分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法 1004     

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本發(fā)明涉及一種分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域中的廢水處理領(lǐng)域。在廢水中加入可溶性磷酸鹽引入磷酸根，產(chǎn)生磷酸鈣、磷酸銨鎂的晶型沉淀，進(jìn)行固液分離，進(jìn)而將廢水中鈣、鎂離子去除。本發(fā)明適用于各種離子濃度的硫酸銨廢水處理，本發(fā)明根據(jù)磷酸鈣、磷酸銨鎂溶度積常數(shù)很小，采用磷酸鹽進(jìn)行沉淀去除硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的分離，可達(dá)到高的鈣、鎂離子去除率，生成的沉淀為晶型沉淀，易于固液分離，工藝技術(shù)簡(jiǎn)單，易于操作控制，化學(xué)試劑消耗少，廢水處理成本低。

含稀土高強(qiáng)高韌氣瓶用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法 860     

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一種含稀土高強(qiáng)高韌氣瓶用無(wú)縫鋼管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，原料為(Wt％)高爐鐵水90％、優(yōu)質(zhì)廢鋼10％，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C：0.10-0.15；Si：0.10-0.30；Mn：0.90-1.20；P≤0.020；S≤0.010；Cr：0.90-1.20；Mo：0.10-0.30；Ni：0.40-0.70；V：0.06-0.20；Ti：0.01-0.03；Al：0.005-0.030；稀土元素RE0.0005-0.0100；余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量元素；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→VD真空處理→圓坯連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→軋管→定徑→冷卻→鋸切→熱處理→矯直→水壓試驗(yàn)→探傷；其力學(xué)性能為：屈服強(qiáng)度為860～930MPa、抗拉強(qiáng)度為1000～1100MPa、屈強(qiáng)比≤0.90、延伸率≥19％、橫向沖擊值：aKV≥150J/cm2(-40℃)、晶粒度≥8.0級(jí)、殘余應(yīng)力≤30MPa。本發(fā)明的產(chǎn)品具有雜質(zhì)元素含量低、殘余應(yīng)力小、強(qiáng)度高、韌性好、工藝性能優(yōu)良的特點(diǎn)。

礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置 886     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置，其中加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括：溜槽擺動(dòng)機(jī)構(gòu)；溜槽擺動(dòng)機(jī)構(gòu)包括杠桿件、受力桿和豎直升降機(jī)構(gòu)；杠桿件的一端與豎直升降機(jī)構(gòu)轉(zhuǎn)動(dòng)連接，杠桿件的另一端與受力桿的一端轉(zhuǎn)動(dòng)連接，受力桿豎直設(shè)置且另一端伸入礦熱爐內(nèi)與溜槽的一端轉(zhuǎn)動(dòng)連接，在杠桿件的兩端之間固定設(shè)置支撐件，杠桿件與支撐件轉(zhuǎn)動(dòng)連接。本發(fā)明提供的一種礦熱爐加料升降驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)及加料裝置，可布置在遠(yuǎn)離熱源位置，防止設(shè)備受高溫粉塵影響，巧妙的利用杠桿結(jié)構(gòu)原理來(lái)實(shí)現(xiàn)溜槽的上下擺動(dòng)升降，可代替人工加料，大大減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，降低生產(chǎn)成本，提高設(shè)備自動(dòng)化操作以及提高生產(chǎn)效率。

高鉛冰銅電解分離鉛和銅的方法 1170     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金領(lǐng)域，具體涉及一種高鉛冰銅電解分離鉛和銅的方法。該方法包括以下步驟：S1.澆板：在熔融條件下將高鉛冰銅澆鑄成陽(yáng)極板；S2.電解：將步驟S1所得的陽(yáng)極板置入電解槽中，以純鉛為陰極板，所述電解液為硅氟酸溶液和硅氟酸鉛溶液，通電進(jìn)行電解，陰極和陽(yáng)極分別發(fā)生鉛的沉積和析出，不溶的硫化物和金銀銦等均沉入槽底形成陽(yáng)極泥；S3.剝板和沖槽：待S2步完成后，將陰極板取出，剝下沉積的金屬鉛，陽(yáng)極泥經(jīng)沖槽后，壓濾得到冰銅粉。本發(fā)明對(duì)熔析出除銅渣直接進(jìn)行澆鑄成極板，在硅氟酸鉛體系中進(jìn)行鉛的電積分離，產(chǎn)出金屬鉛和以硫化亞銅為主體成份的陽(yáng)極泥，可送往銅冶煉廠進(jìn)一步回收有價(jià)金屬，具有流程短、分離徹底的優(yōu)點(diǎn)。

