單相納米晶Mn2N0.86塊體材料的制備方法 1135     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種單相納米晶Mn2N0.86塊體材料的制備方法,屬于新型功能材料和粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。其制備方法為:首先使Mn粉與氮?dú)膺M(jìn)行充分的可控固氣反應(yīng),獲得單相的Mn2N0.86粉末;對(duì)得到的單相Mn2N0.86粉末在氬氣條件下進(jìn)行球磨處理,得到完全非晶結(jié)構(gòu)的Mn2N0.86粉末;最后利用放電等離子燒結(jié)中同時(shí)進(jìn)行的非晶晶化和快速致密化過(guò)程,將球磨后的Mn2N0.86粉末在氮?dú)獗Ｗo(hù)氣氛下進(jìn)行燒結(jié),獲得致密的單相納米晶Mn2N0.86塊體材料。本發(fā)明方法的工藝流程簡(jiǎn)單,可操作性強(qiáng),工藝重復(fù)性好,可推廣到多種不同成分、不同晶粒尺寸級(jí)別的Mn-N化合物塊體材料的合成制備。

煤炭氣化-貧鐵礦磁化焙燒耦合工藝及裝置 938     

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本發(fā)明屬化工、冶金領(lǐng)域,特別涉及一種煤炭氣化-貧鐵礦磁化焙燒耦合工藝及裝置。其特征是煤炭氣化反應(yīng)與鐵礦石還原反應(yīng)分別在獨(dú)立的反應(yīng)室中進(jìn)行,保證煤炭氣化與鐵礦石還原都能夠在各自最優(yōu)的條件下進(jìn)行。同時(shí)煤炭氣化室與鐵礦石還原室又耦合在一起形成一個(gè)反應(yīng)裝置,煤炭氣化在下部的氣化室進(jìn)行,氣化后得到的還原性氣體進(jìn)入焙燒室與粉狀難選貧鐵礦進(jìn)行還原焙燒反應(yīng)。貧鐵礦焙燒室中設(shè)有3-6個(gè)異形縮口,將整個(gè)焙燒室分隔成4-7級(jí)流化床,保證貧鐵礦顆粒的停留時(shí)間分布接近平推流。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單,可在一個(gè)反應(yīng)裝置內(nèi)對(duì)煤炭氣化與貧鐵礦磁化焙燒反應(yīng)分別進(jìn)行優(yōu)化,同時(shí)在焙燒室的貧鐵礦顆粒內(nèi)停留時(shí)間分布均勻,因而可提高焙燒、磁選效率,獲得良好的鐵精礦品位和鐵回收率。

低溫氯化生產(chǎn)四氯化鈦的方法 999     

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本發(fā)明公開(kāi)了屬于化學(xué)工程和冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種利用氯代烴低溫氯化含鈦原料生產(chǎn)四氯化鈦的方法,該方法采用移動(dòng)床反應(yīng)器或流化床反應(yīng)器,在氧化性氣體的協(xié)同作用下,使氯代烴與含鈦原料在低于鈣鎂氯化物熔點(diǎn)的溫度條件下發(fā)生碳氯化反應(yīng),將含鈦原料氯化為四氯化鈦及其它低沸點(diǎn)的副產(chǎn)物混合氣體,經(jīng)反應(yīng)器頂部的分離器分離冷凝后獲得四氯化鈦,并回收氯代烴循環(huán)使用。本發(fā)明消除了現(xiàn)有沸騰氯化工業(yè)技術(shù)對(duì)含鈦原料中鈣鎂雜質(zhì)含量的苛刻限制和由鈣鎂氯化物引起的粘結(jié)問(wèn)題,適用原料廣泛、具有設(shè)備腐蝕小及能耗低的優(yōu)點(diǎn),可用于工業(yè)化生產(chǎn)四氯化鈦,也可用于處理工業(yè)副產(chǎn)物中的氯代烴。

