高性能超細(xì)晶WC-10WT.%CO硬質(zhì)合金的制備方法 780     

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高性能超細(xì)晶WC-10WT.%CO硬質(zhì)合金的制備方法屬粉末冶金領(lǐng)域?，F(xiàn)有的WC-CO硬質(zhì)合金的制備很難通過簡單工藝獲得超細(xì)晶硬質(zhì)合金。本發(fā)明步驟:將粒徑為30-60微米的純CO粉在氬氣保護(hù)下球磨16小時以上,得到微米級粒徑但具有納米晶顯微組織的CO粉;將0.2微米的WC粉和球磨后的CO粉按質(zhì)量比9∶1進(jìn)行混合球磨,球磨介質(zhì)為無水乙醇,球磨時間為20-24小時,得到的混合粉末在真空干燥箱中干燥后裝入模具,冷壓成型,送入放電等離子燒結(jié)設(shè)備中;燒結(jié)致密化的工藝參數(shù)為:終態(tài)燒結(jié)溫度1120-1150℃,升溫速率80-120℃/MIN,燒結(jié)壓力30-60MPA,終態(tài)燒結(jié)溫度下保溫時間0-10MIN。本發(fā)明工藝簡單,技術(shù)參數(shù)可控性強(qiáng),制備的YG10(WC-10WT.%CO)超細(xì)晶硬質(zhì)合金性能達(dá)到同種材料的國際先進(jìn)水平。

Al摻雜SiC粉體的紅外輻射涂料的制備方法 842     

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本發(fā)明涉及將粒徑為納米級的Al摻雜SiC粉體用于高溫紅外輻射節(jié)能涂料的制備方法。本發(fā)明采用粒徑為納米級的Al摻雜SiC粉體,實(shí)現(xiàn)了定量的Al摻雜效應(yīng)。該粉體在全波段(1～25μm)范圍內(nèi)的法向全發(fā)射率能夠達(dá)到0.97～0.99,優(yōu)于未摻雜純SiC粉體0.90～0.95的數(shù)值。本發(fā)明就是利用這種粒徑為納米級的Al摻雜的SiC粉體,應(yīng)用其高紅外發(fā)射率的性質(zhì),制成高溫紅外輻射涂料,經(jīng)測試該涂料的法向全發(fā)射率ε在常溫至1400℃范圍內(nèi)始終大于0.90,且高溫下衰減緩慢。本發(fā)明得到的高溫紅外輻射節(jié)能涂料可應(yīng)用于冶金、陶瓷、石化領(lǐng)域的高溫爐體,或應(yīng)用于醫(yī)療保健領(lǐng)域中起治療和保健功效的高效遠(yuǎn)紅外理療輻射板。

添加造孔劑和有機(jī)粘結(jié)劑直接還原球團(tuán)生產(chǎn)方法 974     

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本發(fā)明屬于冶金鐵的冶煉領(lǐng)域,涉及一種添加造孔劑和有機(jī)粘結(jié)劑的直接還原球團(tuán)生產(chǎn)方法。其特征在于:將造孔劑和有機(jī)粘結(jié)劑與鐵精粉混合均勻,經(jīng)圓盤造球機(jī)或?qū)佨垯C(jī)軋制成型;成型后球團(tuán)經(jīng)加熱干燥后入爐還原,可快速制備出低雜質(zhì)含量的直接還原球團(tuán)。造孔劑為鋸末或廢塑料顆粒,有機(jī)粘結(jié)劑為酚醛樹脂、質(zhì)量百分濃度為3%的聚乙烯醇水溶液或質(zhì)量百分濃度為5%的紙漿廢液。造孔劑和有機(jī)粘結(jié)劑在還原過程中起著造孔、粘結(jié)、和還原劑的作用。該工藝的優(yōu)點(diǎn)在于:還原效率高,還原時間短,能源消耗少,生產(chǎn)成本低。利用本方法制得的低雜質(zhì)含量海綿鐵煉鋼,可以降低鋼渣排放,從而達(dá)到節(jié)能減排的目的。

