含稀土高強度鋼板及其軋制方法 769     

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一種含稀土高強度鋼板及其軋制方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,涉及成型工藝技術(shù),其特征在于板坯的(重量百分比)化學成分為:C?0.15%-0.25%,Mn?1.5%-1.85%,Si?0.7%-1.0%,P≤0.015%,S≤0.003%,Ti?0.01%-0.06%,B?0.0005%-0.0035%,RE?0.001%-0.09%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。軋制工藝為:加熱溫度1220-1250℃,保溫時間1-3小時,粗軋溫度1000-1100℃,精軋溫度920-960℃,終軋溫度850-900℃,兩段軋制總壓下量≥75%。鋼板力學性能優(yōu)良,抗拉強度達600-850MPa,延伸率25-35%,屈強比≤0.8,且生產(chǎn)成本低,可工業(yè)化生產(chǎn)5-25mm厚度鋼板。

用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法 1027     

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本發(fā)明公開了一種用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。包括萃取除鐵和萃取提鈧步驟。首先使用含N235的有機相萃取除去含鈧富鐵酸液中的鐵，萃取率達99.5%以上，鈧的損失率小于0.6%。然后用含P204的有機相萃取出鈧，萃取率高達99%以上。本發(fā)明含鈧富鐵酸液中鈧的含量為5～50mg/L，鐵的含量為5～45g/L，H+濃度為1～5.5mol/L。本發(fā)明方法鈧回收率高，成本低，能夠滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。本發(fā)明為鈧的提取提供了一種新的方法，具有廣闊的前景。

稀土超強鋼及其制備方法 1105     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種稀土超強鋼及其制備方法。本發(fā)明在馬氏體時效鋼中添加微量稀土元素，減少了Ni的使用量，并且取消了Co的使用，顯著降低了成本；本發(fā)明得到的稀土超強鋼在室溫(20℃)下的抗拉強度不低于2000MPa，延伸率不低于9％，具有較高的抗拉強度和優(yōu)異的韌性，克服了傳統(tǒng)馬氏體時效鋼強度高但塑性低的問題。

耐燒蝕鉬合金及其制備方法 704     

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本發(fā)明公開了一種耐燒蝕鉬合金，包括以下重量分數(shù)的組分：CrCoNi合金0.1～1％、LuO₂0.2～1％、Si 0.01～0.2％，余量為Mo；其中，CrCoNi合金中Cr、Co、Ni的質(zhì)量占比分別為：Cr 30～36％、Co 30～36％、Ni 30～36％。本發(fā)明將CrCoNi中熵合金粉體、氧化镥?硅作為添加成分應(yīng)用于鉬合金的制備，球形CrCoNi中熵合金粉體為單相固溶體，可有效促進材料基體致密化燒結(jié)，顯著提高材料韌性，降低粉末冶金燒結(jié)溫度，并解決了鉬基材料韌性差核心技術(shù)難題；LuO₂?Si的添加可實現(xiàn)彌散強化及固溶強化，LuO₂?Si原位反應(yīng)相大幅提高材料的抗高溫蠕變能力，添加相的協(xié)同強化顯著提高材料耐燒蝕性及高溫力學性能。

雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法 722     

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本發(fā)明屬于有色金屬鎂合金制備及加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種雙相組織的高性能鎂合金板材制備方法。本發(fā)明采用噴射沉積或快流制粉或粉末冶金方法制備出雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯，雙相組織微觀結(jié)構(gòu)鎂合金的原始合金坯通過擠壓、鍛造、軋制、沖壓“預(yù)變形”形成具有“雙相織構(gòu)”的預(yù)變形坯，預(yù)變形坯經(jīng)熱軋制或冷軋制制成成品。本發(fā)明的鎂合金具有“雙相組織”（由細小α-Mg基體相與穩(wěn)定細小第二相粒子所組成）和“雙相織構(gòu)”特點，進而可以得到綜合性能良好的鎂合金板材。