低磷鋼水冶煉方法 853     

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一種低碳鋼轉(zhuǎn)爐低磷鋼水冶煉方法,屬于冶金行業(yè)轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。工藝為:利用雙渣方法,通過(guò)控制入爐鐵水、廢鋼、頭批渣和二批渣的造渣劑等的用量以及底吹、拉碳和終點(diǎn)控制來(lái)實(shí)現(xiàn)低碳低磷鋼水的冶煉。轉(zhuǎn)爐入爐金屬料中鐵水和廢鋼重量所占比例分別在82%-86%和14%-18%,頭批渣和二批渣堿度分別控制在1.8-2.2和4.0-5.0,造頭批渣時(shí)鋼水溫度控制在1320-1370℃,拉碳時(shí)鋼水溫度控制在1650-1670℃、鋼水碳含量在0.035-0.045%,補(bǔ)吹后轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳含量可在0.02-0.04%、鋼水磷含量可控制在50PPM以下。

以含氟廢堿水制備稀土硅鐵原料的方法 664     

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本發(fā)明涉及一種稀土濕法冶金過(guò)程中的廢水處理方法，并且此處理方法所得到的產(chǎn)品可做為稀土硅鐵的原料使用。該方法將稀土酸浸渣加水?dāng)嚢枵{(diào)漿，向其中加入金屬離子的鹽溶液，將含氟廢堿水加入到上述混合物中，形成氟化物和氫氧化物沉淀，加入量為金屬離子被沉淀10wt％－95wt％，繼續(xù)加入其它沉淀劑將金屬離子沉淀完全，加水洗滌至pH＝7－8，固液分離后將固體在110℃～600℃烘干脫水，脫水后產(chǎn)品可做稀土硅鐵冶煉原料使用。此方法排放的廢水中一般含F(xiàn)－＜10mg/L，pH8－9，近中性。

鋁箔及其生產(chǎn)方法 1051     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù),屬于鋁板、帶、箔的生產(chǎn)技術(shù)范疇,特別涉及鋁箔的制造,更具體的將是用鑄軋方法制造低壓電解電容器陽(yáng)極用鋁箔。本發(fā)明是通過(guò)控制Al的純度和Cu、Fe、Si、Zn、Mg、Ga、Cr、P、B、Ti、Zr、V各元素的含量,在電化學(xué)腐蝕時(shí)可以不產(chǎn)生過(guò)量溶解、高密度且均勻地產(chǎn)生蝕坑、增大擴(kuò)面率,從而使腐蝕后的靜電容量增大,并采用鑄軋方法,可直接提供成分均勻和組織結(jié)構(gòu)均勻的冷軋板材,節(jié)約了常規(guī)熱軋方法之前必須的成分均勻化和均熱化處理,從而使生產(chǎn)工序縮短,能耗降低,而且提高了成材率,所制得的鋁箔不僅能夠滿足低壓電解電容器陽(yáng)極的性能要求,還能為后續(xù)腐蝕加工節(jié)約能源。

金屬層狀復(fù)合材料放電等離子體制備方法 1070     

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一種金屬層狀復(fù)合材料放電等離子體制備方法,屬于金屬層狀復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。采用表面經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單處理后的兩種或兩種以上塊體金屬為待復(fù)合原材料,借助在真空條件或惰性氣氛以及合理匹配的放電等離子體制備工藝參數(shù)條件下,在脈沖放電產(chǎn)生的放電沖擊波以及電子、離子在電場(chǎng)中反方向的高速流動(dòng)作用下,塊體金屬待復(fù)合表面在一定程度上可被擊穿,使待復(fù)合表面得以進(jìn)一步快速凈化、活化,使疊合在一起的塊體金屬待復(fù)合界面間發(fā)生冶金結(jié)合,在較小的壓力下低溫快速?gòu)?fù)合成形,直接獲得界面平直、結(jié)合強(qiáng)度高、產(chǎn)品形狀尺寸精確控制的金屬層狀復(fù)合材料。優(yōu)點(diǎn)是對(duì)待復(fù)合的金屬表面清潔度要求不高;節(jié)能環(huán)保,操作簡(jiǎn)單,可重復(fù)性強(qiáng);流程和周期短,成本低。