制備純氧化釹的方法 787     

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本發(fā)明制備純氧化釹的方法屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng) 域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征是：以離子吸附型稀土礦 的浸礦液為原料(也可以用其它稀土礦的高濃度混合 稀土酸溶液為原料)，用HDEHP-煤油作萃取劑，采 用溶劑萃取法進(jìn)行輕、中、重稀土三分組；并應(yīng)用輕稀 土皂技術(shù)使輕稀土濃縮，直接進(jìn)行輕稀土連續(xù)分離， 得到純度為99.5～99.9％的氧化釹和粗鑭、粗鐠、中 稀土和重稀土五種產(chǎn)品。本發(fā)明制備氧化釹的方法 工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法 877     

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本發(fā)明涉及一種連鑄20鋼無(wú)裂紋管坯稀土處理方法,屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明稀土金屬絲包芯線喂絲速度與連鑄機(jī)拉坯速度變化同步,稀土在鑄坯中的分布均勻。稀土絲包芯線從浸入式水口的一側(cè)插入,最佳插入深度150mm。按重量百分比計(jì),鋼液中稀土與硫的最佳比為4.2。鋼中RE/S=1.7時(shí),稀土使20鋼管坯等軸晶率提高,柱狀晶區(qū)減少,一次干方向紊亂,二次干間距減小,改善中心偏折、減少皮下裂紋。鋼中RE/S=4.2時(shí),稀土可完全改變鋼中夾雜物形態(tài),使硫化錳、二氧化硅、三氧化二鋁等夾雜變?yōu)橄⊥亮蚧?、稀土硫氧化?稀土硅酸鹽和稀土鋁酸鹽等夾雜,消除20鋼管坯中的內(nèi)部裂紋,并提高管材的橫向性能。

用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法 959     

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本發(fā)明涉及一種用白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣制造含有稀土、鈮合金的方法,屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法是以白云鄂博礦冶煉后的高爐廢渣、重晶石、天青石、白云石、石灰石、鋼屑、石英石、螢石為原料,以蘭碳為還原劑,投入礦熱爐中進(jìn)行冶煉,出鐵水,扒渣,澆注,即為成品,即制得含有稀土、鈮的合金。本發(fā)明的目的就是變廢為寶,提供一種能夠?qū)自贫醪┑V冶煉后的高爐廢渣,即包鋼高爐渣中的重要元素RE、NB通過(guò)資源化技術(shù),把它們綜合提取出來(lái),用本發(fā)明的方法制得的合金應(yīng)用于鋼鐵冶煉行業(yè),既有脫氧、降硫,又有變質(zhì)、微合金化的作用,對(duì)于增加鋼、鐵的品種,增強(qiáng)鋼、鐵的性能,意義較大。

鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝 1146     

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一種鈮微合金化Si-Mn-B系熱成形鋼板及其軋制工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及成形工藝技術(shù)，其特征在于板坯的（重量百分比）化學(xué)成分為：C？0.16%-0.35%，Si？0.6%-1.6%，Mn？1.5%-2.0%，P≤0.015%，S≤0.004%，Nb？0.01%-0.06%，B≤0.0040%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為：加熱溫度1190-1240℃，保溫時(shí)間1-5小時(shí)，粗軋溫度1140-1180℃，精軋溫度890-940℃，終軋溫度810-880℃，兩段軋制總壓下量≥75%。成品鋼板厚度為5-30mm，其力學(xué)性能優(yōu)良，抗拉強(qiáng)度達(dá)700-900MPa，屈服強(qiáng)度500-600MPa，延伸率18-25%，強(qiáng)塑積大于14000MPa·%。

應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦及其制備方法 782     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種應(yīng)用含氟、鉀、鈉低硅鐵精礦制備的優(yōu)質(zhì)低硅含量燒結(jié)礦，其原料按照重量百分比包括：含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦40?50％，1#澳粉35?40％，2#澳粉10?15％，燒結(jié)礦SiO₂含量控制在4.5％±0.1％，燒結(jié)礦CaO含量控制在10.2％±0.1％，燒結(jié)礦MgO含量控制在2.0％±0.1％，生石灰、白云石、石灰石，焦粉配比為4.10?4.20％；還公布了其制備方法。本發(fā)明對(duì)高比例含K₂O、Na₂O、F低SiO₂鐵精礦生產(chǎn)的燒結(jié)礦，通過(guò)合理控制燒結(jié)礦CaO含量及生產(chǎn)低硅燒結(jié)礦的技術(shù)手段，實(shí)現(xiàn)其轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度、平均粒度及改善冶金性能明顯改善，產(chǎn)量大幅提升，生產(chǎn)成本降低。