鎂質(zhì)球團粘結(jié)劑及其制備方法 1162     

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本發(fā)明提供一種鎂質(zhì)球團粘結(jié)劑，其包括如下質(zhì)量百分含量的原料：含鎂材料20-40%；Na2CO32-5%；高分子聚合物5-20%；余量膨潤土。本發(fā)明的鎂質(zhì)球團粘結(jié)劑集提高氧化鎂含量、改善生球質(zhì)量和成品球冶金性能、提鐵降硅等諸多優(yōu)點于一身，具有物化活性高、比表面積大、易均勻分散、團粒性能好的特點，產(chǎn)品以其獨具的特色，解決了球團生產(chǎn)中難于解決的諸多問題，具有廣泛的經(jīng)濟效益和社會效益。

卸料布料裝置 700     

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本發(fā)明提供一種卸料布料裝置，其包括有膠帶輸送機(1)、軌道(7)、料倉或料倉組，所述料倉或料倉組的頂部具有中心定點位置；膠帶輸送機(1)的一端固定在料倉或料倉組頂部的中心定點位置；軌道(7)以中心定點位置為圓心，沿著膠帶輸送機長度方向布置在料倉或者料倉組頂部；走行俯仰升降裝置(4)設(shè)置在膠帶輸送機上對應(yīng)圓形軌道(7)的位置處；所述走行俯仰升降裝置(4)繞著定繞裝置(6)沿著所述軌道(7)在平面360°范圍內(nèi)往復運行或在空間上下升降運行。本發(fā)明的卸料布料裝置突破了現(xiàn)有膠帶輸送機卸料布料僅能點、線卸料布料的局限，實現(xiàn)平面內(nèi)自由卸料布料，進而能廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、電力及建材等領(lǐng)域。

含稀土高強度鋼板及其熱處理工藝 938     

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一種含稀土高強度鋼板及其熱處理工藝,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種含稀土高強度熱處理鋼板,以重量百分比計化學成分為:C?0.15%-0.25%,Mn?1.5%-1.85%,Si?0.7%-1.0%,P≤0.015%,S≤0.003%,Ti?0.01%-0.06%,B?0.0005%-0.0035%,RE?0.001%-0.09%,余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。熱處理工藝為:奧氏體化溫度900-950℃,保溫時間0.5-2.5小時后水淬;回火溫度190-240℃,保溫時間1-10小時。由此工藝生產(chǎn)的熱處理鋼板具有優(yōu)良的力學性能,抗拉強度達到1500-1700MPa,延伸率10-15%,屈強比≤0.9,生產(chǎn)成本低,工業(yè)化生產(chǎn)5-25mm厚度規(guī)格鋼板可行。

先進汽車用含鈮和鈦的IF鋼及退火工藝 780     

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一種先進汽車用含鈮和鈦的IF鋼及退火工藝，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于退火過程中采用連續(xù)加熱，加熱速率4-8℃/分鐘，退火溫度為700℃-750℃，保溫時間為1-10小時，隨爐冷卻至400℃-450℃出爐空冷。通過這種方式可獲得優(yōu)異深沖性能的IF鋼，由此工藝處理后的IF鋼試樣具有優(yōu)異的深沖性能，縱向抗拉強度達290-330MPa，屈服強度125-155MPa，延伸率40-55％；橫向抗拉強度達到310-340MPa，屈服強度120-190MPa，延伸率40-55％；應(yīng)變硬化指數(shù)平面各向異性度Δr≤0.25。

防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈的工藝方法 928     

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本發(fā)明涉及一種防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈的工藝方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明濃硫酸高溫焙燒稀土精礦生產(chǎn)過程中，濃硫酸和稀土精礦在回轉(zhuǎn)窯進行焙燒，焙燒時，在回轉(zhuǎn)窯低溫段位置處設(shè)有回料孔，回轉(zhuǎn)窯高溫段設(shè)有返料孔，回料孔與返料孔通過回轉(zhuǎn)窯外部輸料管連接，當回轉(zhuǎn)窯中的焙燒礦運行至高溫段返料孔時，部分焙燒礦進入返料孔通過輸料管輸送到低溫預(yù)熱段的回料孔后進入回轉(zhuǎn)窯中與礦酸料混合再進行焙燒。本工藝優(yōu)點在于操作的連續(xù)性、可控性較高，易于工業(yè)化生產(chǎn)。

