元明粉生產(chǎn)系統(tǒng) 1046     

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本發(fā)明公開了一種元明粉生產(chǎn)系統(tǒng)，所述元明粉生產(chǎn)系統(tǒng)包括原料罐、蒸發(fā)濃縮組件、轉(zhuǎn)料罐、蒸發(fā)結(jié)晶組件、晶漿分離組件和干燥組件，原料罐用于存儲原料，蒸發(fā)濃縮組件為多個，多個蒸發(fā)濃縮組件均與原料罐連通，蒸發(fā)濃縮組件用于將原料蒸發(fā)濃縮以形成濃縮物，轉(zhuǎn)料罐與多個蒸發(fā)濃縮組件連通，轉(zhuǎn)料罐用于存儲濃縮物，蒸發(fā)結(jié)晶組件為多個，多個蒸發(fā)結(jié)晶組件均與轉(zhuǎn)料罐連通，蒸發(fā)結(jié)晶組件用于將濃縮物蒸發(fā)結(jié)晶以形成晶體漿液，晶漿分離組件與多個蒸發(fā)結(jié)晶組件連通，以用于將晶體漿液分離為晶體和母液，干燥組件用于對晶體干燥處理。本發(fā)明的元明粉生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)調(diào)節(jié)能力強，且生產(chǎn)效率高。

微波轉(zhuǎn)底爐氯化提金裝置及方法 741     

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本發(fā)明提供了一種微波轉(zhuǎn)底爐氯化提金裝置及方法，所述裝置包括進料單元、轉(zhuǎn)底爐爐體、微波單元、傳動單元和排料單元；所述轉(zhuǎn)底爐爐體包括上部固定爐體和下部旋轉(zhuǎn)爐底，轉(zhuǎn)底爐爐體沿爐底旋轉(zhuǎn)方向依次分為進料區(qū)、反應區(qū)和排料區(qū)，所述旋轉(zhuǎn)爐底的上表面設有電加熱板，爐頂設有排氣口；微波單元設置于轉(zhuǎn)底爐爐頂上，傳動單元設置于旋轉(zhuǎn)爐底下部，與旋轉(zhuǎn)爐底相連。本發(fā)明所述裝置為用于金等有價金屬提取的轉(zhuǎn)底爐，采用微波加熱與電加熱相結(jié)合的方式，加熱速率快且加熱均勻，熱效率高，煙塵率低；所述裝置可直接處理粉狀物料，相比常規(guī)設備回轉(zhuǎn)窯，減少了物料的制粒、干燥過程，縮短工藝流程，降低能耗及成本，有助于提升經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

以非氟非鐵鹽化合物作為共萃劑提取鋰離子的方法 696     

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本發(fā)明公開了非氟非鐵鹽化合物作為共萃劑用于萃取提取含鋰水溶液中鋰離子的方法。所采用的共萃劑展現(xiàn)出較高的單級萃取率、鋰鎂及鋰鉀分離因子，該方法經(jīng)過萃取、洗滌及反萃等步驟，得到含有LiCl+NaCl的反萃液，之后加入沉淀劑制備Li₂CO₃產(chǎn)品。本發(fā)明的工藝簡單，采用常規(guī)萃取分離設備即可，適用所有含鋰水溶液，面向范圍廣，放大容易，適用于連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)。

從失效汽車尾氣催化劑中回收貴金屬的方法 887     

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本發(fā)明涉及一種從失效汽車尾氣催化劑中回收貴金屬的方法，所述方法通過將經(jīng)初步破碎的失效汽車尾氣催化劑在添加劑的作用下進行機械化學活化處理，之后用浸出劑浸出得到貴金屬浸出液，在回收過程中，經(jīng)初步破碎的失效汽車尾氣催化劑與添加劑經(jīng)機械化學活化處理后，將貴金屬由單質(zhì)形式轉(zhuǎn)換為貴金屬配合物的形式，之后利用浸出劑將其浸出得到貴金屬浸出液，本發(fā)明所述方法的貴金屬的總浸出率可達93％以上，金屬鈀的浸出率可達98％以上。