鎂烯合金制備方法 966     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎂烯合金制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，鎂合金應(yīng)用領(lǐng)域廣泛，但是鎂合金的化學(xué)性能不穩(wěn)定，耐腐蝕性能差，抗疲勞性能差，在一定程度上較大的限制了其應(yīng)用領(lǐng)域；本發(fā)明能有效的提高鎂合金的耐腐蝕性、增強(qiáng)抗疲勞性能、增強(qiáng)蠕變性能，將鎂合金與石墨烯在特定的條件下混合從而改變鎂合金的組織結(jié)構(gòu)、和晶粒大小，進(jìn)而提高鎂合金的機(jī)械性能，新產(chǎn)生的鎂烯合金具有優(yōu)良的耐腐蝕、抗疲勞以及抗蠕變性能，且有效的降低了生產(chǎn)成本。

硅錳提取工藝 1174     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種硅錳提取工藝，針對(duì)現(xiàn)有的硅錳提取工藝在提取耗時(shí)較長(zhǎng)、反應(yīng)產(chǎn)物利用率低下、濃硫酸消耗量大的問(wèn)題，現(xiàn)提出如下方案，該硅錳提取工藝包括以下步驟：S1：預(yù)處理：取高錳礦石原料，并利用破碎裝置對(duì)高錳礦石原料進(jìn)行破碎處理，得到高錳礦石碎料，備用；S2：制粉：將S1中所述的高錳礦石碎料投放到粉碎設(shè)備內(nèi)進(jìn)行粉碎處理，得到高錳礦石粉料，備用；S4：設(shè)計(jì)氣體收集機(jī)構(gòu)：在反應(yīng)釜上設(shè)計(jì)并制作氣體收集壓縮機(jī)構(gòu)。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，能夠方便快捷的提取高錳礦石中的硅錳合金成分，且實(shí)現(xiàn)對(duì)水洗液和反應(yīng)氣體的回收利用，增加生產(chǎn)效益，降低生產(chǎn)成本，具備高效、節(jié)能、環(huán)保的特點(diǎn)。

無(wú)外加還原劑條件下焙燒磁化弱磁性鐵礦的選礦方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種無(wú)外加還原劑下焙燒磁化弱磁性鐵礦的方法，屬礦物提取冶金選礦技術(shù)領(lǐng)域。（1）將弱磁鐵礦礦石破碎到要求的粒度，在可控制氣氛的焙燒爐中在氮?dú)饣驓鍤獾臍夥罩屑訜岬?00-900oC，自然冷卻；（2）將氣氛保護(hù)冷下焙燒后的礦物磨至入選粒度在弱磁選將鐵選出，最終獲得鐵精礦。該方法工藝流程簡(jiǎn)便。與常規(guī)還原焙燒爐相比，無(wú)燃燒室，無(wú)需考慮過(guò)還原和礦物顆粒中心還原不足等問(wèn)題。無(wú)需外加還原劑，節(jié)約燃料或能源，與目前使用的C或CO作為還原劑的焙燒磁化工藝相比，低碳排放，節(jié)能又環(huán)保, 而耗能只是現(xiàn)有還原焙燒技術(shù)耗能的百分之五十。

測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法 922     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法，屬于冶金分析方法領(lǐng)域。目的是提供一種靈敏度高，測(cè)定速度快，操作簡(jiǎn)便而且相對(duì)于其他方法干擾小，同時(shí)有良好的選擇性，能夠?yàn)橐睙挸煞挚刂七^(guò)程提供準(zhǔn)確數(shù)據(jù)的測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的方法，方法包括以下步驟：步驟一：樣品制備；步驟二：樣品溶解；步驟三：標(biāo)準(zhǔn)校正曲線溶液的配置；步驟四：繪制校準(zhǔn)曲線；步驟五：測(cè)定各元素的含量。本方法精密度高、準(zhǔn)確度高、快速、簡(jiǎn)便，可以在生產(chǎn)中用于測(cè)定稀土硅鎂合金中鋁、鎂、鈣、釩、鈦、鎳、銅、錳的含量。