電機(jī)磁芯用自潤滑絕緣鐵粉的制備方法 812     

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一種電機(jī)磁芯用自潤滑絕緣鐵粉的制備方法,屬于磁性功能材料和粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先將工業(yè)化生產(chǎn)的水霧化鐵粉或還原鐵粉置于磷化液中,在20℃～90℃下攪拌10min～90min,經(jīng)過濾、洗滌后,再置于皂化液中,在20℃～90℃下攪拌10min～90min,過濾,最后在20℃～150℃烘干得到表面包覆磷酸鹽和硬脂酸鋅、具有自潤滑功能的絕緣鐵粉。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:工藝簡單、成本低、易形成產(chǎn)業(yè)化規(guī)模,并直接獲得具有高電阻率、良好潤滑性能和壓縮性能的粉末,在成型時無須再添加任何潤滑劑,就能獲得高性能的鐵粉磁芯,適用于新型、變頻、高頻的電機(jī)磁芯。

粘土礦濕法提釩工藝 713     

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本發(fā)明涉及粘土礦濕法提釩工藝,提供一種從含釩粘土礦中濕法提取釩有價金屬工藝,屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征是將粘土礦破碎,并加入硫酸、氫氟酸、氧化劑和在一定液固體積比下進(jìn)行恒溫攪拌酸浸出反應(yīng),固液分離,浸出液經(jīng)過多步調(diào)PH值和沉淀堿轉(zhuǎn)溶,除去浸出液中的鐵、鋁并回收利用,純釩溶液調(diào)PH值,用銨鹽沉釩,生成的偏釩酸銨過濾、烘干、煅燒得到五氧化二釩粉末。本發(fā)明采用粘土礦直接混酸浸出,酸浸出率高,能耗低,工藝流程短,易操作、控制,生產(chǎn)成本低,生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)了零排放,無廢氣產(chǎn)生,廢水循環(huán)利用,環(huán)保安全,有價金屬回收利用,釩的回收率達(dá)到70～75%,產(chǎn)品五氧化二釩純度大于99%。

難變形純錸片的制造方法 731     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制備領(lǐng)域,特別涉及一種難變形純錸片的制造方法。該方法包括用經(jīng)過預(yù)處理的高純錸酸銨,精心選擇二階段還原制得,經(jīng)成形、燒結(jié)的高純錸粉,采用一種開放式的壓模,保證能壓制出波松比高達(dá)16的薄錸片坯料。經(jīng)高溫?zé)Y(jié)使其密度能達(dá)到理論密度的95%以上,在嚴(yán)格控制道次變形量的條件下,采用冷軋和中間退火工藝,軋制出理論密度大于99%,厚度可做到0.4MM,尺寸可達(dá)到320×320MM的錸片。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有消除加工硬化現(xiàn)象,根據(jù)需求可制造出不同尺寸成品錸片的優(yōu)點(diǎn)。

SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法 751     

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SM-CO二元合金非晶塊體材料的制備方法屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。由于大部分的二元合金相具有正的形成焓,利用機(jī)械合金化的方法生成非晶態(tài)的合金粉末難度非常大。本發(fā)明步驟:將純金屬SM和CO按某種單相合金的成分進(jìn)行配比混合,由真空感應(yīng)爐熔煉制得單相的SM-CO合金鑄錠;將SM-CO合金鑄錠破碎成200ΜM以下的粉末顆粒,將此粉末顆粒按照球料質(zhì)量比15∶1-20∶1的比例裝入球磨罐中,球磨8-12小時得到完全非晶態(tài)的合金粉末;氬氣保護(hù)下裝入硬質(zhì)合金模具,冷壓成型,送入放電等離子燒結(jié)設(shè)備中進(jìn)行燒結(jié)致密化:終態(tài)燒結(jié)溫度300℃-400℃,升溫速率80-120℃/MIN,燒結(jié)壓力500MPA-1GPA,終態(tài)燒結(jié)溫度下不保溫。本發(fā)明不受二元合金相正的形成焓的限制,SM-CO合金非晶塊體材料具有高的致密度和高的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

