轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣錐導(dǎo)向桿絞接結(jié)構(gòu) 715     

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本實用新型涉及一種轉(zhuǎn)爐出鋼擋渣錐導(dǎo)向桿連接結(jié)構(gòu)，屬于冶金行業(yè)轉(zhuǎn)爐擋渣出鋼設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：包含夾緊機(jī)構(gòu)（1）、螺紋鋼（2）、上吊環(huán)（3）、下吊環(huán)（4）、擋渣錐（5）、擋渣錐導(dǎo)向孔（6）和導(dǎo)向桿（7），螺紋鋼（2）一端與夾緊機(jī)構(gòu)（1）連接，另一端與上吊環(huán)（3）固定連接，上吊環(huán)（3）與下吊環(huán)（4）活動鏈接，下吊環(huán)（4）固定在導(dǎo)向桿（7）上，擋渣錐（5）呈椎體結(jié)構(gòu)，擋渣錐（5）內(nèi)沿?fù)踉F（5）中心線設(shè)有貫通擋渣錐（5）椎體的擋渣錐導(dǎo)向孔（6），導(dǎo)向桿（7）穿過擋渣錐導(dǎo)向孔（6）。本實用新型的有益效果是：能夠確保擋渣錐及導(dǎo)向桿與鋼水液面垂直，提高擋渣成功率，減少出鋼下渣回磷，降低熔煉費(fèi)用。

低碳當(dāng)量Ti微合金化HRB600鋼筋及生產(chǎn)工藝 1058     

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本發(fā)明涉及一種低碳當(dāng)量Ti微合金化HRB600鋼筋及生產(chǎn)工藝，屬于冶金行業(yè)混凝土用熱軋鋼筋生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：鋼的熔煉成分質(zhì)量百分比為：C：0.09?0.13%，Mn：1.00?1.20%，S≤0.015%，P≤0.030%，Tieff：0.08?0.12%，N≤0.0060%，AlS≥0.01%，Ca/Al：0.09?0.12%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，其中：Tieff=Titot?3.4N，Tieff為鋼中有效Ti含量，Titot為鋼中Ti含量。本發(fā)明的有益效果是：采用低碳當(dāng)量Ti微合金化，提高鋼筋的焊接性能和鋼的純凈度。由于Al脫氧和LF處理，提高鋼的純凈度，鋼筋綜合性能優(yōu)良。

高強(qiáng)抗震鋼筋的合金化方法 886     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種高強(qiáng)抗震鋼筋的合金化方法，包括以下步驟：將電弧爐熔煉或轉(zhuǎn)爐冶煉所得鋼水出鋼至鋼包中，當(dāng)出鋼至總出鋼量的1/4時開始向鋼水中加入含鉻釩鈦鐵塊、脫氧劑、硅錳合金和增碳劑，同時在鋼包底部吹入氬氣直至出鋼結(jié)束后繼續(xù)吹氬攪拌3min?5min，出鋼結(jié)束得合金化鋼液；上述所有物料在出鋼至總出鋼量的3/4之前全部加完。采用本發(fā)明提供的合金化方法，可提高鋼產(chǎn)量3.5％?6.0％，鋼水中C增量為0.14％?0.20％，V的收得率為96％?98％，Ti的收得率為50％?55％，Mn的收得率為95％?98％，且簡化了微合金化工藝，有利于縮短冶煉周期。

高合金切分軋輥及其制備方法 1034     

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本發(fā)明涉及合金鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種高合金切分軋輥及其制備方法。所述高合金切分軋輥包括外層、過渡層和芯部。所述高合金切分軋輥的制備方法包括a、熔煉；b、澆注；c、退火；d、淬火和回火。本發(fā)明提供的高合金切分軋輥具有良好的耐磨及抗沖擊性能，過鋼量相對于傳統(tǒng)的貝氏體材質(zhì)軋輥提高4?5倍；且該高合金切分軋輥中特定合金組成結(jié)合內(nèi)外層澆注工藝和熱處理工藝，實現(xiàn)了軋輥內(nèi)外層的冶金融合，避免了軋輥工作過程中產(chǎn)生的開裂情況，同時保證了和成品架次高速鋼軋輥相配套的切分過鋼量及換輥周期。