有價金屬硫化精礦的處理方法 1091     

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本發(fā)明公開了一種有價金屬硫化精礦的處理方法。該處理方法包括以下步驟：S1，在加壓裝置中加入堿性試劑，加壓裝置中氧分壓為0.3～1.0Mpa，在120～250℃的條件下對有價金屬硫化精礦進行氧壓處理0.5～3h，堿性試劑為氫氧化鈣或氧化鈣；S2，氧壓處理后獲得有價金屬硫化精礦礦漿，對有價金屬硫化精礦礦漿進行過濾，然后進行常壓硫酸浸出，再過濾，得到含有價金屬的浸出液和含有價金屬的浸出渣。該工藝具有有價金屬浸出率高、能耗低、原料的適應范圍廣、工藝可靠、自動化程度高、投資省等優(yōu)點。

采用無機型離子交換樹脂提純紅土鎳礦或尾礦的酸浸液中鎳的方法 749     

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本發(fā)明提供一種采用無機型離子交換樹脂提純紅土鎳礦或尾礦的酸浸液中鎳的方法，包括如下步驟：酸浸液預處理?樹脂預處理?吸附?第一次清洗?解吸?第二次清洗，其中吸附?解吸采用雙柱串聯(lián)、單柱解吸的方式進行。本發(fā)明提供的方法可以有效富集紅土鎳礦或尾礦酸浸液中的鎳離子，鎳的富集提取率達到99％以上，提取金屬鎳的效果顯著；采取優(yōu)化的工藝設計，確保了整個流程水的循環(huán)利用，不產(chǎn)生新的廢水；富集液中鎳離子的平均濃度在27.0g/L以上；總鐵的平均濃度在1.0g/L以下。

高鎘溶液中鎘離子的高效回收自動化裝置及回收方法 921     

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本發(fā)明涉及一種高鎘溶液中鎘離子的高效回收自動化裝置及其回收方法，包括反應器、電機、鋅片夾持裝置、攪拌裝置、自動控制裝置、兩個以上的超聲波發(fā)生器、若干個湍流擋板；所述攪拌裝置包括葉輪和中心軸，所述自動控制裝置包括液位控制裝置、溫度控制器、pH值控制器，所述電機安裝在所述反應器的頂部的中間部位，所述鋅片夾持裝置安裝在所述反應器內(nèi)部；所述超聲波發(fā)生器均勻的安裝在所述反應器的外壁上，所述蒸汽管路均勻的環(huán)繞在所述反應器內(nèi)壁上，且一端頭伸出所述反應器外，所述湍流擋板均勻安裝在所述反應器的內(nèi)壁上。本發(fā)明方法解決了傳統(tǒng)鎘回收混合相反應模式導致的大量鋅粉被海綿鎘包裹、鋅粉用量大、海綿鎘純度低、回收成本大等問題。

鉻鐵礦浸出提鉻的方法 746     

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本發(fā)明涉及鉻鐵礦加壓浸出提鉻的方法，包括如下步驟：將鉻鐵礦和/或預處理后的鉻鐵礦與氫氧化鉀水溶液、碳酸鉀水溶液、偏鋁酸鉀水溶液混合制得原始漿料；制得的原始漿料加入高壓釜中，通入氧化性氣體，進行加壓浸出氧化反應，得到反應后漿料；經(jīng)固液分離，分別得到富鐵尾渣和含鉻酸鉀、氫氧化鉀、碳酸鉀、鋁酸鉀以及其他水溶性雜質(zhì)組分的溶液。本發(fā)明的提鉻方法，反應溫度大幅度降低，能耗小，有效降低了生產(chǎn)成本，鉻提取率最高可達97%以上；此外，所用高壓釜容積可為200L，反應介質(zhì)與工業(yè)循環(huán)料液配比相同，使得本過程與工業(yè)過程非常接近，易于實現(xiàn)工業(yè)化。