制備超細(xì)晶粒鎢銅合金的方法及其鎢銅合金 926     

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一種制備超細(xì)晶粒鎢銅合金的方法及其鎢銅合金，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。將濃HNO3和Cu(NO3)2溶液在攪拌條件下加入到(NH4)2WO4溶液中，在攪拌器中進(jìn)行化學(xué)沉淀反應(yīng)。然后將沉淀物煅燒、粉碎得到鎢銅氧化物的復(fù)合粉末。將該復(fù)合粉末在管式爐中低溫還原得到納米鎢銅復(fù)合粉末，然后壓制成形，將壓坯在H2保護(hù)下燒結(jié)得到超細(xì)晶粒鎢銅合金。一種按照上述方法制備的鎢銅合金其銅含量為20wt％，合金相對密度98.0％～99.7％，合金中鎢的平均晶粒尺寸為0.5～1.5μm，合金的電阻率0.035～0.041×10－6Ω·m，導(dǎo)熱系數(shù)200～223W·m－1·k－1。優(yōu)點(diǎn)在于，合金致密化程度較高，鎢晶粒細(xì)小均勻，銅相高度分散形成致密的網(wǎng)絡(luò)。并且，流程短，工藝操作簡便、可靠，生產(chǎn)效率高，能耗及生產(chǎn)成本相對較低，可進(jìn)行工業(yè)規(guī)模化生產(chǎn)。

從廢棄線路板中回收高純銅的電解裝置及其方法 681     

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一種從廢棄線路板中回收高純銅電解裝置及其方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。由于在陽極金屬粉末中含有大量的Fe、Zn、Mg、Sn、Sb等雜質(zhì)，在陽極銅放電的同時這些較為活潑的金屬也會放點(diǎn)進(jìn)入溶液，導(dǎo)致部分離子在陰極與銅離子一起放電在陰極析出，從而影響銅產(chǎn)品的純度。所以在點(diǎn)解過程種，在陽極與陰極之間增加一個選擇透過層，對銅離子進(jìn)行選擇通過，從而提高銅產(chǎn)品的純度。其具體做法是利用萃取劑CP-150對銅離子具有較好的選擇性，使得萃取層的陽極室一邊發(fā)生萃取過程，陰極室一邊發(fā)生反萃過程，總體看來，只有銅離子從陽極運(yùn)動到了陰極，同時保證了整個電解裝置的導(dǎo)電性。

二步燒結(jié)制備表面金黃色且全致密TiN/Cu材料的方法 748     

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一種二步燒結(jié)制備表面金黃色且全致密TiN/Cu材料的方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將鈦粉與銅粉按照一定的比例混合均勻，經(jīng)成形、燒結(jié)得到表面金黃色且全致密TiN/Cu材料。本發(fā)明中，在氮?dú)鈿夥諢Y(jié)過程中氮?dú)馀c鈦粉發(fā)生反應(yīng)，原位生成帶有金黃色金屬光澤的TiN材料。同時，低熔點(diǎn)Cu作為粘結(jié)相，在高溫?zé)Y(jié)過程中會充分轉(zhuǎn)變?yōu)橐合?，增?qiáng)了粘結(jié)相與硬質(zhì)相之間的結(jié)合，從而實(shí)現(xiàn)TiN/Cu材料的全致密。最后，通過粉末冶金工藝制備TiN/Cu材料，不僅可以實(shí)現(xiàn)工藝產(chǎn)品形狀的復(fù)雜化及自由化，還可以提高原料的利用率、實(shí)現(xiàn)近凈成形及降低工藝成本。

經(jīng)濟(jì)型耐腐蝕耐火鋼板、其制備方法及其應(yīng)用 929     

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本發(fā)明屬于冶金和鋼板制備領(lǐng)域，具體涉及一種經(jīng)濟(jì)型耐腐蝕耐火鋼板，其包含：C 0.2～0.04％，Si 0.02～0.08％，Mn 1.7～1.9％，P≤0.015％，S≤0.004％，Cu 0.1～0.3％，Cr 1.0～1.4％，Al 0.015～0.06％，B 0.002～0.003％，Sb 0.04～0.08％，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明所述制備方法包括冶煉并連鑄得到鋼板坯，將所述鋼板坯依次進(jìn)行加熱、熱軋、層流冷卻、卷取、緩冷、平整處理、酸軋、退火處理和平整處理，得到所述經(jīng)濟(jì)型高強(qiáng)耐腐蝕耐火鋼板；本發(fā)明基于對上述各合金元素的成分優(yōu)化設(shè)計(jì)并輔以最適當(dāng)?shù)募庸すに?，所制備得到的鋼板具有超高的抗拉?qiáng)度、耐腐蝕性、耐火性和優(yōu)異的成型性，同時還具有經(jīng)濟(jì)成本低廉的顯著優(yōu)點(diǎn)。

