本發(fā)明涉及磁性材料領(lǐng)域，尤其涉及一種粉末包覆方法。

背景技術(shù)：

在非晶納米晶磁粉芯的制備過程中，絕緣包覆層性能是影響磁粉芯高頻損耗的重要因素。絕緣包覆主要是為了減少電荷集中在磁粉顆粒的表面的現(xiàn)象，以避免在高頻磁場(chǎng)下磁粉顆粒的內(nèi)部產(chǎn)生渦流電流，使得磁粉顆粒之間導(dǎo)通(視為短路)，導(dǎo)致磁粉顆粒間的渦流損耗急劇增加，電感的功率損耗較大，甚至發(fā)熱至燒毀電路。

現(xiàn)有的絕緣包覆技術(shù)主要分為有機(jī)絕緣包覆和無機(jī)絕緣包覆。在有機(jī)絕緣包覆中，通過環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、有機(jī)硅樹脂等有機(jī)絕緣包覆劑作為粘接劑，使粉末壓制后的電感器件具有要求的形狀尺寸和強(qiáng)度，有機(jī)包覆劑的粘接性能好，但其耐熱性差，難以消除磁芯內(nèi)應(yīng)力，限制了磁粉芯的熱處理溫度。而在無機(jī)絕緣包覆過程中，主要采用電阻率高的礦物粉、硅酸鹽和種類繁多的氧化物作為無機(jī)包覆劑，由于其熱處理溫度高、電阻率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)被廣泛用于絕緣包覆磁粉芯，無機(jī)包覆劑雖然絕緣效果較好，但由于絕緣包覆層為非磁性物質(zhì)，降低了磁粉芯的磁導(dǎo)率和磁通密度。

在無機(jī)絕緣包覆的現(xiàn)有技術(shù)應(yīng)用過程中，最簡(jiǎn)單且應(yīng)用最多的方法是磷化處理，例如在先申請(qǐng)cn110181036a和cn104078180b等專利文件中公開了將磷酸溶解于易揮發(fā)的有機(jī)溶劑中(例如丙酮、酒精等)，再將軟磁粉末與磷酸溶液混合，產(chǎn)生磷化反應(yīng)，在軟磁粉末的表面形成磷化膜，對(duì)軟磁粉末進(jìn)行鈍化處理，隨后加入絕緣劑、粘結(jié)劑來進(jìn)行粉末絕緣包覆。由于磷酸溶液是一種強(qiáng)酸溶液，若磷酸的加入劑量過少，磷化反應(yīng)不充分，會(huì)導(dǎo)致包覆層不完整、不均勻，電感的電阻率降低；若磷酸的加入劑量過多，會(huì)導(dǎo)致電感磁導(dǎo)率降低、損耗增加等不良后果。因此針對(duì)以上問題，迫切需要設(shè)計(jì)出一種粉末包覆方法，以滿足實(shí)際使用的需要。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，現(xiàn)提供一種粉末包覆方法，能夠制備出高磁導(dǎo)率、低渦流損耗的粉末材料。

具體技術(shù)方案如下所示：

一種粉末包覆方法，利用化學(xué)反應(yīng)的方法在軟磁合金粉末顆粒外形成致密、均勻的二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層，并且將鐵氧體微細(xì)顆粒均勻摻入到粘結(jié)劑中。包括：

步驟s1，粉末篩選：篩選預(yù)設(shè)粒徑的軟磁合金粉末，并按預(yù)設(shè)質(zhì)量稱??；

步驟s2，制備鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液：將聚乙烯吡咯烷酮、無水乙醇和去離子水按一定比例混合，充分?jǐn)嚢?，使其均勻混合，然后向溶液中加入軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，充分?jǐn)嚢瑁管洿盆F氧體微細(xì)粉末均勻分散在溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液；

步驟s3，軟磁合金粉末預(yù)處理：將步驟s1所述軟磁合金粉末加入到步驟s2中得到的所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液中，充分?jǐn)嚢瑁玫綇?fù)合粉末分散液；