從銦鎵溶液中分離提取銦和鎵的方法 698     

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本發(fā)明涉及一種銦鎵溶液中分離提取銦和鎵的方法。包括如下步驟：（1）萃取：以有機磷酸類為萃取劑，加入稀釋劑，配成有機相。待萃液調(diào)pH值后加入有機相萃取。（2）反萃銦：用濃鹽酸對（1）中的萃后相反萃，得到富銦水相。（3）反萃鎵：用草酸溶液對（2）中的反萃后有機相反萃，得到富鎵水相。（4）對（2）中的富銦水相加入鋅或鋁置換得到銦，或加入堿類物質(zhì)得到氫氧化銦沉淀。（5）對（3）中的富鎵水相加入沉淀劑，形成草酸鈣，過濾除去草酸鈣，濾后液用鋅或鋁置換得到單質(zhì)鎵，或者加入堿類物質(zhì)得到氫氧化鎵沉淀。本工藝一次萃取加兩次反萃回收兩種元素，分離徹底，回收率高,操作簡單，生產(chǎn)成本降低。

帶有剔板補板及陰極板轉(zhuǎn)運功能的鋅片剝離系統(tǒng) 860     

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本發(fā)明公開了一種帶有剔板補板及陰極板轉(zhuǎn)運功能的鋅片剝離系統(tǒng)，包括A列電解槽和B列電解槽，A列電解槽和B列電解槽分別對應A剝鋅線和B剝鋅線，還設有人工剝鋅刷板線，A剝鋅線與B剝鋅線的結(jié)構(gòu)相同，都包括預剝離設備、主剝離設備、刷板設備、剔板設備、補板設備、陰極板傳輸設備、陰極板間距調(diào)整設備、陰極板橫移設備。解決了現(xiàn)有機械化剝鋅機組不能與陰極板行車良好配合、無法實現(xiàn)陰極板行車整吊吊運剔出的不良板和整吊吊運合格陰極板的問題，同時提高剔板和補板的作業(yè)效率，并實現(xiàn)陰極板從剝鋅線到刷板線的機械化傳輸，減少陰極板行車的工作負荷，提高剝鋅生產(chǎn)效率，減輕人員勞動強度。

純凈單相三元碳化物Co3W3C的制備方法 688     

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一種純凈單相三元碳化物Co3W3C的制備方法, 屬于硬質(zhì)合金材料制備領域。以鈷粉、鎢粉、碳粉為原料進行配比，與不同直徑硬質(zhì)合金球、無水乙醇一起間歇球磨，然后冷壓、進行化學反應，得到含純凈單相三元碳化物Co3W3C粉體坯體；再進行間歇球磨破碎，使用400～600目的網(wǎng)篩過篩可得到物相純凈、粒度均勻的Co3W3C粉體；裝入模具，冷壓成型，送入放電等離子燒結(jié)設備中燒結(jié)，冷卻至室溫后可得到含單一物相的Co3W3C塊體材料。采用本發(fā)明方法所得產(chǎn)品均為純凈單項物質(zhì)。

連續(xù)制備鎢粉的系統(tǒng)及方法 1048     

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一種連續(xù)制備鎢粉的系統(tǒng)及方法，該系統(tǒng)包括：電解槽、帶孔石墨陽極籃、陽極加料口、陰極加料口、液態(tài)陰極導電盤、液態(tài)鋅陰極、滑動翻板、電解槽支撐桿、球閥收集口、收集坩堝、抽真空口、進氣口、排氣口、吹氧口、可開合出料門；利用液態(tài)鋅作為陰極有效分離產(chǎn)品與陽極泥，同時利用陰陽極加料口與滑動翻板以及吹氧口完成電解陽極、陰極以及熔鹽的更新，可實現(xiàn)廢舊硬質(zhì)合金的連續(xù)回收。本發(fā)明具有獲得產(chǎn)品純度高，工藝過程連續(xù)，避免了重復升溫降溫的特點。