二氧化鉛電極板及其制備方法 672     

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本發(fā)明公開(kāi)了屬于電化學(xué)技術(shù)領(lǐng)域的一種二氧化鉛電極板及其制備方法,該二氧化鉛電極板由基底和二氧化鉛包層組成。所述基底為金屬基板、陶瓷基板、纖維基板、工程塑料基板中的任意一種。采用化學(xué)鍍、電鍍、噴涂、碾壓方法中的一種或多種,在基底上得到二氧化鉛包層。本發(fā)明的方法制備出的二氧化鉛電極板適用領(lǐng)域廣泛,如濕法冶金中的電積鋅,電積銅,亦可用于電化學(xué)廢水處理以及鉛酸蓄電池等領(lǐng)域。本發(fā)明二氧化鉛電極板導(dǎo)電性好,耐蝕性好、電極板強(qiáng)度高,不易破碎、生產(chǎn)方法簡(jiǎn)單,成本低,易于推廣應(yīng)用。

用大粒度褐鐵和赤鐵礦石生產(chǎn)直接還原鐵的工藝方法 733     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域,涉及一種用于鐵主要以褐鐵礦和赤鐵礦存在的鐵礦石,在焙燒豎爐中采用直接還原焙燒方法生產(chǎn)還原鐵的工藝方法。其特征在于:原礦粗碎至粒度范圍為100%–50mm,與特制的還原劑和助熔劑按比例充分混合,在焙燒豎爐中進(jìn)行直接還原焙燒,并采用磨礦磁選法得到鐵品位90%,鐵的回收率大于80%的直接還原鐵產(chǎn)品;該工藝還原溫度1100℃～1250℃,具體溫度根據(jù)礦石的性質(zhì)確定,還原時(shí)間120~240分鐘。該工藝可以根據(jù)不同的礦石性質(zhì),添加不同量的還原劑和助熔劑。

精密鑄造用耐高溫復(fù)合陶瓷型殼 802     

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本發(fā)明屬于物理冶金中的鑄造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種精密鑄造用耐高溫復(fù)合陶瓷型殼，屬于物理冶金中的鑄造領(lǐng)域。本發(fā)明所述的復(fù)合陶瓷型殼由氧化釔面層、氧化釔+氧化鋁+氧化鋯過(guò)渡層以及氧化鋁+氧化鋯背層組成，采用逐層涂掛+撒砂+干燥、脫蠟、焙燒工藝制造，型殼耐溫能力可達(dá)1850℃，可滿足鈦及其合金、鋯合金等高熔點(diǎn)高活性合金的精密鑄造需求。

兩級(jí)熔融結(jié)晶分離五氧化二釩的方法 941     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種兩級(jí)熔融結(jié)晶分離五氧化二釩的方法，屬于化工、材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將冶金級(jí)五氧化二釩在高壓環(huán)境下先加熱至熔融狀態(tài)，并在高壓環(huán)境下分別進(jìn)行一級(jí)結(jié)晶和一級(jí)過(guò)濾得到一級(jí)結(jié)晶產(chǎn)物和一級(jí)過(guò)濾液，之后將上述一級(jí)過(guò)濾液進(jìn)行二級(jí)結(jié)晶和二級(jí)過(guò)濾得到二級(jí)結(jié)晶產(chǎn)物和二級(jí)過(guò)濾液，最后將上述二級(jí)過(guò)濾液冷卻后得到低熔點(diǎn)五氧化二釩；使用冶金級(jí)五氧化二釩為原料進(jìn)行兩級(jí)熔融結(jié)晶精煉，整個(gè)過(guò)程不使用其他熔劑，避免了其他熔劑造成的二次污染；分階段去除五氧化二釩中的高熔點(diǎn)和低熔點(diǎn)雜質(zhì)，達(dá)到了高效、清潔、節(jié)能提純的目的；高壓環(huán)境下進(jìn)行一級(jí)結(jié)晶和一級(jí)過(guò)濾提高五氧化二釩的純度及收得率。

鋼鐵酸洗液中Fe2+的沉淀劑及其使用方法 683     

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本發(fā)明涉及一種酸洗液中Fe2+的沉淀劑及其使用方法，屬于金屬表面預(yù)處理領(lǐng)域。以粉料、水及添加劑為主要原料。粉料來(lái)源于磷灰石、硅藻土、蒙脫土、菱鎂礦、冶金尾渣及工業(yè)用磷酸鹽。添加劑主要為聚丙烯酰胺、纖維素衍生物、聚酰胺及聚苯乙烯的一種或幾種組合。粉料球磨至300目以下備用，添加劑按比例與水混合備用，將粉料加入含有添加劑的混合液中，然后經(jīng)70℃?90℃、攪拌保溫2小時(shí)制備得到沉淀劑。Fe2+沉淀劑按質(zhì)量分?jǐn)?shù)5?10wt％加入酸洗液中，靜置10?30分鐘，可達(dá)到顯著降低酸洗液Fe2+濃度的目的；本發(fā)明對(duì)提高酸洗液使用周期，降低廢液排放具備顯著應(yīng)用價(jià)值。