稀土萃取皂化廢水循環(huán)利用方法 1079     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取皂化廢水循環(huán)利用方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明工藝 如下：濃縮加原鹽后的皂化廢水，經(jīng)配水罐加入Na2SO3、BaCl2、Na2CO3除雜后，過濾后的二次 鹽水經(jīng)離子交換樹脂塔精制后，Ca2+、Mg2+離子≤20ppb；再送入電解工段，采用離子膜電解 法生產(chǎn)鹽酸和液堿，液堿和鹽酸返回稀土工藝使用。使氯化鈉廢水的處理實現(xiàn)了有價元素的 循環(huán)利用，具有節(jié)約資源，降低生產(chǎn)成本，減輕環(huán)境污染，是一種稀土萃取分離循環(huán)經(jīng)濟、 環(huán)境友好的生產(chǎn)方法，實現(xiàn)了稀土萃取分離氯化鈉皂化廢水的循環(huán)利用。

氣壓低壓滲透法制備泡沫鋁的工藝 1000     

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本發(fā)明公開了一種氣壓低壓滲透法制備孔徑、密度可控的通孔泡沫鋁的工藝。屬冶金新材料領(lǐng)域。由于本工藝采用了氣壓低壓滲透技術(shù)，因而大大降低了滲透壓力，簡化了工藝降低了工藝的難度，提高了工藝的安全性、可靠性和產(chǎn)品成品率。包括將符合要求的(Nacl)工業(yè)鹽顆粒放入烘箱烘干水分后，裝入模具放入加熱爐加熱，給模具中的(Nacl)工業(yè)鹽施以機械壓力使之致密化，將溶化的鋁或鋁合金或回收鋁的溶液足量澆入模具，以1kg/cm2－3kg/cm2氣壓低壓滲透，使鋁液充滿(Nacl)工業(yè)鹽顆粒間所形成的孔隙。冷卻固化后取出。根據(jù)用途切割成各種規(guī)格。用超聲波、高壓水沖洗干凈、烘干后完成。由于本工藝采用了氣壓低壓滲透技術(shù)，可形成大規(guī)模流水生產(chǎn)通孔泡沫鋁材料。

真空感應(yīng)爐冶煉實驗鋼的鈣處理方法 1027     

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一種真空感應(yīng)爐冶煉實驗鋼的鈣處理方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。利用真空感應(yīng)爐取樣器設(shè)計一種插入包芯線束的鈣處理裝置，在真空感應(yīng)爐坩堝內(nèi)鋼水經(jīng)過精煉(高真空或及底吹氬)條件下，將包芯線束插入坩堝內(nèi)鋼水液面下1/2～2/3處，30～90秒鐘后，調(diào)整取樣裝置復位，向坩堝內(nèi)鋼水插入包芯線束后，繼續(xù)吹氬1～5分鐘，停止底吹氬，將鋼液澆入錠模內(nèi)。本發(fā)明具有鈣處理操作簡單、方便、實用，鈣處理方法新穎、高效、獨特，鈣元素回收率高、夾雜少的特點。

制備鋁基合金粉體材料的方法 799     

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本發(fā)明公開了一種制備鋁基合金粉體材料的方法，包括以下步驟：提供熔融金屬或合金液體的步驟，利用快速運動的氣體沖擊的方式，將所述的熔融金屬或合金液體破碎成金屬液滴的步驟，將該金屬液滴冷凝成為固體粉末的步驟，其中，該金屬液滴比所述的熔融金屬或合金液體細小。本發(fā)明得到的鋁基合金粉體化學成分均勻、非晶態(tài)組成比例高、顆粒細小、顆粒分布區(qū)間小、形狀規(guī)則、氧含量低、成粉率高。適用于制備粉體原材料的工業(yè)化生產(chǎn)，為粉末冶金制備大塊鋁基合金和冷噴涂制備非晶態(tài)鋁基合金防護鍍層提供粉體原材料。