熱軋無縫鋼管生產(chǎn)用合金輥環(huán)及其生產(chǎn)方法 685     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種熱軋無縫鋼管生產(chǎn)用合金輥環(huán)的生產(chǎn)方法。合金輥環(huán)，由外層和內(nèi)層兩層離心復(fù)合結(jié)構(gòu)組成，所述輥環(huán)外層為高錳鉬鑄鐵材質(zhì)，內(nèi)層為石墨鋼材質(zhì)。合金輥環(huán)的生產(chǎn)方法，采用離心復(fù)合鑄造工藝，工藝方案還包括：離心冷型涂料的噴涂、金屬液熔煉及變質(zhì)處理、離心澆注、地坑保溫、熱處理。本發(fā)明工作層采用高錳鉬鑄鐵材質(zhì)，充分利用錳的高硬度、強(qiáng)度的強(qiáng)碳化物元素的特性及鉬的高韌性、耐磨性，使其具有其高強(qiáng)度、高耐磨性、抗冷熱疲勞性能，較普通珠光體和貝氏體輥環(huán)，其生產(chǎn)成本減少10～15%，而其使用壽命可提高2～3倍，可以替代傳統(tǒng)珠光體和貝氏體輥環(huán)。

預(yù)防球墨鑄鐵軋輥芯部疏松的方法 832     

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本發(fā)明公開了一種預(yù)防球墨鑄鐵軋輥芯部疏松的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。生產(chǎn)工藝包括熔煉、鐵水變質(zhì)處理、澆注、保溫、熱處理工序；所述熱處理工序，采用高溫正火+兩段去應(yīng)力退火熱處理工藝，正火溫度970～990℃，正火時間15～17小時；第一段退火溫度為515～535℃，保溫時間11～13h；第二段退火溫度為550～570℃，保溫時間11～13h。本發(fā)明解決離心復(fù)合球墨鑄鐵軋輥芯部產(chǎn)生縮孔縮松存在的問題，實現(xiàn)超聲波探傷檢驗無衰減現(xiàn)象，滿足用戶使用要求。

高硬度激光熔覆用合金粉末及無缺陷熔覆層制備方法 796     

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本發(fā)明提供一種高硬度激光熔覆用合金粉末及無缺陷熔覆層制備方法，合金粉末包括如下組分(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計)：C：0.25～0.55％；Si：0.4～0.6％；Cr：17～19％；V：1.5～2.5％；Mo：0.08～0.15％；Ni：2.5～3.3％；Fe：余量；熔覆涂層制備方法包括以下步驟：(1)按百分比篩選各組分粉末配置成合金粉末，將合金粉末進(jìn)行真空熔煉和氣霧化后放入烘干箱；(2)密封包裝干燥好的合金粉末；(3)將激光熔覆用合金粉末放置于激光熔覆送粉器的送粉筒內(nèi)，通過重力送粉進(jìn)行激光熔覆即可得到熔覆層。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，在激光熔覆加工后可以和基材形成良好冶金結(jié)合、無缺陷的熔覆層，熔覆層表面和截面均無裂紋和氣孔等缺陷，滿足了激光熔覆層高硬度無缺陷的使用要求。

鋁釩錫鉻中間合金及其制備方法 728     

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本發(fā)明提供了一種鋁釩錫鉻中間合金及其制備方法，涉及金屬材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供了一種鋁釩錫鉻中間合金，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，包括以下組分：V61.0～65.0％，Sn10.0～14.0％，Cr10.0～14.0％，F(xiàn)e≤0.15％，Si≤0.15％，C≤0.06％，O≤0.08％，N≤0.08％以及余量的Al。本發(fā)明通過元素成分和含量的控制，使鋁釩錫鉻中間合金中雜質(zhì)含量低，且成分均勻、偏析小，在熔煉鈦合金時，有助于鈦合金成分均勻化，防止成分偏析、夾雜冶金缺陷。