鉻鹽泥的處理方法 1199     

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本發(fā)明涉及一種氯酸鹽廠鉻鹽泥無害化處理與鉻的分離回收方法，包括如下步驟：將鉻鹽泥與水混合加熱進行洗脫后，液固分離得到濾液和濾渣；得到的濾渣與水混合均勻，然后進行氧化和浸鉻，再液固分離得到浸出液和浸出渣；得到的浸出渣進行洗滌得到脫鉻尾渣，洗滌后的洗滌液進行循環(huán)利用；得到的浸出液調(diào)節(jié)pH后，加入還原劑進行還原脫鉻，然后進行液固分離得到脫鉻液和氫氧化鉻；得到的脫鉻液進行結(jié)晶分離，分離后得到硫酸鹽，結(jié)晶分離后的母液循環(huán)利用。本發(fā)明所述的工藝方法可以實現(xiàn)氯酸鹽廠鉻鹽泥中鉻的高效分離回收，脫鉻尾渣解毒徹底。本發(fā)明工藝簡單，成本低，具有較好的工業(yè)應用前景。

化學溶漲強化機械破碎線路板的方法 925     

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本發(fā)明涉及一種采用化學溶漲強化機械破碎線路板的方法,其特征為:以化學藥劑溶漲處理線路板,同時或者然后用機械破碎設備破碎線路板。本發(fā)明采用化學藥劑降低導電金屬層與絕緣層之間的結(jié)合力,并溶漲軟化非金屬基體,這樣可以不需要把線路板粉碎到1毫米以下,就可以實現(xiàn)金屬與非金屬高效分離,降低金屬和非金屬深度處理的難度,同時延長破碎刀片的壽命,具有明顯的經(jīng)濟和環(huán)境效益。

用三辛胺分餾萃取分離鋯鉿的工藝 782     

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本發(fā)明涉及以三辛胺為萃取劑,以β-支鏈伯醇(A1416)為添加劑,磺化煤油為稀釋劑,分餾萃取分離鋯、鉿的工藝。本工藝分為萃取段、第1洗滌段、第2洗滌段,洗滌液(1)為含鋯15.5—40.0克/升(以二氧化鋯計)的0.75—1.5摩爾/升硫酸的溶液,洗滌液(2)為2.0—3.5摩爾/升硫酸溶液,本工藝有機相容量大,產(chǎn)能高,分相速度快,產(chǎn)品成本低,不污染環(huán)境,改善了工人的勞動條件,操作穩(wěn)定,產(chǎn)品質(zhì)量高,配制洗滌液(1)方便。

多段氣提的塔式混合澄清萃取裝置及萃取方法 863     

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本發(fā)明公開了一種多段氣提的塔式混合澄清萃取裝置及萃取方法，塔體由3~30級不銹鋼材質(zhì)的混合澄清萃取槽自下而上交錯堆垛串聯(lián)而成?；旌铣吻遢腿〔勰┒藗?cè)壁的外部設與澄清室連通的輕相提升器；偶數(shù)級混合澄清萃取槽設排氣口和液位計，奇數(shù)級設進氣口；高壓氣體經(jīng)U形氣體導管吹入輕相提升器，高速氣流產(chǎn)生的負壓可使輕相提升器內(nèi)的輕相抽提至后一級混合澄清萃取槽。澄清室底部連有重相導流管；重相導流管與氣體導管連通；重相導流管下方設置靜態(tài)混合器。本裝置可實現(xiàn)輕相由下而上逐級提升，塔體內(nèi)無運動部件，輕重兩相的混合依靠靜態(tài)混合器實現(xiàn)，級效率高于現(xiàn)有傳統(tǒng)塔式設備，可實現(xiàn)輕重兩相在大相比或大流量比條件下操作。

高溫焙燒法從含鉻釩渣中提取鉻和釩的方法 868     

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本發(fā)明涉及一種高溫焙燒法從含鉻釩渣中提取鉻和釩的方法，所述方法為：將含鉻釩渣與添加劑混合后進行焙燒，得到焙燒熟料；所述添加劑為鈣源和鈉鹽的組合；將焙燒熟料用水進行浸出提鉻，固液分離后得到含鉻浸出液和富釩熟料；將富釩熟料進行浸出提釩，固液分離后得到含釩浸出液和尾渣。本發(fā)明通過在高溫焙燒添加鈉鹽、鈣源混合添加劑，實現(xiàn)了釩、鉻的后續(xù)分步分離；同時避免了結(jié)窯、結(jié)圈現(xiàn)象的發(fā)生。本發(fā)明可實現(xiàn)釩鉻的高效提取，尾渣中釩、鉻的含量均在1％以下，同時有效解決了含鉻釩渣釩鉻分離難題，從源頭實現(xiàn)釩、鉻的分離，得到的浸出液易于后續(xù)制備得到釩、鉻產(chǎn)品，具有良好的應用前景。