摻雜氧化石墨烯增強(qiáng)ODS銅的制備方法 660     

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本發(fā)明提供了一種摻雜氧化石墨烯增強(qiáng)ODS銅的制備方法，屬于銅基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。以霧化的Cu?Al合金粉作為原料，向其中摻雜氧化石墨烯引入氧，與基體中的Al擴(kuò)散結(jié)合形成Al2O3納米粒子均勻分散在基體中，同時失去含氧官能團(tuán)的石墨烯作為第二增強(qiáng)相分散在基體中，結(jié)合粉末冶金技術(shù)及后續(xù)塑性加工獲得致密、強(qiáng)度高、加工性能優(yōu)良的石墨烯增強(qiáng)ODS銅復(fù)合材料。本發(fā)明技術(shù)在提高銅基復(fù)合材料強(qiáng)度的同時又保證了其傳導(dǎo)性能，石墨烯的加入也改善了傳統(tǒng)ODS銅難加工的問題，適合大批量工業(yè)化生產(chǎn)。

3D打印用低成本鈦粉的液-固流化整形方法 870     

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本發(fā)明提供了一種3D打印用低成本鈦粉的流化整形方法，屬于粉末冶金粉末制備技術(shù)領(lǐng)域。具體步驟為：采用氫化脫氫鈦粉為原料，加入去離子水和鈦粉混合，通過攪拌去離子水讓鈦粉末在去離子水中呈流體狀運(yùn)動，流化轉(zhuǎn)速為3000轉(zhuǎn)/分鐘，液?固流化時間1.5～15min。在液?固流化過程中，不規(guī)則鈦粉末相互碰撞和摩擦，達(dá)到去除不規(guī)則粉末的棱角、提高粉末光滑度的目的，從而改善粉末的流動性，達(dá)到3D打印和注射成形等粉末冶金工藝的要求。該方法具有成本低、設(shè)備和工藝簡單、效率高、雜質(zhì)含量可控、粉末流動性改善效果明顯等優(yōu)點(diǎn)。

雙鍍層金剛石粉末的制備方法 886     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種雙鍍層金剛石粉末的制備方法，采用鹽浴鍍覆技術(shù)在金剛石表面鍍覆一層均勻的WC用來改善金剛石與銅的潤濕性，然后采用化學(xué)鍍覆方法持續(xù)在WC層表面鍍銅，通過控制鍍液中Cu2+含量來控制鍍銅層厚度，從而制備出含銅體積分?jǐn)?shù)為30～50vol.％的雙鍍層Cu?WC?Diamond粉末。該粉末可直接壓制成形(Diamond/Cu)復(fù)合材料零部件，實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜形狀金屬基復(fù)合材料零部件的近凈成形。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于可通過控制鍍銅層厚度制備Cu?WC?Diamond粉末，而制備的Cu?WC?Diamond粉末的鍍銅量即為壓制該粉末成形后的Diamond/Cu復(fù)合材料的含銅量，因此制備的復(fù)合材料金剛石分布均勻，結(jié)合強(qiáng)度高，性能優(yōu)異。