采用消失模鑄造技術(shù)制備礦渣微晶玻璃復合管件的方法 974     

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本發(fā)明公開了一種采用消失模鑄造技術(shù)制備礦渣微晶玻璃復合管件的方法，所述的方法是通過消失模鑄造工藝將微晶玻璃材料整體復合在金屬管件中制備礦渣微晶玻璃復合管件，包括制作泡塑氣化模、組裝澆注模、配制涂料、上涂料、干燥、組裝管件模型、埋箱、澆注、保溫及自然冷卻等步驟。本發(fā)明以礦渣熔體為澆注液體制備礦渣微晶玻璃復合管件，能夠緩解目前尾礦、粉煤灰、冶金渣等工業(yè)固體廢棄物的堆積給社會和企業(yè)帶來的環(huán)境壓力，提高二次資源的利用率，增加產(chǎn)品的附加值。本發(fā)明將微晶玻璃材料直接整體復合在金屬管件中，微晶玻璃材料與金屬管件貼合緊密，沒有拼接縫，微晶玻璃材料耐磨耐腐蝕性能優(yōu)異，能夠顯著提高管件的使用壽命。

利用轉(zhuǎn)爐除塵灰制備氧化球團的方法 795     

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本發(fā)明一種利用轉(zhuǎn)爐除塵灰制備氧化球團的方法，將鐵精礦，膨潤土，轉(zhuǎn)爐除塵灰在烘箱110℃下干燥2h干燥，過篩；對干燥過篩后鐵精礦，膨潤土，轉(zhuǎn)爐除塵灰，按質(zhì)量百分比鐵精礦A：40％～50％，鐵精礦B：30％～40％，鐵精礦C：10％～26％將鐵精礦混合，之后再加入所述鐵精礦質(zhì)量2％～4％的所述膨潤土，所述鐵精礦質(zhì)量1％～3％的所述轉(zhuǎn)爐除塵灰混合均勻，對混合料進行造球，之后進行干燥、預(yù)熱、焙燒和均熱的步驟后制得所述氧化球團，采用該方法轉(zhuǎn)爐除塵灰鐵品位較高，用于球團礦生產(chǎn)可進一步提高球團礦品位，改善球團礦的冶金性能。

提高有機皂化度增大釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法 752     

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本發(fā)明涉及一種提高有機皂化度增大釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是在釤和鋅料液中添加濃度為3mol/L的NH4Cl，隨著有機皂化度的升高，Sm3+和Zn2+萃取分離因素5.42增大到21.11，有機皂化度選擇0.54mol/L，與稀土萃取分離相一致，便于與稀土萃取分離工藝銜接，同時具有較高的分離因素，有利于在工業(yè)化生產(chǎn)中縮短萃取分離的級數(shù)，降低釤與鋅的萃取分離成本，提高氧化釤產(chǎn)品質(zhì)量。

提升IF鋼連澆爐數(shù)的工藝 708     

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本發(fā)明公開了本發(fā)明公開一種提升IF鋼連澆爐數(shù)的工藝，通過優(yōu)化煉鋼工藝提升鋼液潔凈度水平、改進連鑄保護澆注、采用吹氬塞棒和水口以及水口快換技術(shù)，減輕了水口堵塞的程度。本發(fā)明的工藝可以有效延長IF鋼連續(xù)澆鑄時間，實現(xiàn)多爐連澆法，降低生產(chǎn)成本，提高IF鋼冶金經(jīng)濟技術(shù)指標。