步驟s4，生成包覆層：向所述步驟s3制得的所述復(fù)合粉末分散液中加入一定質(zhì)量的鈦酸四丁酯，隨后進(jìn)行水浴，保溫一定時(shí)間，最后將復(fù)合粉末反復(fù)清洗并將其烘干，得到帶有二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末；

步驟s5，制備鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液：將粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑完全溶解于丙酮中，形成丙酮溶液，再向所述丙酮溶液中摻雜所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，并將所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到丙酮溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液；

步驟s6，絕緣包覆：將步驟s4得到的帶復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末與步驟s5中得到的軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液均勻混合，并攪拌，得到復(fù)合軟磁漿料，然后將復(fù)合軟磁漿料在造粒設(shè)備上進(jìn)行攪拌、捏合、造粒，并在烘箱中進(jìn)行干燥，得到絕緣包覆好的軟磁合金粉末。

優(yōu)選地，所述步驟s1中，所述軟磁合金粉末為非晶軟磁合金粉末、納米晶軟磁合金粉末、鐵硅鋁合金粉末、鐵硅鉻合金粉末、鐵硅合金粉末、鐵硅鎳合金粉末、鐵硅鋁鎳合金粉末、鐵鎳合金粉末、鐵鎳鋁合金粉末、羰基鐵粉中的至少一種。

優(yōu)選地，所述步驟s1中，所述軟磁合金粉末的粒徑小于100μm。

優(yōu)選地，所述步驟s2中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的質(zhì)量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-3％；

所述聚乙烯吡咯烷酮的含量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％。

優(yōu)選地，所述步驟s2和所述步驟s5中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的粒徑均小于1μm。

優(yōu)選地，所述步驟s4中，所述鈦酸四丁酯的含量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的10％-30％。

優(yōu)選地，所述步驟s5中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的質(zhì)量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％。

優(yōu)選地，所述步驟s5中，所述粘結(jié)劑的含量為步驟s4中所得到的帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的1％-5％；

所述潤(rùn)滑劑的含量為所述帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的0.5％-1％。

優(yōu)選地，所述步驟s4中，采用水浴鍋進(jìn)行水??；

水浴溫度為30-70℃，并以一預(yù)設(shè)的速度攪拌1-12h。

優(yōu)選地，所述步驟s6中，在真空烘箱中進(jìn)行干燥；

設(shè)定溫度為50-100℃，干燥時(shí)間為1h以上。

本發(fā)明利用化學(xué)反應(yīng)的方法在軟磁合金粉末顆粒外形成致密、均勻的二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層，并且將鐵氧體微細(xì)顆粒均勻摻入到粘結(jié)劑中。本技術(shù)方案的有益效果在于：

首先，軟磁鐵氧體電阻率較高，能夠有效減小渦流損耗，從而降低鐵損，同時(shí)軟磁鐵氧體具有較高的高頻磁導(dǎo)率，與現(xiàn)有的軟磁合金粉末絕緣包覆技術(shù)相比，本技術(shù)方案顯著提高了軟磁合金粉末所壓制成型的磁性部件的高頻磁導(dǎo)率，同時(shí)還使其保持了較低的高頻損耗，使其后端磁性部件和電感等器件具有更為優(yōu)異的綜合性能；

第二，因?yàn)楸炯夹g(shù)方案避免了對(duì)粉粒的腐蝕，故制備得到的絕緣包覆層具有更好的均勻性和致密性，而且復(fù)合包覆層為穩(wěn)定的二氧化鈦和鐵氧體材料，這使得由此制備成的磁性部件和電感等器件具有更高的抗電擊穿性能和更好的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中，一種粉末包覆方法的流程示意圖。

圖2是本發(fā)明中，利用軟磁粉末壓制成型的磁環(huán)部件的粉末微觀結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)示：1、軟磁合金粉末顆粒；2、軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒；3、復(fù)合包覆層；4、粘結(jié)劑。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

需要說明的是，在不沖突的情況下，本發(fā)明中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但不作為本發(fā)明的限定。