鋁電解槽的防滲方法 953     

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一種鋁電解槽的防滲方法，涉及一種有色冶金行業(yè)鋁電解槽用于抵抗含鉀鹽低溫電解質(zhì)熔鹽對電解槽滲透的防滲方法。其特征在于采用耐火顆粒55%-65wt%、耐火粉料30%-40wt%、添加劑1%-7%均勻混配成防滲料；在電解槽筑爐使用時，防滲料均勻鋪在保溫材料上方并振實(shí)，然后在其表層均勻撒上一層外加劑，再鋪內(nèi)襯材料，完成筑爐。采用本發(fā)明的方法，能夠有效阻擋含有鉀鹽低溫電解質(zhì)熔鹽對電解槽保溫材料的進(jìn)一步滲透，延長電解槽的壽命。用于普通電解槽，還可以減少防滲料的鋪設(shè)厚度及使用量，從而能有效降低電解槽建設(shè)成本及維修費(fèi)用。

熱控用鋁-不銹鋼復(fù)合管的制備方法 864     

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本發(fā)明屬于金屬復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種熱控用鋁-不銹鋼復(fù)合管的制備方法。本發(fā)明中不銹鋼管作為介質(zhì)流通通道位于內(nèi)層，鋁合金管作為擴(kuò)熱材料位于外層。本發(fā)明方法主要包含以下步驟：⑴鋁合金管內(nèi)壁平行于軸向、均勻分布、貫通槽道的加工；⑵不銹鋼管外表面改性處理；⑶鋁合金管內(nèi)表面改性處理；⑷助焊劑涂覆及焊接組件裝配；⑸鋁合金管和不銹鋼管裝配組件金屬浴釬焊；⑹鋁外殼加工。本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)是投資成本低，生產(chǎn)效率高，焊件變形小，液態(tài)介質(zhì)保護(hù)焊件不氧化，特別適用于大規(guī)模連續(xù)性生產(chǎn)。所得鋁-不銹鋼復(fù)合管界面近100％冶金結(jié)合，具有輕質(zhì)、耐腐蝕、高傳熱能力，滿足空間飛行器熱控系統(tǒng)使用要求。

煤油泵用銅合金密封材料及其制備方法 841     

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本發(fā)明屬于冶金材料領(lǐng)域,特別涉及以煤油為介質(zhì)的液壓泵用銅合金密封材料及其制備方法。一種生產(chǎn)煤油泵用銅合金密封材料的制備方法,該銅合金密封材料的化學(xué)組成成分重量%為:Sn?9.5-10.5%,Pb?3.5-4.5%,Zn?4.5-5.5%,Ni?1.0-2.0%,Al2O3?1.0-2.0%,Cu余量,該制備方法包括以下工藝步驟:制備上述成分的銅合金原料混合粉、添加潤滑劑、混合、壓制和燒結(jié),潤滑劑添加量為銅合金原料混合粉重量的1-2%,添加潤滑劑后充分混合,先進(jìn)行模壓,經(jīng)氫氣保護(hù)下燒結(jié),然后進(jìn)行復(fù)壓。該密封材料具有摩擦性能穩(wěn)定、抗干磨、自潤滑、使用壽命長、安全性和可靠性得到保障等優(yōu)點(diǎn)。

硅渣微晶玻璃及其制備方法 846     

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本發(fā)明涉及一種硅渣微晶玻璃及其制備方法，以冶硅廢渣為主要原料，以硅石或石英砂（SiO2）、螢石（CaF2）、石灰石或方解石（CaCO3）、工業(yè)純堿（Na2CO3）、氧化鋅（ZnO）、碳酸鉀（K2CO3）為輔助原料，其中冶硅廢渣在微晶玻璃原材料中摻量是26.0-75.0wt.%。具體制備方法：冷態(tài)硅渣與其它輔助原料在混料機(jī)中混合均勻得到基礎(chǔ)配合料，經(jīng)熔窯熔化成合格的玻璃液，然后，玻璃液通過壓延、澆注或水淬形成基礎(chǔ)玻璃板或粒料；最后，基礎(chǔ)玻璃板經(jīng)晶化熱處理，得到微晶玻璃。該種微晶玻璃的密度2.5-2.8g/cm3，抗折強(qiáng)度30.0-103.5MPa，抗壓強(qiáng)度70.0-903.0MPa，莫氏硬度5-8，耐磨性0.063-0.15g/cm2，可廣泛應(yīng)用于化工、冶金、建筑裝飾、石油、礦山、機(jī)械等領(lǐng)域。