用于鋁合金晶粒細化電磁能緩沖流槽裝置 986     

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本發(fā)明公開一種用于鋁合金晶粒細化電磁能緩沖流槽裝置，涉及冶金與金屬材料制備技術(shù)領(lǐng)域，若干個電磁能晶粒細化裝置設(shè)置于緩沖流槽上方，緩沖流槽的槽體包括底板和固定于底板上方的側(cè)圍板，側(cè)圍板的兩端分別設(shè)置有流槽入口和流槽出口，多個側(cè)擋板固定于側(cè)圍板的內(nèi)壁上，任意兩個側(cè)擋板之間存在間隙，多個中部擋板固定于底板中部，任意兩個中部擋板之間存在間隙，任意一個中部擋板與任意一個側(cè)擋板之間存在間隙；電磁能晶粒細化裝置包括鐵芯和導線圈，導線圈纏繞于鐵芯上，相鄰的兩匝導線圈之間相互絕緣，導線圈與鐵芯之間相互絕緣。該裝置能夠保證鋁合金熔體磁場處理時間，有效減小鑄錠晶粒尺寸，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

鐵水魚雷罐車定位方法 1042     

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本發(fā)明公開了一種鐵水魚雷罐車定位方法，屬于罐車定位方法技術(shù)領(lǐng)域。通過非接觸感應(yīng)魚雷罐體目標的溫度從而實現(xiàn)鐵水魚雷罐車定位，滿足冶金高爐出鐵口向魚雷罐車灌裝鐵水、煉鋼倒罐站魚雷罐車向鐵水車灌裝鐵水及稱量魚雷罐車鐵水重量或測量魚雷罐內(nèi)鐵水液位等對魚雷罐車定位的需求，避免因定位誤差而造成灌裝鐵水外溢或影響檢測準確性等。具有設(shè)備少、邏輯結(jié)構(gòu)簡單、維護簡便、維護成本極低的特點，可以推廣應(yīng)用到魚雷罐車鐵水液面液位自動檢測及鐵水重量自動稱量等。

在燒結(jié)過程脫除砷、錫、鋅的鐵礦燒結(jié)方法 823     

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本發(fā)明公開了一種在燒結(jié)過程脫除砷、錫、鋅的鐵礦燒結(jié)方法，包括：用造球盤制備小球，制備小球所用原料包括：含砷、錫、鋅的鐵精礦80?90％，焦粉10?20％；將所述小球配入燒結(jié)混合料中，按照重量百分比計，小球為10?20％，1#澳粉30?35％，2#澳粉10?15％，第二精礦為30～35％，蛇紋石1.0％～3.0％，生石灰3.0～3.5％，消化白云石0?1.5％，石灰石7?9％，焦粉配比為4.10?4.20％；將所述混合料經(jīng)過布料設(shè)備裝入燒結(jié)杯內(nèi)，將所述生混合料經(jīng)燒結(jié)杯點火、燒結(jié)、冷卻工序，得燒結(jié)礦。本發(fā)明的目的是提供一種在燒結(jié)過程脫除砷、錫、鋅的鐵礦燒結(jié)方法，并獲得冶金性能較優(yōu)的燒結(jié)礦。

用于煉鋼過程脫硫的含鎂低碳錳鐵合金及其制備方法 935     

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本發(fā)明公開冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種含鎂低碳錳鐵合金的制備方法，其步驟如下：S1:對澆注的模具進行清洗，在模具內(nèi)壁涂刷耐熱潤滑涂層；S2:對潤滑涂層進行烘干；S3:在模具的底部放置鎂粒，在鎂粒的上表面再放置鋁粒4；S4:在模具的內(nèi)部，鋁粒4的上方放置鋼絲網(wǎng)；S5:將模具的上模與底模對正、固定；S6:對模具的內(nèi)部注入氬氣；可減少澆注過程的合金燒損；S7:將低碳錳鐵合金鋼水以以高于液相線溫度60?100℃澆注到模具內(nèi)，S8:澆注時間控制在2分鐘內(nèi)，注射到模具的注液口后停止；S9:模具內(nèi)的注射鋼水自然凝固后拆開模具，取出鑄錠，可直接使用或者破碎后使用該含鎂低碳錳鐵合金的制造工藝簡單，與現(xiàn)有鐵合金冶煉工藝銜接，節(jié)能、高效、制造成本低。