從礦石中提取金銀的方法 986     

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一種從礦石中提取金銀的方法，步驟包括：(1)將物料球磨至90％過400目篩，充分實現(xiàn)金銀的單體解離和暴露；(2)加入雙氧水調(diào)節(jié)礦漿的氧化還原電位，消除礦漿中還原性物質(zhì)的影響；(3)加入石灰石調(diào)整礦漿的pH，使礦漿呈中性或弱堿性；(4)采用新型硫代硫酸鹽?鐵氰化鉀浸出體系浸出礦漿。本發(fā)明的試劑消耗量低，采用鐵氰化鉀作氧化劑替代傳統(tǒng)的銅氨絡合物氧化劑，不需要加入氨水，而且反應在中性、常溫環(huán)境下進行，浸出速率要高于傳統(tǒng)的氰化法。

銅電積設備 828     

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本發(fā)明公開了一種銅電積設備，包括兩個主梁、兩個導電板、多個陽極板、多個陰極板和多個邊框。兩個主梁沿前后方向延伸且左右間隔相對設置；兩個導電板分別設置在兩個主梁上；多個陽極板和多個陰極板豎向設置且沿前后方向間隔交錯排列安裝在兩個主梁上，多個陽極板和多個陰極板的兩側(cè)分別與兩個主梁上的導電板接觸；邊框設有多個進液嘴和多個出液嘴，多個邊框分別設置在兩兩相鄰的陽極板與陰極板之間；當陽極板、陰極板和邊框被壓緊時，邊框分別密封連接在相鄰的陰極板的周邊部和陽極板的周邊部，以使相鄰的陰極板和陽極板之間形成密閉空間；當陰極板和邊框被拉開時，以取出陰極板。該銅電積設備極間距小，陽極板與陰極板之間平行度高等優(yōu)點。

無芯磨加工釹鐵硼油泥廢料制備再生燒結(jié)磁體的方法 1008     

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一種無芯磨加工釹鐵硼油泥廢料制備再生燒結(jié)磁體的方法，屬于稀土永磁工業(yè)固廢回收再利用技術(shù)領域。工藝流程包含有機溶劑滾動球磨預處理、弱酸磁場超聲、離心和干燥，摻雜混粉、燒結(jié)和熱處理等步驟。以釹鐵硼無芯磨加工油泥為原料，通過預處理和摻雜的技術(shù)直接制得再生燒結(jié)釹鐵硼磁體。通過有機溶劑滾動球磨、弱酸磁場超聲和離心等預處理技術(shù)相結(jié)合，細化粉末的同時可除去無芯磨油泥中的大部分有機物、氧化物和非金屬等雜質(zhì)；采用摻雜富稀土合金粉末技術(shù)，補充預處理過程中損失的稀土元素，通過燒結(jié)工藝可獲得磁性能良好的再生燒結(jié)釹鐵硼磁體。本發(fā)明流程短、效率高、環(huán)境污染小，且資源利用率高。

自粗四氯化鈦鋁粉除釩渣中制備釩酸鐵的方法 884     

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本發(fā)明涉及自粗四氯化鈦鋁粉除釩渣中回收釩并制備釩酸鐵的方法。本方法的主要步驟為：將粗四氯化鈦鋁粉除釩渣在鹽酸中進行氧化浸出，對浸出后物料進行液固分離，分別得到鈦渣及浸出液；調(diào)節(jié)浸出液pH值使釩酸鐵沉淀析出，經(jīng)分離并干燥后制備釩酸鐵產(chǎn)品，產(chǎn)品中V含量大于20%；沉淀釩酸鐵后的母液進一步調(diào)節(jié)pH值使其中的鐵、鋁、鈣、鎂等形成氫氧化物沉淀，廢水經(jīng)蒸發(fā)后回收氯鹽，二次蒸汽冷凝水循環(huán)利用。本發(fā)明在回收釩制得有使用價值的釩酸鐵的同時實現(xiàn)了粗四氯化鈦鋁粉除釩渣的無害化處理，其中的鈦渣及氫氧化物沉淀滿足一般工業(yè)固體廢棄物永久堆放的要求。