兩步酸浸脫除高磷鐵礦中磷的方法 965     

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本發(fā)明涉及一種兩步酸浸脫除高磷鐵礦中磷的方法,屬于濕法冶金領(lǐng)域。其特征包括以下步驟:將含磷量0.4-2%(w/w)的高磷鐵礦粉加入一定量礦物酸中攪拌浸取,使得浸取終了pH值保持在1.6-3.0,過濾分離固液,得固體1和濾液1;將固體1加入一定量礦物酸中攪拌浸取,使得浸取終了pH值保持在0.5-1.0,過濾分離固液,得固體2和濾液2,固體2即為可用于煉鐵的鐵礦石,其磷含量為0.06-2.0%。該方法脫磷率較一步酸浸法高。濾液2可循環(huán)使用,這樣不僅可富集回收磷以用作農(nóng)業(yè)磷肥,而且可節(jié)約用酸。所有濾液經(jīng)中和后可安全排放到環(huán)境中,因而過程是環(huán)保的。

粉煤灰或爐渣預(yù)脫硅的方法 833     

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本發(fā)明涉及一種粉煤灰或爐渣的綜合性利用的方法,特別是涉及一種粉煤灰或爐渣預(yù)脫硅的方法。該方法主要包括粉煤灰或爐渣的焙燒活化、活化粉煤灰或爐渣與氫氧化鈉溶液的生料配方工藝、白炭黑生產(chǎn)的工藝流程。本方法通過先將粉煤灰或爐渣焙燒活化,然后用氫氧化鈉溶液在低溫下提取非晶態(tài)氧化硅的工藝路線,能將脫硅粉煤灰的氧化鋁與氧化硅質(zhì)量比達(dá)到2.14,為粉煤灰或爐渣作為提取冶金級的氧化鋁的原料來源,提高粉煤灰以及爐渣的綜合利用價值開辟了新的道路。

制備高純MNOOH的方法 739     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別提供了一種制備高純MnOOH的方法。 其特征是以MnO2和Mn3O4作為反應(yīng)前驅(qū)體制備MnOOH，制備方法為：先 將MnO2與Mn3O4按摩爾比為0.8～1.2∶1的比例混合，再按液固比0.5～10∶ 1加入水，MnO2和Mn3O4之間的反應(yīng)式為：MnO2+Mn3O4+2H2O＝ 4MnOOH，反應(yīng)溫度為室溫～100℃，攪拌，反應(yīng)時間0.5～60小時，即得到 MnOOH。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)是反應(yīng)易發(fā)生，反應(yīng)條件溫和，原材料易得，不帶入 雜質(zhì)，產(chǎn)品純度高。

二元稀土鉬次級發(fā)射材料及其制備方法 868     

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二元稀土鉬次級發(fā)射材料及其制備方法屬于稀 土難熔金屬陰極材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的二元稀土鉬次級發(fā)射 材料, 其特征在于 : 它含有La2O3和Y2O3兩種稀土氧化物, 其稀土氧化物占鉬的總重量為10－40%(重量百分比), 其中, La2O3∶Y2O3=1∶3(重量比)。該二元稀土鉬次級發(fā)射材料的制備方法是在鉬的氧化物或鉬粉中, 以稀土硝酸鹽水溶液形式加入一定量的二元稀土氧化物L(fēng)a2O3和Y2O3, 然后在500－550℃的氫氣中處理1－5小時, 經(jīng)過800－1000℃的還原處理后, 得到摻雜稀土氧化物的鉬粉, 然后采用粉末冶金的方法制備稀土鉬次級發(fā)射材料。該材料次級發(fā)射系數(shù)大、發(fā)射穩(wěn)定性好、易于加工、抗暴露大氣能力好。該材料應(yīng)用于磁控管次級發(fā)射材料領(lǐng)域。