高爐噴吹用混合燃料 721     

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一種高爐噴吹用混合燃料，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域?；旌厦旱钠骄６炔淮笥?0μm，混合煤包括低溫半焦、無煙煤，低溫半焦的重量占混合煤重量的60～85％，無煙煤的重量占混合煤重量的15～40％。將低溫半焦和無煙煤混合，中和了中等揮發(fā)分含量的低溫半焦。混合煤的爆炸性低，滿足了噴煤安全的要求，又能將中等揮發(fā)分煙煤配比提高到85％水平，極大地減少了價格昂貴的無煙煤比例，能顯著降低成本?；旌厦鹤鳛楦郀t噴吹用燃料，燃燒率水平顯著提高。

用于鋼中加入的LaFeSiCa合金及其制造方法 1020     

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本發(fā)明公開了一種用于鋼中加入的LaFeSiCa合金及其制造方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是由下列原材料經(jīng)過加工制成的：純鐵65％～90％、單一稀土鑭30％～5％、SiCa合金及輔助材料5％。將所述原材料按照要求重量百分比配備稱量，首先將純鐵放入真空中頻感應(yīng)爐坩堝內(nèi)，進行真空熔煉。以硅鋇鈣充分脫氧后，向坩堝內(nèi)純鐵鋼水加入單一稀土金屬鑭，熔化后，混合均勻1～10分鐘，然后將熔化混合均勻的LaFeSiCa中間合金鋼水澆入組合鋼錠模中使其完全冷卻，開模后脫模即成為LaFeSiCa中間合金塊，粒度為5mm～30mm，利用雙層覆膜包裝成為5公斤～25公斤/袋的LaFeSiCa中間合金產(chǎn)品。

含稀土的34Mn2V高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法 1071     

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一種含稀土的34Mn2V高壓氣瓶坯及其生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是采用“高爐鐵水-鐵水預(yù)處理-轉(zhuǎn)爐冶煉-LF精煉-VD真空脫氣-鈣處理-加入稀土-大方坯連鑄-軋制200mm×200mm規(guī)格成品坯-取樣-試樣熱處理-檢驗”生產(chǎn)工藝制成的。由于本發(fā)明采用了上述技術(shù)方案，與傳統(tǒng)技術(shù)相比有以下的優(yōu)點和效果：34Mn2V高壓氣瓶坯中H、O、N氣體含量較低，鋼質(zhì)較潔凈；坯橫截面碳偏析程度較輕、錳偏析程度輕微；低倍組織結(jié)構(gòu)比較致密，金相組織為珠光體+鐵素體，晶粒度7～9級，鋼中夾雜物級別較低，34Mn2V高壓氣瓶坯的成分、組織、性能均勻，沖瓶工藝性能優(yōu)良，適于沖壓生產(chǎn)高壓氣瓶和使用安全性，34Mn2V高壓氣瓶的性能穩(wěn)定、均勻，塑性、沖擊性能儲備裕度較高，綜合力學性能優(yōu)良。

鋼軌在線噴風淬火熱處理模擬實驗裝置 1039     

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一種鋼軌在線噴風淬火熱處理模擬實驗裝置，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本實驗裝置是由下列結(jié)構(gòu)組成的：拉瓦爾型扁縫式噴嘴系統(tǒng)、鋼軌導向系統(tǒng)、機架系統(tǒng)、閥門系統(tǒng)、壓縮空氣管道系統(tǒng)、輥道系統(tǒng)、檢測儀表系統(tǒng)、鋼軌加熱爐系統(tǒng)等。利用冶軋中試實驗創(chuàng)新平臺的風、水、加熱爐、輥道條件，設(shè)計、制造一種“鋼軌在線噴風淬火熱處理模擬實驗裝置”，開發(fā)“鋼軌在線噴風淬火熱處理模擬實驗方法”，進行重軌全長在線淬火模擬實驗研究，實驗方法簡便、可靠，可大副度縮短重軌全長在線淬火工藝研究周期，降低工藝研究成本，是目前實驗室模擬實驗研究的可行辦法，可為重軌在線淬火生產(chǎn)線提供工藝技術(shù)支持。