管束多通道相分散的柱式萃取裝置及萃取方法 1071     

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本發(fā)明涉及一種管束多通道相分散的柱式萃取裝置，所述柱式萃取裝置內(nèi)安裝主軸，主軸外部圓周上排布2個或至少3個與主軸平行的空心細管；所述空心細管一端為直管，另一端折成彎頭；所述彎頭的彎曲方向為安裝軸的遠離方向；主軸與電動機相連，當主軸轉(zhuǎn)動，帶動空心細管與主軸做同速運動。本發(fā)明所示柱式萃取裝置解決了萃取過程中水、油兩相體積比大時，體積較小的水相或油相難以采用傳統(tǒng)的機械攪拌方式充分分散；而當水、油兩相流量比大時，易乳化，導致萃取體系水、油兩相澄清分離困難等難題。

銅、鉬萃余液混合廢水去除COD的方法 812     

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本發(fā)明公開了一種銅、鉬萃余液混合廢水去除COD的方法，該方法主要通過向廢水中投加石灰粉或石灰乳，與廢水中的硫酸根結(jié)合生成硫酸鈣沉淀，將硫酸鈣作為吸附劑吸附去除分散油，過濾后的濾液在光催化氧化反應過程中深度降解COD，進一步固液分離得到固體催化劑和COD小于100mg/L的廢水，固體催化劑可返回光催化氧化反應循環(huán)利用；本發(fā)明方法工藝簡單，運行成本低，后續(xù)無需吸附劑再生，具有良好的市場前景。

單烷基次膦酸和非對稱二烷基次膦酸的合成方法 941     

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一種單烷基次膦酸和非對稱二烷基次膦酸的合成方法屬于有機磷化合物合成技術(shù)領域。單烷基次膦酸的合成是利用烯烴與過量的次膦酸/次磷酸鈉進行自由基加成反應而制得。將所得單烷基次膦酸與過量的另一種烯烴再次進行自由基加成反應，制得非對稱二烷基次膦酸。本發(fā)明的方法對單烷基次膦酸和非對稱二烷基次膦酸的合成均具有普適性，且操作簡便，反應條件溫和，易于實施，副反應少，產(chǎn)物純化簡單，適合規(guī)模化大生產(chǎn)。

純鎢或鉬薄壁器件的制備方法 1123     

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一種純鎢或鉬薄壁器件的制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領域。工藝步驟為：以紫銅材質(zhì)制作所需器件的模板，其表面粗糙度Ra低于6.3并保持表面清潔干燥；將模板放入氣相沉積室內(nèi)，以六羰基鎢或六羰基鉬為反應有機源，高純氫氣或氮氣為稀釋氣，在沉積室壓力500～10000Pa、沉積溫度280～420℃條件下在模板上進行熱解離氣相沉積，沉積過程中根據(jù)沉積壁厚要求每沉積2～4小時進行一次退火。沉積完成后，關(guān)閉有機源閥門，繼續(xù)通入稀釋氣保持器件降至室溫。將模板表面沉積鎢或鉬的器件采用硝酸腐蝕去除紫銅模板基體，得到壁厚0.1～3mm的純鎢或鉬薄壁器件。優(yōu)點在于，沉積溫度低，沉積速度快，沉積膜純度高，膜層致密，膜表面的光潔度好，加工流程短，無污染，無腐蝕。