本發(fā)明提供一種粉末包覆方法，屬于磁性材料領(lǐng)域，如圖1所示，包括以下步驟：

步驟s1、粉末篩選：通過超聲波振動(dòng)篩來篩選預(yù)設(shè)粒徑的軟磁合金粉末，并按預(yù)設(shè)質(zhì)量稱取，優(yōu)選的，軟磁合金粉末粒徑小于100μm；

步驟s2、制備鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液：稱取聚乙烯吡咯烷酮，聚乙烯吡咯烷酮為軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％，稱取軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，軟磁鐵氧體微細(xì)粉末為軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-3％，將聚乙烯吡咯烷酮、無水乙醇和去離子水按一定比例混合，充分?jǐn)嚢?，使其均勻混合，然后向溶液中加入軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，充分?jǐn)嚢?，使軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散在溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液；

步驟s3、軟磁合金粉末預(yù)處理：將步驟s1所述軟磁合金粉末加入到步驟s2中得到的所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液中，充分?jǐn)嚢?，得到?fù)合粉末分散液；

步驟s4、生成包覆層：向所述步驟s3制得的所述復(fù)合粉末分散液中加入一定質(zhì)量的鈦酸四丁酯，隨后通過水浴鍋進(jìn)行水浴，水浴溫度為30-70℃，并以一預(yù)設(shè)的恒定速度攪拌1-12h，保溫一定時(shí)間，最后將復(fù)合粉末反復(fù)清洗并將其烘干，得到帶有二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)粉末復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末；

步驟s5、制備鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液：稱取粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑，粘結(jié)劑為步驟s4中所得到的帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的1％-5％，潤(rùn)滑劑為帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的0.5％-1％，再次稱取軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，軟磁鐵氧體微細(xì)粉末為軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％，將粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑完全溶解于丙酮中，形成丙酮溶液，再向所述丙酮溶液中摻雜所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，并將所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到丙酮溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液；

步驟s6、絕緣包覆：將步驟s4得到的帶復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末與步驟s5中得到的軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液均勻混合，并攪拌，得到復(fù)合軟磁漿料，然后將復(fù)合軟磁漿料在造粒設(shè)備上進(jìn)行攪拌、捏合、造粒，并在真空烘箱中進(jìn)行干燥，設(shè)定溫度為50-100℃，干燥時(shí)間超過1h，即可得到絕緣包覆好的軟磁合金粉末。

本發(fā)明摒棄了現(xiàn)有技術(shù)中通用的磷化處理方式，而是利用化學(xué)反應(yīng)的方法在軟磁合金粉末顆粒外形成致密、均勻的二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層，并且將鐵氧體微細(xì)顆粒均勻摻入到粘結(jié)劑中，以提高軟磁合金粉末壓制成型后的磁性部件的磁導(dǎo)率。

實(shí)施例一：

本實(shí)施例中的軟磁合金粉末選用fe-si-b-c-cr非晶軟磁合金粉末，粒徑為5-15μm，其中值粒徑d50約為10μm；鐵氧體微細(xì)粉末采用mn-zn軟磁鐵氧體粉末，中值粒徑d50約為750nm；絕緣包覆方法包括以下步驟：

步驟s1、粉末篩選：通過超聲波振動(dòng)篩來篩選合適粒徑的軟磁合金粉末，并按預(yù)設(shè)質(zhì)量稱取；

步驟s2、制備鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液：分別按步驟s1中軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的2％稱取聚乙烯吡咯烷酮、按步驟s1中軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的2％稱取mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，將聚乙烯吡咯烷酮、無水乙醇和去離子水充分?jǐn)嚢杌旌希缓笙蛉芤褐屑尤雖n-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，在室溫下充分?jǐn)嚢?h，使mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散在溶液中，得到mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液；

步驟s3、軟磁合金粉末預(yù)處理：將步驟s1所述軟磁合金粉末加入到步驟s2中得到的所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液中，充分?jǐn)嚢?，得到?fù)合粉末分散液；

