料機中，輪碾混料60min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次，使底部磨料能夠混合均勻。然后倒入b22樹脂粉，繼續(xù)輪碾混料30min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次；

111.將混好的磨料分5次倒入振動篩，使用60目篩網(wǎng)篩分2次，篩料過程需操作工手工揉搓便于下料；

112.將篩好的濕料分批倒入模具，刮料后推入1000t壓機進行壓制，壓制分為2次預壓，合模后保壓10min，最后脫模，以得到第二種型號砂輪。

113.對比例3

114.本對比例提供的磨削方法，包括：

115.在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和3次精磨，得到第一軋輥；

116.在軋輥磨床上進行第一軋輥對中，并用粒度為600目的第二種型號砂輪對第一軋輥進行6次精磨，得到鏡面輥。

117.第二種型號砂輪的制備，包括：

118.將陶瓷微晶剛玉磨料和b01樹脂液加入1100型輪碾式混料機中，輪碾混料60min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次，使底部磨料能夠混合均勻。然后倒入b22樹脂粉，繼續(xù)輪碾混料30min，期間由操作人每10min員用專用工具翻料1次；

119.將混好的磨料分5次倒入振動篩，使用60目篩網(wǎng)篩分2次，篩料過程需操作工手工揉搓便于下料；

120.將篩好的濕料分批倒入模具，刮料后推入1000t壓機進行壓制，壓制分為2次預壓，合模后保壓10min，最后脫模，以得到第二種型號砂輪。

121.測試部分

122.對實施例1～3和對比例1～3制備鏡面輥的理化性能進行測試，具體測試方法如下：

123.使用粗糙度儀對粗糙度進行測定，使用磨床自帶測量系統(tǒng)對輥型和凸度進行誤差測定。

124.實施例1～3和對比例1～3制備的鏡面輥的理化性能的測試結(jié)果如表1所示。

125.表1鏡面輥的理化性能測試結(jié)果

[0126][0127]

由上表1中鏡面輥的理化性能的測試結(jié)果可以看出，實施例1～3的鏡面輥的粗糙

度低、輥型和凸度偏差小且表面質(zhì)量良好。對比例1與實施例1的不同之處在于，未使用粒度為600目的砂輪對軋輥進行磨削，因此導致對比例1中鏡面輥的粗糙度較高，表面出現(xiàn)了較多刀花和短劃傷等缺陷，且輥型和凸度的偏差較大。對比例2與實施例1的不同之處在于，未使用粒度為80目的砂輪對軋輥進行磨削，該鏡面輥的粗糙度、輥型和凸度的偏差以及表面質(zhì)量均較實施例1～4的鏡面輥差。對比例3與實施例1的不同之處在于，未在軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套，因此所得鏡面輥的表面有振紋出現(xiàn)，導致鏡面輥的表面質(zhì)量較低。以上實驗結(jié)果說明，本技術(shù)通過使用粒度為80～100目和粒度為500～600目的兩種砂輪，對軋輥進行兩步磨削，并通過優(yōu)化磨削過程中的參數(shù)，使磨削出的輥面具有鏡面效果，粗糙度低，且其表面無振紋、刀花、短劃傷等缺陷，能夠滿足消費者對粗糙度低、表面質(zhì)量高的鋼材的生產(chǎn)需求。

[0128]

綜上所述，本技術(shù)提供的磨削方法具有工藝控制難度小、可操作性強以及方法簡單等優(yōu)點。此外，本技術(shù)提供的粒度為500～600目的第二種型號砂輪，在高密度狀況下仍具有較好的脫粒性能，確保了砂輪在使用過程中不會因為砂輪硬度的提升造成刀花、振紋、斜花紋等磨削缺陷的產(chǎn)生，很好的保證了鏡面輥的表面質(zhì)量。

[0129]

以上所述，僅為本技術(shù)的具體實施方式，但本技術(shù)的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本技術(shù)揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到各種等效的修改或替換，這些修改或替換都應(yīng)涵蓋在本技術(shù)的保護范圍之內(nèi)。因此，本技術(shù)的保護范圍應(yīng)以權(quán)利要求的保護范圍為準。技術(shù)特征：

1.一種磨削軋輥的方法，其特征在于，包括如下步驟：粗拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80～100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和精磨，以得到表面粗糙度ra為0.4～0.6μm的第一軋輥；精拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行所述第一軋輥對中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪，并使用所述第二種型號砂輪對所述第一軋輥進行精磨，以得到表面粗糙度ra為0.015～0.025μm的鏡面輥。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪還包括對第二種型號砂輪進行修磨，以使邊角鈍化；所述使用所述第二種型號砂輪對第一軋輥進行精磨包括調(diào)整磨削液的噴射流量和噴射角度，并將所述第二種型號砂輪的進刀壓力設(shè)置為0.8～1.2mpa。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述磨削液中水基化合物的質(zhì)量分數(shù)為3.5-4wt％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二種型號砂輪為陶瓷微晶剛玉磨料砂輪。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在所述粗拋光步驟和精拋光步驟中，所述軋輥磨床的撥盤上加裝減震橡膠套。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在所述粗拋光步驟和精拋光步驟中，所述軋輥對中的偏差為

±

0.005mm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一軋輥的輥型偏差為

±

0.002mm，所述第一軋輥的凸度偏差為

±

0.005mm。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述鏡面輥的輥型偏差為

±

0.002mm，所述鏡面輥的凸度偏差為

±

0.005mm。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪包括：混料工序，將磨料和液體樹脂混合，輪碾混料50-70min，再加入固體樹脂，輪碾混料20-40min，以得到混料；篩料工序，使用60-80目篩網(wǎng)對所述混料進行篩分，以得到篩料；成型工序，將所述篩料進行壓制和脫模，以得到所述第二種型號砂輪。10.一種由權(quán)利要求1-9中任一項所述方法制備的鏡面輥，其特征在于，所述鏡面輥的表面粗糙度ra為0.015～0.025μm。

技術(shù)總結(jié)

本申請公開了一種磨削軋輥的方法及鏡面輥。本申請?zhí)峁┑哪ハ鬈堓伒姆椒?，包括：粗拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行軋輥對中，并用粒度為80～100目的第一種型號砂輪對軋輥進行粗磨、半精磨和精磨，以得到表面粗糙度Ra為0.4～0.6μm的第一軋輥；精拋光步驟，包括在軋輥磨床上進行所述第一軋輥對中，提供粒度為500～600目的第二種型號砂輪，并使用所述第二種型號砂輪對所述第一軋輥進行精磨，以得到表面粗糙度Ra為0.015～0.025μm的鏡面輥。本申請通過使用不同粒度的兩種砂輪，對軋輥進行兩步磨削，并通過優(yōu)化磨削過程中的參數(shù)，使磨削出的輥面達到鏡面效果，且其表面無振紋、刀花、短劃傷等缺陷，能夠滿足消費者對粗糙度低、表面質(zhì)量高的鋼材的生產(chǎn)需求。量高的鋼材的生產(chǎn)需求。

技術(shù)研發(fā)人員：朱揚普 田飛 鄭靈科 李吉求 王宏峰 趙丁藏 李瑾 付志平

受保護的技術(shù)使用者：湖南華菱漣鋼特種新材料有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.05.27

技術(shù)公布日：2022/9/2