A型石墨鑄鐵型材及其制備方法 771     

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本發(fā)明屬于鑄鐵材料及鑄造冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種A型石墨鑄鐵型材的制備方法。所述A型石墨鑄鐵型材由下列元素按照質(zhì)量百分比制備而成：碳：3.40％?3.55％，硅：2.20％?2.30％，錳：0.60％?0.70％，磷：0.06％?0.12％，硫：0.07％?0.12％，其余為鐵。解決了利用中頻感應(yīng)電爐熔煉鐵液，在水平連鑄拉拔條件下生產(chǎn)得到的A型石墨鑄鐵型材的質(zhì)量不佳的問題，具有實用性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)。

鋁鉬鉻鋯硅中間合金及其制備方法 1130     

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本發(fā)明提供了一種鋁鉬鉻鋯硅中間合金及其制備方法，涉及金屬材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明提供的鋁鉬鉻鋯硅中間合金，按質(zhì)量含量計，包括23.0～27.0％的鉬，23.0～27.0％的鉻，6.0～10.0％的鋯、0.5～1.5％的硅和余量的鋁。本發(fā)明通過成分和含量的控制，使鋁鉬鉻鋯硅中間合金成分均勻，偏析小，在熔煉鈦合金時，有助于鈦合金成分均勻化，能有效防止鈦合金成分偏析等冶金缺陷。本發(fā)明提供了所述鋁鉬鉻鋯硅中間合金的制備方法，本發(fā)明提供的制備方法能夠提高鋁鉬鉻鋯硅中間合金成分的均勻穩(wěn)定性，并降低雜質(zhì)含量，能更好的滿足鈦合金生產(chǎn)要求。

冷熱兼作滾絲模具用鋼及其制備方法 1122     

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一種冷熱兼作滾絲模具用鋼及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述滾絲模具用鋼的化學(xué)成分及質(zhì)量百分含量為C：0.48～0.52%，Si：0.8～1.2%，Mn：0.3～0.5%，Cr：4.0～4.5%，Mo：1.6～2.0%，V：0.85～1.2%，P≤0.015%，S≤0.01%，W：0.3～0.5%，B：0.002～0.005%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)；其碳飽和度Ac：0.74?1.00。其制備方法包括熔煉、電渣重熔、高溫均質(zhì)化、鍛造、超細(xì)化處理、調(diào)質(zhì)處理工序。本發(fā)明通過優(yōu)化合金成分，在保證高硬度、高耐磨性的基礎(chǔ)上，提高模具鋼的沖擊韌性和熱穩(wěn)定性，滿足冷熱兼作滾絲模具用鋼的使用要求。

非晶硅粉體的制備方法、非晶硅粉體以及鋰離子電池 1242     

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本發(fā)明屬于非晶硅制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種非晶硅粉體的制備方法、非晶硅粉體以及鋰離子電池。本發(fā)明提供的非晶硅粉體的制備方法，包括以下步驟：以冶金級硅為原料，采用熔煉的方式，制得母錠；采用單輥快速凝固的方式將所述母錠進(jìn)行甩帶，制得非晶硅帶材；將所述非晶硅帶材進(jìn)行脆化處理，得到脆化帶材；將所述脆化帶材進(jìn)行粉碎處理，得到非晶硅粉體。本發(fā)明提供的非晶硅粉體的制備方法，工藝簡單、高效，對環(huán)境友好，成本較低，易于實現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。該非晶硅粉體，能夠緩沖硅體積變化產(chǎn)生的應(yīng)力，減輕電極的體積膨脹效應(yīng)，進(jìn)而提高電極材料的循環(huán)穩(wěn)定性。

利用激光熔覆制備銅基非晶復(fù)合涂層的方法 976     

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本發(fā)明涉及一種利用激光熔覆制備銅基非晶復(fù)合涂層的方法，屬于材料表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域，包括4個制備步驟：熔煉合金粉末的制備、銅基體預(yù)處理、粉末預(yù)置處理和激光熔覆加工。本發(fā)明有效的改善了純銅硬度低、摩擦性差等缺點(diǎn)，實現(xiàn)了銅基非晶復(fù)合涂層與純銅基體的良好冶金結(jié)合，形成的復(fù)合涂層具有結(jié)構(gòu)致密、組織均勻、硬度高、耐磨性好、無裂紋和高非晶含量等優(yōu)點(diǎn)。