降低高鋁鋼水口堵塞幾率的冶煉方法 777     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種降低高鋁鋼水口堵塞幾率的冶煉方法。該冶煉方法包括：廢鋼鐵水裝入轉(zhuǎn)爐；轉(zhuǎn)爐吹煉工藝：所述轉(zhuǎn)爐吹煉工藝中，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的碳含量按照0.01％?0.07％控制，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的氧活度按照400?1000ppm控制；RH深脫碳處理：所述RH深脫碳處理工藝中，預(yù)留脫氧前氧活度在300?1000ppm之間；連鑄工藝；出鋼以及倒渣。本發(fā)明由于是通過(guò)控制轉(zhuǎn)爐吹煉工藝氧活度的方式改善高鋁鋼水口堵塞的現(xiàn)象，無(wú)需對(duì)鋼包渣進(jìn)行改質(zhì)，節(jié)約成本，且無(wú)需向鋼水中加入鈣類(lèi)或稀土類(lèi)等夾雜物改質(zhì)劑，一方面節(jié)約成本，另一方面避免了因加入夾雜物改質(zhì)劑量與鋼水成分不匹配造成的水口結(jié)瘤加重，本工藝效果更加穩(wěn)定。

鈦釩鐵混合精礦冶煉方法 913     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從鈦釩鐵混合精礦直接冶煉分離提取鐵、釩和鈦的方法，屬于有色金屬冶金和鋼鐵冶金領(lǐng)域。鈦釩鐵混合精礦采用“還原熔煉?吹煉”技術(shù)生產(chǎn)富鈦料、生鐵和高釩渣產(chǎn)品：混合精礦經(jīng)干燥后進(jìn)入還原熔煉爐，在還原氣氛下，鐵釩被還原進(jìn)入鐵相中，二氧化鈦不被還原富集在熔煉渣中，還原熔煉渣成為富鈦料，含TiO270?90％；鐵水從爐內(nèi)排出后直接進(jìn)行吹煉，將釩從鐵水中氧化進(jìn)入吹煉渣，獲得生鐵和高釩渣。本發(fā)明最顯著的特點(diǎn)是：能夠處理含鈦、鐵、釩的低品位精礦或混合精礦，可同時(shí)高效回收鐵、釩、鈦三種金屬，具有原料適應(yīng)性強(qiáng)、金屬回收率高、流程簡(jiǎn)短環(huán)保以及投資和生產(chǎn)成本低的優(yōu)點(diǎn)。

處理氧化銅礦的浸出萃取電積法 872     

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一種處理氧化銅礦的浸出萃取電積法,涉及到從氧化銅礦中回收金屬銅采用的浸出萃取電積濕法冶金工藝,特別適用于礦點(diǎn)多、礦量少、分散型氧化銅礦的處理。其特征在于:將氧化銅礦石用硫酸進(jìn)行堆浸后,用堿中和浸出液,使其中的銅成為氫氧化銅沉淀,制成濾渣,再用硫酸返溶濾渣,制成硫酸銅溶液后,進(jìn)行常規(guī)的萃取-電積制銅過(guò)程。其優(yōu)點(diǎn)是采用分散型就地浸出,集中萃取-電積,將已有的礦石運(yùn)輸改為濾渣運(yùn)輸,運(yùn)輸費(fèi)用大幅度降低,投資低,效果好。

反應(yīng)等離子熔覆原位合成TiN涂層的制備方法 985     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種反應(yīng)等離子熔覆原位合成TiN復(fù)合涂層的制備方法，該方法包括以下步驟：(1)Ti粉原料處理；(2)模具表面預(yù)處理；(3)熔覆，由Ti粉原料和送粉氣N2在熔覆過(guò)程中發(fā)生反應(yīng)原位合成反應(yīng)；(4)制得TiN復(fù)合涂層，熔覆后制得涂層相成分主要包括TiN、α-Fe、Ti相，且無(wú)氧化物相的復(fù)合涂層。本發(fā)明利用反應(yīng)等離子熔覆技術(shù)原位合成TiN涂層可以在短時(shí)間內(nèi)制備出較厚的涂層，大大提高了粉末的沉積效率，節(jié)約了成本；涂層內(nèi)孔隙率低，涂層質(zhì)量好，涂層與基體可以形成冶金結(jié)合，大大提高了涂層的性能。