應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及其使用的電解原料 697     

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本發(fā)明公開(kāi)一種應(yīng)用粉煤灰制備鋁硅合金的方法及使用的的電解原料，涉及冶金領(lǐng)域，包括：將包含粉煤灰提取物的混合物在鋁酸鈉溶液中進(jìn)行結(jié)晶處理，形成結(jié)晶沉淀；煅燒所述結(jié)晶沉淀，獲得粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料；將粒徑分布為小于45微米顆粒體積分?jǐn)?shù)在10?30％，中值粒徑在60?80微米的電解原料在低分子比的冰晶石電解體系中，制得雜質(zhì)含量少的鋁硅合金，本發(fā)明提高了鋁硅氧化物的溶解速率和粉煤灰利用效率，降低了粉煤灰綜合利用成本，生產(chǎn)效率提高。

超深沖IF鋼及其退火工藝 792     

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一種超深沖IF鋼及其退火工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于化學(xué)成分及重量百分比含量應(yīng)符合：C≤0.008％，Si≤0.015％，Mn≤0.15％，P≤0.01％，S≤0.005％，Alt≥0.015％，Ti？0.01-0.07％，Nb？0.01-0.02％，其余為Fe和無(wú)法檢測(cè)的微量雜質(zhì)。退火過(guò)程中采用連續(xù)加熱，加熱速率4-8℃/分鐘，中間退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-50小時(shí)，隨爐冷卻。二次退火溫度為700℃-750℃，保溫時(shí)間為1-10小時(shí)，隨爐冷卻至400℃-450℃出爐空冷。通過(guò)這種方式可獲得優(yōu)異深沖性能的IF鋼，由此工藝處理后的IF鋼試樣具有優(yōu)異的深沖性能，抗拉強(qiáng)度達(dá)到290-320MPa，屈服強(qiáng)度95-145MPa，延伸率45-65％，塑性應(yīng)變比n≥0.27，塑性應(yīng)變比r≥2.0。

利用感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐 715     

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本發(fā)明公開(kāi)了利用感應(yīng)加熱和電磁能晶粒細(xì)化的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域。包括石墨鍋、電磁線圈和外金屬殼，所述電磁線圈設(shè)置于所述石墨鍋外側(cè)，外金屬殼套設(shè)于所述電磁線圈外側(cè)，所述外金屬殼和所述電磁線圈之間設(shè)有保溫層。本發(fā)明提供的差壓鑄造設(shè)備保溫罐，電感線圈設(shè)置于石墨鍋外壁，電感線圈產(chǎn)生的脈沖磁場(chǎng)直接作用在鋁液中，使石墨鍋中的鋁液提高形核率，對(duì)鋁合金鑄件組織進(jìn)行晶粒細(xì)化，降低鑄造缺陷，電磁線圈產(chǎn)生中頻交變磁場(chǎng)，磁場(chǎng)中的渦流加熱石墨鍋，達(dá)到保溫鋁液的目的，感應(yīng)加熱熱效率高、節(jié)電效果好、熱損失小、加熱更加均勻、充分，能起到節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本等作用。

高鎂孕育復(fù)合包芯線芯劑 872     

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本發(fā)明涉及一種高鎂孕育復(fù)合包芯線芯劑,屬于冶金、鑄造用包芯線芯劑的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,本發(fā)明將Si-Ca、Si-Sr、Si-Zr等合金添加到芯劑中去,采用機(jī)械攪拌的方法混合均勻,制成包芯線在球鐵生產(chǎn)中使用,球化處理和孕育處理一次性完成。達(dá)到球化和孕育同時(shí)進(jìn)行的目的,簡(jiǎn)化了處理工藝,縮短了處理時(shí)間,提高了鑄件的綜合性能,也降低了鑄件成本。

回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法 1007     

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本發(fā)明涉及一種回用碳酸稀土沉淀廢水配制皂化劑的方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是根據(jù)稀土萃取分離難萃元素的純度要求和配制不同皂化劑需求,選擇回用碳酸稀土沉淀廢水,用沉淀廢水配制皂化劑,降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,提高稀土收率,有利于皂化段有機(jī)相和水相澄清,降低有機(jī)損失。