金屬合金粉末制備方法 1116     

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本發(fā)明公開了一種金屬合金粉末制備方法，涉及增材制造或者粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法采用高壓活性氣氛環(huán)境下熔煉高溫金屬合金，來降低其熔點(diǎn)和界面張力，并提高金屬合金熔體的流動性。通過高壓活性氣氛觸發(fā)高壓噴射，并經(jīng)過離心霧化制備金屬合金粉末。然后經(jīng)過初次射頻等離子加熱，在活性元素析出動力作用下使高溫金屬合金粉末再次破碎，最后在經(jīng)過二次射頻等離子加熱使得破碎的粉末熔化并球化，同時除去活性元素。所述方法具有產(chǎn)率高、粉體顆粒成分均勻、球形度高、顆粒尺寸小且流動性好的特點(diǎn)。

高強(qiáng)鐵鎳鉬合金絲材及其低成本制備方法 887     

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一種高強(qiáng)鐵鎳鉬合金絲材及其低成本制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述絲材化學(xué)成分及質(zhì)量百分含量為：C:0.23～0.28%，Ni:35.5～37.2%，Mo:0.30～1.00%，V:0.60～0.90%，N:0.005～0.015%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)；其制備方法包括真空熔煉、電渣重熔、鍛造、高溫固溶處理、低溫軋制、時效熱處理、剝皮、冷拔工序；所述高溫固溶處理工序，固溶處理的溫度為1200～1250℃，時間為3～5h。本發(fā)明所制備的鐵鎳鉬合金絲材具有高強(qiáng)度、低膨脹系數(shù)、高扭轉(zhuǎn)等性能，且生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)成本低。

回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng) 889     

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本實用新型涉及一種回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)，屬于回轉(zhuǎn)窯爐技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：多個受料口沿徑向布置在回轉(zhuǎn)窯筒體（1）的窯身中間位置；在回轉(zhuǎn)窯筒體窯身中間位置的外面，沿徑向設(shè)置支架（3），支架（3）上設(shè)有弧形的軌道，軌道的弧形與回轉(zhuǎn)窯筒體的外圓周相匹配；行走小車（7）設(shè)置在軌道上，行走小車上設(shè)有喂料裝置，喂料裝置與受料裝置的位置相匹配。本實用新型的有益效果：解決加料過程中對物料的密封及回轉(zhuǎn)窯本身密封的問題，在水泥回轉(zhuǎn)窯中實現(xiàn)窯身加料，通過窯體的中間位置加入，可以提高產(chǎn)量，加料均勻，降低能耗。在冶金回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)、焙燒過程中，在回轉(zhuǎn)窯中間位置加入煤粉等物料，增加反應(yīng)時間，使得反應(yīng)充分。

生產(chǎn)氧化球團(tuán)用的裝置 797     

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一種生產(chǎn)氧化球團(tuán)用的裝置,由豎爐和回轉(zhuǎn)窯組成,其豎爐由布料裝置、干燥預(yù)熱裝置、燃燒室、預(yù)熱沉降室、廢氣粉塵排出裝置和粉粒排出裝置構(gòu)成,回轉(zhuǎn)窯為圓筒形,其特征在于,豎爐的干燥預(yù)熱裝置安裝在豎爐中上部,該干燥裝置的干燥床位于豎爐中部,其下部是預(yù)熱沉降室,該干燥床上部是廢氣粉塵出口,其下方是干燥預(yù)熱室和粉粒排出裝置,上部是廢氣排出裝置,該粉粒排出裝置與回轉(zhuǎn)窯的進(jìn)料端連通。該裝置運(yùn)行穩(wěn)定可靠,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)效率高,適用原料范圍廣,投資少、占地少、運(yùn)行成本低。是冶金行業(yè)焙燒含鐵球團(tuán)的理想設(shè)備。