步驟s4、生成包覆層：按軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的25％稱取鈦酸四丁酯，將鈦酸四丁酯加入混合溶液中，然后放入水浴鍋中，水浴溫度為40℃，并以恒定速度攪拌，攪拌時(shí)間為3h，保溫0.5h，最后將復(fù)合粉末反復(fù)清洗并將其烘干，得到帶有二氧化鈦和mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末；

步驟s5、制備鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液：分別按照步驟s4中制得的帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的3％、0.8％稱取粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑，將粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑完全溶解于丙酮中，形成丙酮溶液，按步驟s1中軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的2％再次稱取mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，向丙酮溶液中摻雜所述mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，室溫下充分?jǐn)嚢?h，使mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到丙酮溶液中，得到mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液；

步驟s6、絕緣包覆：將步驟s4得到的帶復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末與步驟s5得到的mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液均勻混合，攪拌后得到復(fù)合軟磁漿料，然后將復(fù)合軟磁漿料在造粒設(shè)備上進(jìn)行攪拌、捏合、造粒，并在真空烘箱中干燥，設(shè)定溫度為80℃，干燥1h以上，將干燥后的粉末經(jīng)超聲波振動(dòng)篩，篩選出粒徑在-80目至+200目的粉末，即得到絕緣包覆好的fe-si-b-c-cr軟磁合金粉末材料。

利用本實(shí)施例中絕緣包覆好的fe-si-b-c-cr軟磁合金粉末制備磁性部件，然后進(jìn)行性能測(cè)試，具體步驟如下：

步驟a1，稱取上述制備的軟磁合金粉末材料，軟磁合金粉末材料質(zhì)量為3g，將稱取的軟磁合金粉末材料置于一環(huán)形模具中，進(jìn)行冷壓壓制，形成磁環(huán)坯料，優(yōu)選的，環(huán)形模具的外徑為20mm、內(nèi)徑為12mm；冷壓壓制過程中施加超聲波振動(dòng)，振動(dòng)頻率為20khz，保壓壓力為6t/cm2，保壓時(shí)間60s，脫模得到磁環(huán)坯料；

步驟a2，將磁環(huán)坯料置于真空烘箱中，溫度為180℃，保溫時(shí)間為2h，等待磁環(huán)坯料冷卻至常溫后取出，得到固化的磁環(huán)部件。如圖2所示，圖2為上述磁環(huán)部件內(nèi)部粉末的微觀結(jié)構(gòu)示意圖，利用化學(xué)反應(yīng)的方法在軟磁合金粉末顆粒1外形成致密、均勻的二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒2的復(fù)合包覆層3，并且在粘結(jié)劑4中均勻摻入軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒2，以達(dá)到提高磁環(huán)部件磁導(dǎo)率的目的。

步驟a3，主要磁性能測(cè)試：將步驟a2中制得的固化的磁環(huán)部件繞15匝漆包銅線，通過阻抗分析儀測(cè)試其電感量，測(cè)試條件為1mhz，并根據(jù)電感量計(jì)算得到磁導(dǎo)率μ’；通過b-h分析儀測(cè)試其損耗值，測(cè)試條件為1mhz/20mt。

表1實(shí)施例一及對(duì)比例一、對(duì)比例二制得的磁環(huán)部件的性能參數(shù)

上述表1中，1表示對(duì)應(yīng)的步驟中加入mn-zn鐵氧體，且添加量為步驟s1中軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的2％；0表示對(duì)應(yīng)的步驟中不添加入mn-zn鐵氧體。

本實(shí)施例制備得到的絕緣包覆好的fe-si-b-c-cr軟磁合金粉末制備磁性部件時(shí)，通過阻抗分析儀測(cè)得在1mhz條件下磁導(dǎo)率μ’為29；通過b-h分析儀測(cè)得在1mhz/20mt條件下?lián)p耗pcv為798kw/m3。