大型三氯氫硅合成裝置及合成方法 1130     

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一種大型三氯氫硅合成裝置,為筒形結(jié)構(gòu),上部筒體直徑擴(kuò)大部分是氣固分離段,該段設(shè)有出料口,中部的直筒段是反應(yīng)段,反應(yīng)段外包加熱器,加熱器上方設(shè)有硅粉進(jìn)料口,底部連接下封頭,下封頭上開有氯化氫進(jìn)氣口,下封頭還開有排渣口,其筒體的反應(yīng)段底部的氯化氫進(jìn)氣口上方設(shè)置氣體分布板,氣體分布板上分布有氣孔,筒體內(nèi)置有內(nèi)換熱套管,內(nèi)換熱套管與筒體外的熱媒進(jìn)管和熱媒出管連通。本發(fā)明解決了規(guī)?；a(chǎn)三氯氫硅的問題,具有拆卸方便、合成能力大、反應(yīng)穩(wěn)定、原料利用率或轉(zhuǎn)化率高、產(chǎn)品中三氯氫硅含量高的特點(diǎn)。主要用于有色冶金、電子材料和化工等領(lǐng)域。

抗金屬灰化高強(qiáng)度高溫耐蝕合金 931     

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本發(fā)明屬于高溫、高強(qiáng)、耐蝕合金的制備領(lǐng)域。該合金更適用在如甲醇合成、氨合成、碳?xì)浠锖铣傻仁突ず丸F礦石直接還原的冶金、化工設(shè)備材料領(lǐng)域。本發(fā)明抗金屬灰化高強(qiáng)度高溫耐蝕合金的具體化學(xué)成分范圍(重量%)為:Ni45-63%;Cr25-31%;Al 1.8-4.0%;Si≤2.8%;C0.03-0.25%;Ce≤0.1%;Y≤0.1%;Zr0.01-0.1%;Nb0.1-2.5%;W≤5.0%;其余為Fe和偶然帶入的夾雜。采用本發(fā)明所設(shè)計(jì)的抗金屬灰化高強(qiáng)度高溫耐蝕合金與現(xiàn)有技術(shù)材料相比較,具有成分設(shè)計(jì)合理、合金綜合性能好和成本低等優(yōu)點(diǎn)。

金屬纖維防砂過濾器 967     

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一種金屬纖維防砂過濾器,適用于工業(yè)規(guī)模石油開采中井下油砂分離過程,它包括基管、管孔和過濾元件,特點(diǎn)所述過濾元件是用纖維冶金方法制取的金屬纖維多孔塊體,它的平均孔徑可在50～200微米范圍內(nèi)調(diào)控,過濾元件置于基管管孔內(nèi),外面加一鋼環(huán),鋼環(huán)與基管焊為一體,以更好的固定過濾元件,該金屬纖維過濾元件制造工藝為:金屬纖維制取一剪切—清洗—退火—制氈—模壓—燒結(jié)—機(jī)械整型,本發(fā)明具有濾砂精度高,耐高溫,強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)。

鑄造曲軸的方法 1005     

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一種鑄造曲軸的方法,特點(diǎn)是它的工序包括:鋼水、結(jié)晶器及保護(hù)渣準(zhǔn)備——鋼水經(jīng)中間包凈化處理——澆注成型——補(bǔ)渣和加熱——成品,本發(fā)明具有的優(yōu)點(diǎn)是,鋼水經(jīng)中間包處理后,經(jīng)長水口進(jìn)行澆注,溫度可控,合金成分可控,鋼液澆注到結(jié)晶器,受到渣的保護(hù),具有一定的冶金反應(yīng),可獲得自上而下的與電渣相同的組織,另外,安全可靠,生產(chǎn)效率高,本發(fā)明方法透用于鑄造各種形狀的曲軸。

近全致密高W或MO含量W-CU或MO-CU復(fù)合材料的制備方法 883     

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一種近全致密高W含量W-CU復(fù)合材料與高M(jìn)O含量MO-CU復(fù)合材料的制備方法,屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。W-CU或MO-CU復(fù)合材料的組成成分為:W-5～35WT%CU或MO-10～45WT%CU;復(fù)合材料中的W或MO粉采用粒度配比的方法進(jìn)行調(diào)制,制備所要求成分的W-CU或MO-CU混合粉末;將W-CU或MO-CU混合粉末放入熱壓模具中,進(jìn)行壓制、燒結(jié);獲得組織致密的W-CU或MO-CU復(fù)合材料。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn):制備復(fù)合材料,內(nèi)部清潔、無雜質(zhì)元素,可充分發(fā)揮CU相導(dǎo)熱性能,材料的致密性達(dá)到近全致密程度,相對密度≥98%;同時,材料具有低的線性熱膨脹系數(shù),有利于與封裝殼體、基板材料的良好匹配,或用作其它低膨脹系數(shù)要求的場合。