冷卻窯內(nèi)球料篩分裝置 1123     

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本實用新型涉及一種冷卻窯內(nèi)球料篩分裝置，屬于冶金行業(yè)五氧化二釩生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：包含冷卻窯筒體（1）、篩網(wǎng)（2）、防護(hù)罩（3）、熟料出口（4）、球料出口（5）和閘板（6），冷卻窯筒體（1）設(shè)有進(jìn)料端和出料端，冷卻窯筒體（1）的出料端設(shè)有篩網(wǎng)（2）和防護(hù)罩（3），篩網(wǎng)（2）的下方按照物料的運(yùn)送方向依次設(shè)有熟料出口（4）和球料出口（5），所述球料出口（5）上設(shè)有閘板（6）。焙燒后的熟料經(jīng)冷卻窯冷卻后到達(dá)出料端，經(jīng)過篩網(wǎng)篩分，熟料由熟料出口排出，篩分出的球料通過球料出口排除。本實用新型的有益效果是：既能滿足熟料與球料的分離，又能避免單獨(dú)安裝滾筒篩分機(jī)。減少設(shè)備空間占用，節(jié)約成本。

鋁電解槽用側(cè)部異型碳塊 1092     

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本實用新型公開了一種鋁電解槽用側(cè)部一次成型的異型碳塊,屬于鋁電解槽的爐襯材料領(lǐng)域。它是由無煙煤、冶金焦、煤瀝青等原料經(jīng)模壓一次成型經(jīng)高溫焙燒而成。該異型碳塊在結(jié)構(gòu)上克服了普通傳統(tǒng)側(cè)塊在砌壘爐內(nèi)時需要耗工、耗時、勞動強(qiáng)度大的冷搗糊填補(bǔ)工序。具有整體結(jié)構(gòu)好、強(qiáng)度高、爐體使用壽命長的優(yōu)點(diǎn)。

豎爐無水排料管 751     

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本實用新型涉及冶金行業(yè)焙燒豎爐，具體是一種豎爐無水排料管。包括管體、接口法蘭，管體呈圓管狀，由鋼制外管和內(nèi)襯層構(gòu)成，內(nèi)襯層為耐磨、耐高溫膠凝材料層，粘接于外管內(nèi)壁上；接口法蘭為方口法蘭，接口法蘭焊接在管體上端口上。本實用新型與傳統(tǒng)的冷卻水套排料管相比，管體采用圓形結(jié)構(gòu)，抗變形好，容易制作；無需進(jìn)行水壓試驗，節(jié)水，環(huán)保；耐磨、耐高溫內(nèi)襯層的應(yīng)用可使排料管的使用壽命由原來的8?12個月提高到2?3年以上。

回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)及加料方法 1077     

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本發(fā)明涉及一種回轉(zhuǎn)窯窯身加料系統(tǒng)及加料方法，屬于回轉(zhuǎn)窯爐技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：多個受料口沿徑向布置在回轉(zhuǎn)窯筒體（1）的窯身中間位置；在回轉(zhuǎn)窯筒體窯身中間位置的外面，沿徑向設(shè)置支架（3），支架（3）上設(shè)有弧形的軌道，軌道的弧形與回轉(zhuǎn)窯筒體的外圓周相匹配；行走小車（7）設(shè)置在軌道上，行走小車上設(shè)有喂料裝置，喂料裝置與受料裝置的位置相匹配。本發(fā)明的有益效果：解決加料過程中對物料的密封及回轉(zhuǎn)窯本身密封的問題，在水泥回轉(zhuǎn)窯中實現(xiàn)窯身加料，通過窯體的中間位置加入，可以提高產(chǎn)量，加料均勻，降低能耗。在冶金回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)、焙燒過程中，在回轉(zhuǎn)窯中間位置加入煤粉等物料，增加反應(yīng)時間，使得反應(yīng)充分。

多金屬鹽溶液制備金屬氧化物復(fù)合材料的方法 1091     

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一種多金屬鹽溶液制備金屬氧化物復(fù)合材料的方法，屬于銅鎳硫化型鎳礦冶煉副產(chǎn)物利用和金屬氧化物復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法是將多金屬鹽溶液加熱至20～90℃，在100～400r/min的攪拌速率下進(jìn)行攪拌，滴加沉淀劑溶液后，恒溫反應(yīng)0.5～6h，進(jìn)行固液分離，得到氧化物前驅(qū)體和濾液；沉淀劑溶液的用量根據(jù)沉淀劑類型確定；將氧化物前驅(qū)體在300～1000℃焙燒0.5～6h，得到金屬氧化物復(fù)合材料。且根據(jù)多金屬鹽溶液的來源，沉淀劑的性質(zhì)，鐵離子的含量，可以對制備的金屬氧化物復(fù)合材料進(jìn)行調(diào)節(jié)，該方法將材料和冶金技術(shù)相結(jié)合，具有工藝流程短、成本低、金屬利用率高的優(yōu)勢。