對(duì)比例一中采用與實(shí)施例一相同的制備工藝和參數(shù)，區(qū)別僅在于步驟s5中不添加mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，對(duì)比例一最終制備得到的磁環(huán)部件的磁導(dǎo)率μ’為25；損耗pcv為811kw/m3。

對(duì)比例二中采用與實(shí)施例一相同的制備工藝和參數(shù)，區(qū)別在于在整個(gè)制備工藝中不添加mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，對(duì)比例二最終制備得到的磁環(huán)部件的磁導(dǎo)率μ’為22；損耗pcv為835kw/m3。

實(shí)施例二：

本實(shí)施例中的軟磁合金粉末為fe-si-b-cu-nb納米晶軟磁合金粉末，粒徑為3-20μm，其中值粒徑d50約為12μm；鐵氧體微細(xì)粉末采用mn-zn軟磁鐵氧體粉末，中值粒徑d50約為750nm。

本實(shí)施例中得到絕緣包覆的軟磁合金粉末制備工藝及磁環(huán)坯料制備工藝和參數(shù)與實(shí)施例一相同，區(qū)別在于納米晶軟磁合金粉的組成不同，粒徑不同，磁環(huán)部件參數(shù)如表2所示。

表2實(shí)施例二及對(duì)比例三、對(duì)比例四制得的磁環(huán)部件的性能參數(shù)

本實(shí)施例制備得到的絕緣包覆好的fe-si-b-cu-nb軟磁合金粉末制備磁性部件時(shí)，通過阻抗分析儀測(cè)得在1mhz條件下磁導(dǎo)率μ’為36；通過b-h分析儀測(cè)得在1mhz/20mt條件下?lián)p耗pcv為455kw/m3。

對(duì)比例三中得到絕緣包覆的軟磁合金粉末制備工藝及磁環(huán)坯料制備工藝和參數(shù)與實(shí)施例二相同，區(qū)別在于僅在步驟s4中去除mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，最終制備得到的磁環(huán)部件在相同測(cè)試條件下的磁導(dǎo)率μ’為32；通過b-h分析儀測(cè)得在1mhz/20mt條件下?lián)p耗pcv為464kw/m3。

對(duì)比例四中得到絕緣包覆的軟磁合金粉末制備工藝及磁環(huán)坯料制備工藝和參數(shù)與實(shí)施例二相同，區(qū)別在于在整個(gè)制備工藝中不添加mn-zn軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，最終制備得到的磁環(huán)部件的磁導(dǎo)率μ’為28；通過b-h分析儀測(cè)得在1mhz/20mt條件下?lián)p耗pcv為480kw/m3。

從上述表1及表2可知：在軟磁合金粉末顆粒外形成致密、均勻的二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層，并且將鐵氧體微細(xì)顆粒均勻摻入到粘結(jié)劑中，一方面能有效的阻斷鐵磁顆粒間的渦流通路并能較好的耦合鐵磁顆粒間的磁場(chǎng)，有效減小渦流損耗，從而降低鐵損；另一方面鐵氧體具有較高的高頻磁導(dǎo)率，軟磁粉末壓制成型的磁性部件的磁導(dǎo)率提升至30％以上，同時(shí)還保持了較低的高頻損耗，極有利于電感器件的高頻化和小型化。

以上所述僅為本發(fā)明較佳的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的實(shí)施方式及保護(hù)范圍，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，應(yīng)當(dāng)能夠意識(shí)到凡運(yùn)用本發(fā)明說明書及圖示內(nèi)容所作出的等同替換和顯而易見的變化所得到的方案，均應(yīng)當(dāng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

1.一種粉末包覆方法，其特征在于，包括：

步驟s1，粉末篩選：篩選預(yù)設(shè)粒徑的軟磁合金粉末，并按預(yù)設(shè)質(zhì)量稱?。?br />
步驟s2，制備鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液：將聚乙烯吡咯烷酮、無水乙醇和去離子水按一定比例混合，充分?jǐn)嚢瑁蛊渚鶆蚧旌?，然后向溶液中加入軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，充分?jǐn)嚢?，使軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散在溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液；