通過(guò)控制鋼包爐渣量提高稀土收得率的方法 929     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)控制鋼包爐渣量提高稀土收得率的方法，包括如下步驟：在轉(zhuǎn)爐冶煉階段，控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)鋼水中硫元素含量，要求轉(zhuǎn)爐出鋼硫元素含量S≤0.015％；依據(jù)終點(diǎn)情況正常進(jìn)行脫氧合金化操作；出鋼過(guò)程中鋼包內(nèi)隨合金一同加入冶金白灰，加入量2kg/t；鋼液到達(dá)精煉工位開(kāi)始爐外精煉處理時(shí)，依據(jù)鋼種要求加入造渣劑，加入總量3kg/t,精煉處理后，控制爐渣總量不超過(guò)6kg/t；在進(jìn)行精煉Ca處理工藝后，按生產(chǎn)要求加入稀土合金，進(jìn)行鋼包底吹氬氣軟吹操作，軟吹時(shí)間8分鐘后結(jié)束精煉工序進(jìn)行上鋼澆注。本發(fā)明的目的是為了解決鋼包投入稀土合金工藝中稀土元素收得率低的問(wèn)題。

氮常壓下冶煉高氮不銹鋼的方法 1155     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種氮常壓下冶煉高氮不銹鋼的方法，屬于冶金產(chǎn)品技術(shù)領(lǐng)域。方法為：準(zhǔn)備原料，向感應(yīng)爐內(nèi)和二次布料倉(cāng)內(nèi)加入原料；抽真空至感應(yīng)爐內(nèi)的真空度為58Pa；在真空環(huán)境下，預(yù)熱感應(yīng)爐內(nèi)爐料；溫度達(dá)到1300-1400℃時(shí)，開(kāi)啟充氣閥，向感應(yīng)爐內(nèi)充入氮?dú)?，使?fàn)t內(nèi)的壓力為0.082MPa；繼續(xù)升溫，待鋼液熔化后，通過(guò)二次布料倉(cāng)向感應(yīng)爐熔煉室內(nèi)加入氮化物；待其熔化后，18-20KW下攪拌，使鋼液成分均勻；澆注和凝固；脫模。本發(fā)明，通過(guò)添加氮化物，在氮?dú)鈿夥毡Ｗo(hù)下，阻止氮化物的分解，從而實(shí)現(xiàn)了低成本冶煉高氮鋼。

稀土合金化耐磨高錳鋼 1090     

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本發(fā)明涉及一種稀土合金化耐磨高錳鋼，屬于冶金領(lǐng)域。特點(diǎn)是：采用高碳、高錳、Cr2、稀土的成份配方，其組成重量的百分比是：C：0.90－1.30Si：0.30－0.80 Mn：11.00－14.00 Cr：2.00－2.50 RE：0.30－0.35 S≤0.03 P≤0.06其余為鐵；本發(fā)明經(jīng)水韌處理使奧氏體的組織均勻化，韌性好，使用中錘頭承受交變應(yīng)力不易斷裂，保安全穩(wěn)定運(yùn)行。錘頭細(xì)碎煤矸石的同時(shí)，由于冷作硬化的結(jié)果，使錘頭表層不斷的產(chǎn)生高硬度的馬氏體組織，耐磨性能好。稀土的加入使鋼的純凈度提高，晶粒細(xì)化、球化、均勻化，使用壽命是引進(jìn)件的6倍以上。

白云鄂博礦超細(xì)鐵精粉在燒結(jié)中的應(yīng)用方法 1040     

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一種白云鄂博礦超細(xì)鐵精粉在燒結(jié)中的應(yīng)用方法，其在鐵前燒結(jié)中的使用方法，屬于黑色冶金燒結(jié)技術(shù)領(lǐng)域。其特征是：將白云鄂博礦主東精礦：16％～31％、白云鄂博礦超細(xì)鐵精礦：17％～31％、蒙古礦粉：8.0％～9.0％、石灰石：4.9％～5.1％、白云石：2.4％～2.6％、生石灰：2.1％、焦粉：4.4％～4.5％、返礦：30％進(jìn)行混勻、制粒，然后在燒結(jié)杯中進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)后成品礦供高爐使用；其中燒結(jié)礦堿度控制為1.90～2.05，MgO控制1.9％～2.1％。本發(fā)明配加到燒結(jié)混合料里，改善透氣性極差，提供燒結(jié)礦產(chǎn)量，同時(shí)使固體燃耗大幅度降低并且工藝簡(jiǎn)單。