提高釩渣五氧化二釩含量的方法 816     

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本發(fā)明涉及一種提高釩渣五氧化二釩含量的方法, 屬于含釩鐵水冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：鐵水采用轉(zhuǎn)爐供氧提釩，提釩后將半鋼倒出，釩渣留在提釩轉(zhuǎn)爐中繼續(xù)吹氧氧化，通過控制吹氧量和槍位，使釩渣中V2O3轉(zhuǎn)化生成V2O5。該方案充分利用釩渣的余熱進(jìn)行氧化，改變了原化工工序?qū)⑩C渣冷卻到室溫后再經(jīng)破碎、磁選鐵后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯氧化培燒的工藝，替代了原釩化工流程中的釩渣焙燒工序，大幅度降低能耗，提高釩產(chǎn)品生產(chǎn)效率。

測定鐵礦粉同化性能的方法 966     

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一種測定鐵礦粉同化性能的方法，屬于冶金物化性能測定技術(shù)領(lǐng)域。該方法用同化反應(yīng)參數(shù)M來表征鐵礦粉的同化性能，具體步驟為將鐵礦粉、CaO試劑分別研磨至≤100目，將鐵礦粉壓制成直徑8mm的圓柱狀，CaO試劑壓制成直徑20～22mm墊片；將鐵礦粉置于CaO試劑上，在200oC保溫后快速升溫至800oC后恒溫，再快速升溫至1200oC恒溫，再以3～10oC/min的速度升溫至同化反應(yīng)結(jié)束。在焙燒過程中，確定TD1、S1、TD2、S2，并根據(jù)M=(T/1000)·H·η計算，其中T=(TD1+TD2)/2，η=(S2?S1)/S1。本發(fā)明能有效避免因熱滯后現(xiàn)象所造成的誤差，提高同化性能數(shù)據(jù)測定的準(zhǔn)確性。

膨脹性陰極糊 977     

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膨脹性陰極糊涉及鋁電解陰極結(jié)構(gòu)材料,它主要由廢炭塊或/和煅燒無煙煤、瀝青焦或冶金焦或石墨、煤焦油和/或煤瀝青組成。通過混合、混捏、陰極糊可制成散狀物,也可制成矩形、方形塊狀型材。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有密度高、強(qiáng)度大,焙燒后有微量膨脹,成本低,并可使電解槽能耗降低,壽命延長,是一種理想的底糊替代材料。

檢測煤粉燃燒率的方法及設(shè)備 921     

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本發(fā)明涉及一種檢測煤粉燃燒率的方法及設(shè)備，屬于冶金工程物化檢測技術(shù)領(lǐng)域。該方法包含制取煤樣、連續(xù)噴吹、收集未燃煤粉、收集混合氣體、氣體分析儀檢測、馬弗爐焙燒及燃燒率計算工序；設(shè)備包含熱風(fēng)爐（1）、噴煤瓶（8）、燃燒爐（3）、N2氣源、三通收灰槽（5）、收氣囊（6）和除塵器（7）。本發(fā)明解決了背景技術(shù)設(shè)備燃燒率普遍偏低和收取未然煤粉比較困難的問題，連續(xù)噴吹、且能夠收取足夠量的未燃煤粉（國標(biāo)為1g）以及混合氣體，本發(fā)明所測煤粉燃燒率準(zhǔn)確性高，操作簡便，重復(fù)性好，可以為高爐提供此噴吹煤種燃燒性的參考數(shù)據(jù)，使高爐在爐況順行的前提下，通過提高煤粉的燃燒率，使噴煤效益最大化。