固固分離裝置 773     

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本發(fā)明公開了一種固固分離裝置,包括:殼體,殼體的上部設有用于加入懸浮液的進料口,用于排出懸浮液中具有較小沉降速度的第一固體物質(zhì)的第一固體物質(zhì)出口,且殼體的下部設有用于排出具有較大沉降速度的第二固體物質(zhì)的第二固體物質(zhì)出口;呈漏斗形狀且設置在殼體內(nèi)的分布器,其中分布器的頂部外周緣密合固定在殼體的內(nèi)壁上,分布器低于第一固體物質(zhì)出口且高于第二固體物質(zhì)出口;和供水管,供水管的一端插入到殼體內(nèi)部,供水管的插入殼體的一端低于分布器且高于第二固體物質(zhì)出口。根據(jù)本發(fā)明的固固分離裝置,通過從供水管向殼體內(nèi)注入水使得殼體內(nèi)形成流化床而將氫氧化鎳和硫酸鈣分離,分離更徹底,而且結(jié)構(gòu)簡單,降低了成本。

從煤矸石中分離提取稀土元素的方法及其應用 869     

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本發(fā)明涉及稀土元素的分離提取領域，具體而言，涉及一種從煤矸石中分離提取稀土元素的方法及其應用。所述從煤矸石中分離提取稀土元素的方法包括：將煤矸石依次進行焙燒活化、酸浸、萃取、洗滌和反萃?。凰霰簾罨臏囟葹?00~650℃；所述萃取的萃取劑的制備方法包括以下步驟：將甲基三丁基銨鹽在混床陰離子樹脂中進行陰離子置換反應，得到甲基三丁基氫氧化銨；所述甲基三丁基氫氧化銨與2?乙基己基磷酸單2?乙基己基酯進行氫離子置換反應。所述的從煤矸石中分離提取稀土元素的方法，方法簡單，易操作，成本低，對環(huán)境友好，分離提取稀土元素的效率高。

脫錸捕獲劑及其制備方法 1183     

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本發(fā)明提供了一種脫錸捕獲劑及其制備方法。該脫錸捕獲劑的制備方法包括以下步驟：步驟一：使叔胺、乙醇和二氯甲烷的混合溶液、鹽酸混合反應，然后進行蒸發(fā)，得到含有[R₃NH][Cl]的蒸發(fā)產(chǎn)物；步驟二：將蒸發(fā)產(chǎn)物與適量乙醇混合，得到所述脫錸捕獲劑。本發(fā)明還提供了一種通過上述方法制備的脫錸捕獲劑。本發(fā)明的脫錸捕獲劑具有制備簡單，易于大規(guī)模生產(chǎn)，洗脫效率高的優(yōu)點，洗脫率高達98％以上，產(chǎn)品純度高達99.9％，具有很好的工業(yè)應用價值。

制備電池級鎳鈷錳的方法 1029     

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本發(fā)明提供了一種制備電池級鎳鈷錳的方法。所述方法包括以下步驟：(1)對含正極粉的浸出液進行預分離萃取，得到水相1和有機相1，將有機相1洗滌、反萃，得到反萃液1；(2)將步驟(1)得到的水相1進行萃取分離，得到水相2和有機相2；(3)將步驟(1)得到的反萃液1和步驟(2)得到有機相2進行萃取分離，得到水相3和有機相3，將有機相3洗滌及反萃，得到含鐵鋁鋅銅的溶液，通過本發(fā)明提供的方法，可以將含鎳鈷錳的電池料液中的鎳鈷錳實現(xiàn)同步萃取回收，與現(xiàn)有工藝相比，流程短，成本低，直接制備電池級鎳鈷錳。

溶劑萃取產(chǎn)品的設備和方法 858     

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本發(fā)明涉及溶劑萃取技術(shù)領域，提供了一種溶劑萃取產(chǎn)品的設備和方法。該溶劑萃取產(chǎn)品的設備包括萃取凈化塔體，萃取凈化塔體內(nèi)僅設置有位于上部的向下噴淋的重相分布器和位于下部的向上噴淋的輕相分布器；萃取凈化塔體開設有上部進料口、下部進料口、上部出料口和下部出料口，上部進料口與重相分布器連通，下部進料口與輕相分布器連通。其僅含重相分布器和輕相分布器，其占位高度低，可以大幅度降低塔的高度，和傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)盤塔、振動篩板塔、振動填料塔相比，可以降低塔高40～50％，減少材料消耗，降低投資。該方法與常規(guī)萃取過程相比，返混少，處理能力可提高30～40％。