在RH精煉爐中加入稀土的方法 997     

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本發(fā)明涉及一種在RH精煉爐中加入稀土的方法，其特征是：將稀土鑭鐵合金放入RH精煉工位真空加料倉(cāng)內(nèi)；將具備鋼中按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)全氧含量T.O≤0.002％，活度氧含量a[O]≤0.0005％，[S]含量≤0.005％條件的鋼水，在RH精煉工位鋼水真空處理進(jìn)行到≥10min時(shí)，按計(jì)算好的稀土加入量，從真空加料倉(cāng)將稀土鑭鐵合金加入真空室內(nèi)，稀土加入量控制在0.005～0.015wt％范圍內(nèi)。其優(yōu)點(diǎn)是：采用本方法稀土收得率較高且穩(wěn)定，連鑄生產(chǎn)順行，鋼中稀土分布均勻，采用的稀土鑭鐵合金顯著改善鋼的性能，成本低，操作簡(jiǎn)便等特點(diǎn)，稀土微合金化鋼的冶金作用明顯，具有廣泛的推廣應(yīng)用前景。

防腐復(fù)合層及用途、以及防腐復(fù)合內(nèi)襯層的制備方法 762     

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本發(fā)明提供了一種防腐復(fù)合層，依次包括非晶合金層、防腐連接層以及耐酸陶瓷層，本發(fā)明還提供了所述防腐復(fù)合層作為管道或容器的防腐復(fù)合內(nèi)襯層的用途以及一種用于管道或容器的防腐復(fù)合內(nèi)襯層的制備方法。本發(fā)明提供的防腐復(fù)合層具有新穎的結(jié)構(gòu)組成，該結(jié)構(gòu)易于形成、結(jié)合牢固且穩(wěn)定、厚度可調(diào)，還具有優(yōu)異的耐腐蝕性能，針對(duì)化工、冶金等領(lǐng)域的特殊工況具有多重防護(hù)作用，可用作管道、容器等設(shè)備的內(nèi)襯層，特別適用于粉煤灰“一步酸溶法”生產(chǎn)氧化鋁工藝。

2Cr13不銹鋼的軟化退火熱處理方法 750     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種2Cr13不銹鋼的軟化退火熱處理方法，屬于冶金行業(yè)馬氏體不銹鋼的熱處理技術(shù)領(lǐng)域。提供的軟化退火熱處理方法以大于A_C1的溫度進(jìn)行退火處理和控制冷卻速度緩慢冷卻，具有退火硬度低、減輕了冷拉拔過(guò)程中材料開(kāi)裂傾向的優(yōu)點(diǎn)，且提高了生產(chǎn)效率，滿足了2Cr13馬氏體不銹鋼冷拔材的生產(chǎn)要求和市場(chǎng)需求。

高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN臺(tái)階式冷卻退火方法 945     

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本發(fā)明高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN臺(tái)階式冷卻退火方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明方法如下：高溫葉片鋼1Cr12Ni3Mo2VN零件鍛造完成后先進(jìn)行第一次臺(tái)階式冷卻；第一次臺(tái)階式冷卻后的零件進(jìn)行加熱；加熱后進(jìn)行第二次臺(tái)階式冷卻；冷卻后的零件進(jìn)行升溫后再冷卻；升溫后再冷卻的零件再次升溫、冷卻。本發(fā)明對(duì)零件進(jìn)行臺(tái)階式冷卻退火，減少零件在馬氏體轉(zhuǎn)變點(diǎn)以下的停留時(shí)間，由現(xiàn)有方法的平均60h減至平均15h～21h,避免零件開(kāi)裂；同時(shí)，退火時(shí)間由現(xiàn)有方法的平均150h減少到平均80h～92h，提高生產(chǎn)效率46.7%～38.7%。

含稀土低成本耐H2S腐蝕L390NS管線管及其生產(chǎn)方法 989     

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一種含稀土低成本耐H2S腐蝕L390NS管線管及其生產(chǎn)方法，屬于冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域，管坯化學(xué)成分及含量(Wt％)為：C0.07～0.12；Si0.05～0.25；Mn1.00～1.30；P≤0.015；S≤0.005；Cr0.50～0.80；Mo0.10～0.30；Nb0.02～0.06；Ti0.01～0.03；Al0.01～0.04；RE0.0005～0.0100，Cu＜0.10；其工藝流程為：鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→精煉→真空處理→連鑄→切割→管坯加熱→穿孔→連軋→再加熱→定徑→矯直→冷卻→鋸切→探傷→倒棱；屈服強(qiáng)度400～460MPa、0℃時(shí)的橫向沖擊值≥80J／cm2。本發(fā)明的產(chǎn)品具有生產(chǎn)成本低、強(qiáng)韌性能匹配高、晶粒細(xì)小、耐H2S應(yīng)力腐蝕生能高的特點(diǎn)。