離子交換法制備高純度釩氧化物的方法 1045     

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本發(fā)明涉及一種離子交換法制備高純度釩氧化物的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體包括如下步驟：將離子交換劑活化后裝入離子交換柱，串聯(lián)組成離子交換系統(tǒng)；用多釩酸銨為起始原料，調(diào)整溶液pH值至7-8，得到多釩酸銨溶液，加入復(fù)合絮凝除雜劑，過濾得到初步凈化液，過離子交換系統(tǒng)，得到深度凈化液；向深度凈化液通入高純氨氣，調(diào)節(jié)溶液至pH=9-10，冷卻結(jié)晶至溶液釩元素濃度低于2g/L，過濾，得到高純偏釩酸銨晶體，焙燒，得到高純五氧化二釩。該方法生產(chǎn)的五氧化二釩產(chǎn)品純度≥99.9%，適用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)，解決了國內(nèi)對高純五氧化二釩產(chǎn)品的需求量與實際生產(chǎn)能力嚴(yán)重不匹配的現(xiàn)狀，同時，過濾液能得到有效地循環(huán)利用，符合綠色環(huán)保要求。

鎂質(zhì)球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法 681     

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本發(fā)明公開了一種鎂質(zhì)球團(tuán)礦的生產(chǎn)方法，屬于鎂質(zhì)球團(tuán)礦技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于，包括：S1、將赤泥鐵粉和高鎂堿性鐵精粉按照一定比例配加，與多種酸性鐵精粉混合，然后再配加膨潤土做為混合料；其中：所述多種酸性鐵精粉包括65品位酸性精粉、69品位酸性精粉和俄羅斯精粉；S2、將混合料混勻，運(yùn)輸?shù)皆烨騻}內(nèi)的造球盤內(nèi)，在圓盤造球機(jī)上加入上述混合料及水份造球，得到生球，生球的直徑為1?20mm；S3、所述生球依次經(jīng)過篩分、干燥、預(yù)熱、焙燒、冷卻過程后，得到低成本鎂質(zhì)球團(tuán)礦。本發(fā)明既解決了球團(tuán)礦冶金性能低和SiO2含量高、MgO含量低等技術(shù)問題，又降低了球團(tuán)礦含鐵料成本，提升球團(tuán)生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)效益。

利用鍺渣提取稀散金屬銦和鍺的方法 1028     

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本發(fā)明涉及一種利用鍺渣提取稀散金屬銦和鍺的方法，屬于化學(xué)冶金的技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述的方法以硬鋅真空蒸餾得到的鍺渣為原料，其包括以下步驟：對鍺渣進(jìn)行球磨得到球磨料，然后利用硫酸溶液進(jìn)行浸出；對得到的浸出渣進(jìn)行氧化焙燒并破碎成破碎料；對破碎料進(jìn)行氯化蒸餾；對氯化蒸餾得到的氣體進(jìn)行冷卻得到粗四氯化鍺溶液；對粗四氯化鍺液進(jìn)行第一次萃??；將得到的四氯化鍺溶液利用分離柱進(jìn)行過濾；將過濾得到的四氯化鍺溶液進(jìn)行第二次萃取并得到精制四氯化鍺溶液，將精制四氯化鍺溶液水解成二氧化鍺并還原為鍺。本發(fā)明的工藝過程易于控制、可操作性強(qiáng)，而且鍺回收率穩(wěn)定，而且成本顯著降低，得到的鍺電阻率為10Ωcm以上。

含釩鐵精礦球團(tuán)提釩方法 1063     

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本發(fā)明為含釩鐵精礦球團(tuán)提釩方法,屬于冶金化工技術(shù)領(lǐng)域。該方法是在含釩鐵精礦粉中加入適量的鈉鹽造球、焙燒成鈉化球團(tuán)。鈉化球團(tuán)經(jīng)過水浸處理使其中的可溶性釩酸鈉溶解在水中。獲得的釩酸鈉溶液濃縮合格后加入硫酸混合、攪拌,使五氧化二釩沉淀出來,經(jīng)過壓濾、烘干制成粉狀或者溶化澆鑄成片狀五氧化二釩成品。提釩后的球團(tuán)仍然作為煉鐵原料。該方法與先冶煉含釩生鐵再吹煉成釩渣,從釩渣中提釩的工藝相比流程短、釩的綜合合格率高。