鈦合金表面真空釬涂金屬陶瓷復(fù)合涂層的方法 654     

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一種鈦合金表面真空釬涂金屬陶瓷復(fù)合涂層方法，屬于材料工程領(lǐng)域。本發(fā)明以鈦合金、金屬碳化物粉末、鈦基合金粉末為原料，所述方法包括以下步驟：基體預(yù)處理步驟，用于清除基體表面氧化膜與油污，并使基體表面粗糙度增加；粉末混合刷涂步驟，用于使原料粉末按照一定比例（金屬碳化物體積分?jǐn)?shù)為10%-60%）混合均勻后調(diào)制成漿料，并將漿料刷涂在鈦合金基體上；真空釬涂步驟，將試樣放入真空爐中經(jīng)過(guò)抽真空、加熱、冷卻的釬涂過(guò)程。本發(fā)明將在鈦合金表面得到具有一定硬度和厚度并與基體呈冶金結(jié)合的金屬陶瓷復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)了鈦合金的表面改性。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)過(guò)程穩(wěn)定、環(huán)保，易于工業(yè)化且成本低廉，具有顯著的經(jīng)濟(jì)、環(huán)境和社會(huì)效益。

氧化鋅礦的堿浸出方法 727     

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一種氧化鋅礦的堿浸出方法,本發(fā)明屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明以氧化鋅礦為原料,先將其做煅燒預(yù)處理,使其中的菱鋅礦分解出氧化鋅,再以NaOH溶液為浸出劑,控制反應(yīng)溫度及反應(yīng)時(shí)間,將鋅溶解在浸出液中,通過(guò)高速離心來(lái)實(shí)現(xiàn)固液分離,得到含鋅溶液。本發(fā)明條件易控制,鋅的浸出率高,回收效果好,浸出液中雜質(zhì)的種類(lèi)少、含量低,后期凈化簡(jiǎn)便,且生產(chǎn)成本低,無(wú)環(huán)境污染,可有效利用我國(guó)西南地區(qū)豐富的低品位氧化鋅礦。

從鉬選礦尾礦中提取金屬元素鐵、鎂、鈣的方法 1047     

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一種從鉬選礦尾礦中提取金屬元素鐵、鎂、鈣的方法,屬于濕法冶金和尾礦綜合利用技術(shù)領(lǐng)域。采用的方法為:鉬選礦尾礦經(jīng)鹽酸溶液處理得到酸浸液,向酸浸液中加入雙氧水實(shí)現(xiàn)Fe2+全部氧化為Fe3+,向溶液中滴加氨水并控制pH值制備粗Fe(OH)3沉淀,將粗Fe(OH)3酸溶解、過(guò)濾、再滴加氨水進(jìn)行沉淀反應(yīng)、過(guò)濾、750℃高溫煅燒,獲得純度大于98wt.%的Fe2O3產(chǎn)品。向沉鐵濾液中滴加NaOH并控制pH值去除雜質(zhì)元素,繼續(xù)滴加NaOH并控制pH值獲得純度大于83wt.%的Mg(OH)2產(chǎn)品。向沉鎂濾液中滴加Na2CO3獲得純度大于97wt.%的CaCO3產(chǎn)品。本發(fā)明工藝為全液相操作,無(wú)廢氣污染,尾液主要為易于處理的NaCl與NaOH混合物溶液;鐵、鎂、鈣回收率均達(dá)到80%以上,同時(shí)實(shí)現(xiàn)尾礦中鉬、鎢、銅等微量元素富集。