電泳沉積-反應(yīng)燒結(jié)覆蓋型涂層的涂覆方法 732     

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目前國內(nèi)外用于制備MCrAlX(X——一般代表活性元素)涂層的技術(shù)雖然各具優(yōu)點(diǎn),但大多存在成本高、工藝繁瑣、不易涂覆形狀復(fù)雜和尺寸較大的工件等一些缺點(diǎn),因此現(xiàn)有涂覆技術(shù)的推廣和應(yīng)用均受到一定程度的限制。本發(fā)明在結(jié)合電沉積技術(shù)和反應(yīng)燒結(jié)技術(shù)的基礎(chǔ)上,提出了一種新型的電泳沉積-反應(yīng)燒結(jié)工藝,實(shí)現(xiàn)了MCrAlX型涂層的制備。本發(fā)明不僅克服了現(xiàn)有技術(shù)的許多缺點(diǎn),而且具有工藝簡單、經(jīng)濟(jì)可靠、易于自動化等一些優(yōu)點(diǎn);此外,本發(fā)明還適于冶金、機(jī)械、電子等多種領(lǐng)域。

利用工業(yè)廢渣原位合成賽隆復(fù)相材料的制備方法 914     

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一種低成本原位(In-situ)制造高性能賽隆(Sialon)復(fù)相材料的方法,分別采用面大量廣的工業(yè)固體廢渣-粉煤灰與煤矸石為基礎(chǔ)原料,摻入具有一定細(xì)度的粘土為結(jié)合劑,成分校正料白剛玉,還原劑碳粉(硅粉),通過機(jī)壓成型技術(shù)壓制成耐火磚生坯(尺寸45×220×110mm)。生坯經(jīng)110℃左右排除水分得到干坯,將干坯置入隔焰式矩形倒焰窯坩堝中進(jìn)行氮化燒結(jié)。為得到原位燒結(jié)的目的,以及為確保燒結(jié)制品的成品率,燒成工藝制度以分段式進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。制得性能優(yōu)良(包括:轉(zhuǎn)化率高、無碳、致密性好、機(jī)械性能及耐火性能高、抗堿渣侵蝕性能優(yōu)越等)的高檔次賽隆復(fù)相材料,可在冶金、機(jī)械、電力、能源、化工等工業(yè)領(lǐng)域廣泛使用。本發(fā)明的先進(jìn)制備技術(shù)為大宗工業(yè)粉煤灰與煤矸石資源化綜合利用提供一項(xiàng)得力有效的措施,大幅度降低該環(huán)保產(chǎn)品的生產(chǎn)制造成本,提高產(chǎn)品附加值,并改善社會環(huán)境效應(yīng)。

提取鉭和鈮的方法 1029     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種提取鉭和鈮的方法；所述方法包括如下步驟：(1)將含鉭鈮的物料進(jìn)行氧化焙燒，制得鉭和鈮的氧化物；(2)將所述鉭和鈮的氧化物與堿混合后進(jìn)行焙燒，制得鉭和鈮的堿熔轉(zhuǎn)化產(chǎn)物；(3)采用混合有機(jī)酸浸出所述鉭和鈮的堿熔轉(zhuǎn)化產(chǎn)物，得到含有鉭和鈮的浸出液；(4)采用三異辛胺萃取所述含有鉭和鈮的浸出液，再用純水或稀硫酸反萃鈮，得到含鈮的溶液和含鉭的有機(jī)相；(5)采用濃硝酸反萃所述含鉭的有機(jī)相中的鉭，得到含鉭的溶液。該方法既降低了反應(yīng)對設(shè)備的極高要求，同時也減少了對環(huán)境的嚴(yán)重危害，為鉭鈮冶金分離領(lǐng)域提供了新的研究思路。