無炭化型煤焦及制備方法 986     

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本發(fā)明涉及一種無炭化型煤焦及制備方法,用于冶金和煤炭深加工領(lǐng)域。本發(fā)明由下列物料的重量百分比組成:廢舊塑料0.001%-2%、黏合劑1%-30%、脫硫劑0%-10%,其余為煤。本發(fā)明充分利用廢舊塑料具有比重小,彈性大和可溶性的特點,使它的體積縮小到原體積的1/10,使型煤焦的內(nèi)部自然產(chǎn)生大量分布均勻的空洞,使它的孔隙率、透氣性接近于焦炭,另外,廢舊塑料所具有的比重小,彈性大的特點,使型煤焦在高壓成型時內(nèi)部壓力有所緩解,有利于型煤焦的燃燒,避免出現(xiàn)未燃燼的黑色炭夾心現(xiàn)象。本發(fā)明在生產(chǎn)過程中不需要進行炭化,使生產(chǎn)工藝簡單化,同時能夠得到產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,不產(chǎn)生膨脹、開裂的產(chǎn)品。

稀土鐠釹電解液攪動裝置及熔鹽電解反應(yīng)裝置 746     

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本實用新型公開了一種稀土鐠釹電解液攪動裝置及熔鹽電解反應(yīng)裝置，屬于稀土冶金設(shè)備領(lǐng)域，包括攪動體和動力機構(gòu)，所述攪動體呈筒狀，上端和下端開口，內(nèi)部中空，允許陰極棒穿過；攪動體外表面設(shè)有用于攪動電解液的攪動部；攪動體通過動力機構(gòu)驅(qū)動繞內(nèi)部陰極棒轉(zhuǎn)動。其中攪動裝置套在陰極棒外進行緩慢轉(zhuǎn)動，帶動電解質(zhì)緩慢流動，從而使電解槽中電解質(zhì)的溫度趨于一致；此外，由于陰極棒位于攪動體內(nèi)，攪動對其形成金屬液影響較小。

從細粒載金炭中回收金的方法 1062     

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本發(fā)明公開了一種從細粒載金炭中回收金的方法，涉及濕法冶金領(lǐng)域。該方法將細粒載金炭與不含金的粗?；钚蕴炕旌?，使用溶液藥劑將細粒載金炭中的金有效轉(zhuǎn)移到了磨洗過的粗粒新活性炭中，再進行解吸、電積作業(yè)。該方法優(yōu)化了金回收的工藝流程，顯著提高了金的回收率，達到92.8％?95.6％；相對于傳統(tǒng)的回收工藝，該方法工藝簡單、金回收率高、成本低且環(huán)保無污染，社會、經(jīng)濟效益顯著。

耐550度高溫型釤鈷永磁材料的制造方法 962     

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本發(fā)明公開了一種耐550度高溫型釤鈷永磁材料的制造方法采用粉末冶金結(jié)合低氧工藝，將釤、鈷、銅、鐵、鋯這五種金屬元素，經(jīng)配料、真空熔煉、制粉、磁場成型、等靜壓、燒結(jié)、熱處理六個環(huán)節(jié)，最終形成高溫釤鈷永磁材料，其密度在8.30g/cm³?8.50g/cm³之間，常溫最大磁能積16MGOe?20MGOe之間，內(nèi)稟矯頑力大于25kOe，550度高溫下最大磁能積8MGOe?12MGOe之間，內(nèi)稟矯頑力大于7kOe，且550度退磁曲線上，磁感矯頑力是直線。