生產(chǎn)太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的方法 738     

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一種生產(chǎn)太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的方法。技術(shù)領(lǐng)域：本發(fā)明涉及冶金、化工，尤其是、太陽(yáng)能電池制造行業(yè)的多晶硅生產(chǎn)方法。本發(fā)明提供了一種太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的生產(chǎn)方法。方法是將金屬鎂經(jīng)過(guò)真空升華提純以后加熱變?yōu)檎魵?，用金屬鎂蒸氣還原SiCl4氣體來(lái)生產(chǎn)太陽(yáng)能級(jí)多晶硅。SiCl4的來(lái)源是改良西門(mén)子工藝的副產(chǎn)品，也可以是冶金硅經(jīng)過(guò)氯化、提純以后的SiCl4。SiCl4經(jīng)過(guò)鎂還原得到多晶硅和氯化鎂。多晶硅經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單酸洗、水洗即可達(dá)到太陽(yáng)能光伏電池的要求；另一種還原產(chǎn)物——氯化鎂可以通過(guò)電解重新變成金屬鎂和氯氣。金屬鎂用于還原，氯氣用于生產(chǎn)SiCl4或者生產(chǎn)三氯硅烷，實(shí)現(xiàn)閉路循環(huán)，無(wú)污染物排放。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述方法生產(chǎn)成本低、投資小、無(wú)污染物排放。

連鑄坯質(zhì)量在線預(yù)報(bào)的控制方法 1119     

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一種連鑄坯質(zhì)量在線預(yù)報(bào)的控制方法,屬于冶金自動(dòng)化控制領(lǐng)域。采用二級(jí)控制軟件,將基于專(zhuān)家系統(tǒng)、數(shù)理統(tǒng)計(jì)和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的綜合質(zhì)量預(yù)測(cè)規(guī)則程序化,通過(guò)二級(jí)控制軟件和一級(jí)基礎(chǔ)自動(dòng)化控制系統(tǒng)數(shù)據(jù)通訊,實(shí)現(xiàn)連鑄生產(chǎn)過(guò)程的鑄坯質(zhì)量的自動(dòng)預(yù)測(cè);質(zhì)量判定系統(tǒng)總體架構(gòu)共分為影響因素實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集進(jìn)模塊、澆鑄狀態(tài)澆鑄信息跟蹤模塊、異常事件鑄坯質(zhì)量預(yù)報(bào)模塊、離線仿真系統(tǒng)、質(zhì)量預(yù)報(bào)系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫(kù)、與一級(jí)通訊接口模塊、系統(tǒng)HMI畫(huà)面7個(gè)部分。優(yōu)點(diǎn)在于,實(shí)現(xiàn)連鑄生產(chǎn)過(guò)程的鑄坯質(zhì)量的在線自動(dòng)預(yù)測(cè)。

氫氧化鈰的制備方法 793     

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本發(fā)明屬于稀土生產(chǎn)的濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及 氫氧化鈰的制備方法。(1)在攪拌下向鈰原料中加入堿液，生成 的沉淀物為Ce(OH) 3，堿液中所 含OH－離子與鈰料液中鈰離子 的摩爾比為0.5～4∶1；(2)常溫?cái)嚢柘录尤胙趸瘎?，加入的?化劑與Ce(OH) 3的摩爾比為 0.1～4∶1，Ce(OH) 3氧化產(chǎn)物為 Ce(OH) 4或 Ce(OH) 3·OOH；(3)洗滌步驟(2) 所得Ce(OH) 4，固液分離，晾干， 得到產(chǎn)品氫氧化鈰。本發(fā)明的方法適用范圍很寬。根據(jù)氫氧化 鈰的不同用途可生產(chǎn)出氫氧化鈰純度為80～99.9999％ (CeO2/Σ RE2O3)的不同產(chǎn)品，純度由原料確定。

堿回收鍋爐用雙金屬無(wú)縫鋼管的制備方法 880     

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本發(fā)明涉及一種堿回收鍋爐用雙金屬無(wú)縫鋼管的制備方法,所述制備方法包括管坯選擇及處理步驟:選擇以冶金方式結(jié)合的雙金屬?gòu)?fù)合管坯,進(jìn)行第一次退火處理;擠壓步驟:先在擠壓比大于10的條件下進(jìn)行擠壓,擠壓前坯料加熱溫度為1180-1220℃,然后進(jìn)行第二次退火處理。本發(fā)明的方法的特點(diǎn)是制得的復(fù)合管外層金屬耐堿液腐蝕,內(nèi)層金屬耐高壓,同時(shí)這種復(fù)合管可以經(jīng)過(guò)壓扁、彎曲等試驗(yàn)均不會(huì)造成兩層金屬的分層。