含稀土Ce元素的X65管線鋼及軋制方法 821     

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一種含稀土稀土Ce元素的X65管線鋼，屬于鋼鐵冶金及成型技術(shù)領(lǐng)域。采用厚度為60～70mm的鋼坯，在CSP生產(chǎn)工藝下通過(guò)低溫?zé)彳埣皟呻A段快速冷卻工藝生產(chǎn)厚度為8～12mm鋼板。通過(guò)加入質(zhì)量百分比為0.02％～0.03％的單一稀土Ce元素，在低溫軋制變形條件下，實(shí)現(xiàn)X65管線鋼組織晶粒的超細(xì)化，熱軋工藝流程為：(1)將定尺后的連鑄坯直接加熱到1100～1150℃，均熱0.5～1小時(shí)；(2)控制開(kāi)軋溫度為950～1000℃；(3)第二道次開(kāi)軋溫度控制在920～950℃，終軋溫度830～880℃；(4)軋后進(jìn)行兩段式控制冷卻，第一段冷卻速度10～20℃/S，冷卻后的溫度600～680℃，第二段冷卻速度5～15℃/S，終冷溫度為20～30℃。X65管線鋼熱軋鋼板為針狀鐵素體和MA島顯微組織，組織晶粒尺寸4～5μm。

用灰分中富含鐵的煤泥直接還原褐鐵礦生產(chǎn)鐵的方法 1073     

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本發(fā)明涉及一種用灰分中富含鐵的煤泥直接還原褐鐵礦生產(chǎn)鐵的方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明利用煤炭加工中的副產(chǎn)品煤泥代替優(yōu)質(zhì)煤粉作為還原劑，將低品位褐鐵礦直接還原生產(chǎn)鐵。本發(fā)明褐鐵礦粉和煤泥造球、轉(zhuǎn)底爐高溫還原、渣鐵分離及磁選，其中C/O?摩爾比為1.1～1.3，還原段溫度為1300～1400℃，還原時(shí)間為8～15min，球團(tuán)還原冷卻后，渣相自然粉化，渣鐵自然分離，得到高品質(zhì)鐵粒，再經(jīng)磨碎磁選后冷壓成型，得到產(chǎn)物鐵的品位達(dá)95～98%，作為一種優(yōu)質(zhì)電爐煉鋼原料。本發(fā)明能耗低、污染小、節(jié)省優(yōu)質(zhì)煤資源，充分利用了煤泥灰分中所含有的大量鐵元素，為煤泥的廢物利用開(kāi)辟一條新途徑，可作為煤泥綜合利用的一個(gè)發(fā)展方向。

高鋁粉煤灰提取氧化鋁的方法 1051     

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本發(fā)明提供一種高鋁粉煤灰提取氧化鋁的方法，包括：對(duì)高鋁粉煤灰實(shí)施活化處理，固液分離后得到預(yù)處理粉煤灰和活化母液；對(duì)預(yù)處理粉煤灰實(shí)施預(yù)脫硅處理，經(jīng)固液分離，得到脫硅粉煤灰和脫硅液；對(duì)脫硅粉煤灰進(jìn)行拜爾法溶出，并對(duì)溶出料漿進(jìn)行固液分離，得到鋁酸鈉溶液和拜爾法溶出渣；將拜爾法溶出渣與石灰乳進(jìn)行水熱反應(yīng)，經(jīng)固液分離，得到硅鈣渣和回收堿液；對(duì)鋁酸鈉溶液進(jìn)行種分分解，得到氫氧化鋁和種分分解母液；對(duì)氫氧化鋁進(jìn)行煅燒，得到氧化鋁。本方法在對(duì)高鋁粉煤灰活化脫硅后采用拜耳法工藝提取氧化鋁，不僅能夠得到高品質(zhì)的冶金級(jí)氧化鋁產(chǎn)品，而且能夠回收拜耳法溶出渣中的堿，具有成本低、能耗低等工藝特點(diǎn)，并具有操作簡(jiǎn)單的優(yōu)點(diǎn)。