步驟s3，軟磁合金粉末預(yù)處理：將步驟s1得到的所述軟磁合金粉末加入到步驟s2中得到的所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第一分散液中，充分?jǐn)嚢瑁玫綇?fù)合粉末分散液；

步驟s4，生成包覆層：向所述步驟s3制得的所述復(fù)合粉末分散液中加入一定質(zhì)量的鈦酸四丁酯，隨后進(jìn)行水浴，保溫一定時(shí)間，最后將復(fù)合粉末反復(fù)清洗并將其烘干，得到帶有二氧化鈦和軟磁鐵氧體微細(xì)顆粒復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末；

步驟s5，制備鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液：將粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑完全溶解于丙酮中，形成丙酮溶液，再向所述丙酮溶液中摻雜所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，并將所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到丙酮溶液中，得到軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液；

步驟s6，絕緣包覆：將步驟s4得到的帶復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末與步驟s5中得到的軟磁鐵氧體微細(xì)粉末第二分散液均勻混合，并攪拌，得到復(fù)合軟磁漿料，然后將復(fù)合軟磁漿料在造粒設(shè)備上進(jìn)行攪拌、捏合、造粒，并在烘箱中進(jìn)行干燥，得到絕緣包覆好的軟磁合金粉末。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s1中，所述軟磁合金粉末為非晶軟磁合金粉末、納米晶軟磁合金粉末、鐵硅鋁合金粉末、鐵硅鉻合金粉末、鐵硅合金粉末、鐵硅鎳合金粉末、鐵硅鋁鎳合金粉末、鐵鎳合金粉末、鐵鎳鋁合金粉末、羰基鐵粉中的至少一種。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s1中，所述軟磁合金粉末的粒徑小于100μm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s2中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的質(zhì)量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-3％；

所述聚乙烯吡咯烷酮的含量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s2和所述步驟s5中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的粒徑均小于1μm。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s4中，所述鈦酸四丁酯的含量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的10％-30％。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s5中，所述軟磁鐵氧體微細(xì)粉末的質(zhì)量為所述軟磁合金粉末預(yù)設(shè)質(zhì)量的0.5％-5％。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s5中，所述粘結(jié)劑的含量為步驟s4中所得到的帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的1％-5％；

所述潤(rùn)滑劑的含量為所述帶有復(fù)合包覆層的軟磁合金粉末總質(zhì)量的0.5％-1％。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s4中，采用水浴鍋進(jìn)行水?。?br />
水浴溫度為30-70℃，并以一預(yù)設(shè)的速度攪拌1-12h。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粉末包覆方法，其特征在于，所述步驟s6中，在真空烘箱中進(jìn)行干燥；

設(shè)定溫度為50-100℃，干燥時(shí)間為1h以上。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種粉末包覆方法，包括：步驟S1，篩選軟磁合金粉末；步驟S2，將軟磁鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到聚乙烯吡咯烷酮的乙醇溶液中，得到第一分散液；步驟S3，將軟磁合金粉末加入第一分散液中進(jìn)行預(yù)處理；步驟S4，向復(fù)合粉末分散液中加入鈦酸四丁酯，保溫水浴，生成復(fù)合包覆層；步驟S5，將粘結(jié)劑和潤(rùn)滑劑溶于丙酮中，再將鐵氧體微細(xì)粉末均勻分散到溶液中，得到第二分散液；步驟S6，將包覆好的軟磁合金粉末均勻混合到第二分散液，造粒、干燥。本發(fā)明的有益效果在于：在二氧化鈦包覆層和粘結(jié)劑中摻雜適量的軟磁鐵氧體微細(xì)粉末，提高了壓制成型的磁性部件的磁導(dǎo)率，同時(shí)具有較低的高頻損耗。

技術(shù)研發(fā)人員：郭海;霍利山;汪昀;馬麗;黃嘉翔

受保護(hù)的技術(shù)使用者：寧波中科畢普拉斯新材料科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.04.25

技術(shù)公布日：2021.08.06