快速流化床空隙率再分配工藝及裝置 985     

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本發(fā)明屬于快速流態(tài)化領(lǐng)域,主要是對(duì)快速流化床中空隙的徑向和軸向分布進(jìn)行改進(jìn)的工藝和裝置。其要點(diǎn)是在快速床濃相區(qū)設(shè)置能抑制床層邊壁區(qū)顆粒回流,使截面平均濃度下降、濃相區(qū)擴(kuò)展的內(nèi)部構(gòu)件,從而使稀、濃相多次重復(fù),形成以稀、濃為單元的分段,抑制顆粒的返混。由于構(gòu)件將邊壁區(qū)刮下的顆粒轉(zhuǎn)移到上部稀相區(qū),因而不損失整體快速床內(nèi)的顆粒。本發(fā)明提出的裝置,其構(gòu)件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,實(shí)施方便,操作方式及彈性不受影響?？蓱?yīng)用于石油、化工、冶金、能源和環(huán)境等領(lǐng)域。

利用高鋁粉煤灰和磁珠制備鋁硅鐵合金的方法 922     

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一種利用高鋁粉煤灰和磁珠制備鋁硅鐵合金的方法,涉及有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法的步驟為:1)對(duì)原料鋁礬土和還原劑煙煤進(jìn)行破碎,將破碎后的物料和原料高鋁粉煤灰、磁珠送入混碾機(jī);2)將粘結(jié)劑粘土和一定量水加入混碾機(jī)中,對(duì)以上所述物料進(jìn)行混合碾壓;3)混碾均勻后的物料進(jìn)入對(duì)輥壓球機(jī)成球;4)從壓球機(jī)出來(lái)的球團(tuán)進(jìn)入烘干窯烘干;5)干燥后的球團(tuán)投入礦熱爐內(nèi)高溫冶煉;6)鐵水出爐、澆鑄錠模,制得鋁硅鐵合金。本發(fā)明不僅原料來(lái)源廣,生產(chǎn)成本低、而且含粉煤灰球團(tuán)性能好,入爐冶煉成分均勻,反應(yīng)充分,使礦熱爐爐況保持良好,生產(chǎn)鋁硅鐵合金性能穩(wěn)定,實(shí)現(xiàn)了廢物資源化利用。

用助鍍劑改善碳鋼與鎳基合金結(jié)合界面的方法 822     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種用助鍍劑改善普通碳鋼與鎳基合金結(jié)合 界面的方法。其特征在于：先將鋼基體噴砂處理，然后將噴砂處理后的鋼基體浸 入預(yù)先配置好的助鍍劑水溶液中，浸泡幾分鐘后，將鋼基體取出烘干其水分和結(jié) 晶水，最后熱浸鍍鎳基合金，其中助鍍劑的組成為KF和KCl復(fù)合水溶液，或者 KF、KCl和K2ZrF6復(fù)合水溶液。該助鍍劑的特點(diǎn)是助鍍劑對(duì)鎳基合金鍍液不產(chǎn) 生有害作用，具有組分穩(wěn)定性好、不易揮發(fā)、無(wú)污染、無(wú)煙，烘干溫度范圍較寬， 能有效地防止鋼基體在浸鍍前被空氣氧化，而且可以有效提高鋼基體的表面活 性，使鎳基合金鍍液很快地潤(rùn)濕鋼表面并與其反應(yīng)，確保得到良好的冶金結(jié)合層。

燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法 728     

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本發(fā)明涉及一種燃料電池用高性能高容量貯氫合金及其制備方法，該貯氫合金的化學(xué)組成按原子比表示為Mg_80+x(Ce,Y)_a(Ni,Co)_b，其中0≤x≤15，0≤a≤10，5≤b≤20；且5≤a+b≤20；該合金具有雙平臺(tái)協(xié)同機(jī)制。該制備方法采用“3+1”冶金方法，兩步熔煉法，一步球磨法，有效抑制了鎂的揮發(fā)，保證合金成分的均勻性，同時(shí)避免了Mg?Ni，Mg?Co化合物的固溶，可生成單一的兩種鎂的化合物。反復(fù)氫化后，形成具有高平臺(tái)壓的Mg₂Ni/Mg₂NiH₄循環(huán)和低平臺(tái)的Mg₆Co₂H₁₁/Mg₂CoH₅循環(huán)。雙平臺(tái)誘導(dǎo)Mg/MgH₂優(yōu)先形核，從而提高動(dòng)力學(xué)性能，并降低反應(yīng)溫度。本發(fā)明所述貯氫合金吸氫容量大于5wt.％，且有快的吸放氫動(dòng)力學(xué)，有望成為燃料電池的固態(tài)氫源。

整體葉輪樹(shù)脂砂和金屬型復(fù)合鑄型及制備方法 1086     

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本發(fā)明屬于鋁合金精密凝固成形制造技術(shù)，涉及一種整體葉輪樹(shù)脂砂和金屬型復(fù)合鑄型及制備方法。本發(fā)明的復(fù)合鑄型包括金屬型外環(huán)(8)、芯頭排氣孔芯桿(9)、上輪緣排氣孔芯桿(10)、金屬型頂環(huán)(11)和澆道型芯。本發(fā)明的制備步驟為：備料；混料；制備上砂箱；制備下砂箱；涂刷涂料；烘烤干燥；組合鑄型。本發(fā)明提出了一種整體葉輪樹(shù)脂砂和金屬型復(fù)合鑄型及制備方法，避免了鑄件出現(xiàn)夾渣、氣孔及冷隔等冶金缺陷；提高了鑄件的綜合力學(xué)性能、冶金質(zhì)量與尺寸精度；滿足了大型薄壁葉輪鋁合金鑄件的使用要求。

鋁合金擴(kuò)散連接方法 1086     

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本發(fā)明提供了一種鋁合金擴(kuò)散連接方法，包括：根據(jù)預(yù)設(shè)的表面平整度、清潔度和粗糙度要求對(duì)兩塊鋁合金試樣待連接的表面進(jìn)行預(yù)處理；將兩塊鋁合金試樣預(yù)處理過(guò)的兩表面相對(duì)疊合在一起，并在兩塊鋁合金試樣之間夾入一支撐框并形成一空間；進(jìn)行抽真空處理，將空間處理為真空狀態(tài)達(dá)到預(yù)設(shè)真空度要求；以預(yù)設(shè)的升溫速度將抽真空處理后的鋁合金試樣加熱至預(yù)設(shè)溫度；利用磁脈沖電源對(duì)磁體放電向加熱后的鋁合金試樣施加脈沖電磁力，實(shí)現(xiàn)鋁合金試樣的機(jī)械連接；對(duì)連接后的鋁合金試樣進(jìn)行熱處理，實(shí)現(xiàn)所述鋁合金試樣冶金結(jié)合。本發(fā)明利用脈沖強(qiáng)磁場(chǎng)所產(chǎn)生的巨大脈沖電磁力，使鋁合金發(fā)生劇烈碰撞，有效破壞鋁合金表面的氧化膜，在擴(kuò)散連接中實(shí)現(xiàn)鋁合金的冶金結(jié)合。

提高GH4169合金返回料純凈度的電渣重熔用預(yù)熔渣及制備方法 965     

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本發(fā)明屬于高溫合金純凈熔煉技術(shù)領(lǐng)域，涉及提高GH4169合金返回料純凈度的電渣重熔用預(yù)熔渣及制備方法；本發(fā)明的預(yù)熔渣成分配比范圍為：(CaF₂(40～55％)+CaO(20～25％)+Al₂O₃(18～22％)+MgO(3～6％)+TiO₂(2～3％)+MgF₂(1～2％)，預(yù)熔渣中600℃下的水分≤0.06％；SiO₂≤0.5％；C≤0.03％；P≤0.01％；S≤0.005％。配料后的陶瓷材料經(jīng)過(guò)球磨混料、電弧爐熔煉、快速冷卻、破碎篩分后，采用高溫950℃±20℃×2小時(shí)～3小時(shí)進(jìn)行烘干，最后在惰性氣體(Ar)保護(hù)下密封包裝。本發(fā)明提出的預(yù)熔渣能夠保證航空發(fā)動(dòng)機(jī)用GH4169合金返回料鑄錠的內(nèi)部冶金質(zhì)量和表面質(zhì)量，合金純凈度高，并具有節(jié)能、環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)，具有廣闊的市場(chǎng)前景和應(yīng)用價(jià)值。