利用銅渣制備金屬鐵的方法 766     

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本發(fā)明涉及一種利用銅渣制備金屬鐵的方法，屬于冶金資源綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中由銅渣制備得到的鐵水中Cu、S和As含量較高，無(wú)法滿足使用要求的問(wèn)題。一種利用銅渣制備金屬鐵的方法，包括以下步驟：A：將銅渣進(jìn)行堿法、硫化分離，得到锍相和渣相，銅和FeO富集于所述锍相中，As富集于所述渣相中；B：將锍相進(jìn)行熔融還原分離，實(shí)現(xiàn)鐵與锍相的分離，得到金屬鐵水，銅保留在锍相中。本發(fā)明制備得到的鐵水中銅含量低于0.1％、硫含量低于0.3％、As含量低于0.03％，符合煉鋼鐵水要求。

鋁包鎂復(fù)合板材制備方法 692     

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本發(fā)明一種鋁包鎂復(fù)合板材制備方法，屬于材料加工工程領(lǐng)域。步驟為：將預(yù)設(shè)尺寸的鎂合金件經(jīng)機(jī)械處理、化學(xué)清洗，去除表面的油污及氧化物后置于空氣爐中進(jìn)行預(yù)熱處理；將熔鑄模具連同鋁合金底墊在450~650℃下預(yù)熱50分鐘；取出預(yù)熱后的模具，將預(yù)熱的鎂合金塊置于模具中，再將澆注溫度控制在720~760℃的鋁合金熔體均勻地澆注在鎂合金塊周?chē)戒X液剛蓋過(guò)鎂塊為止；迅速將整個(gè)熔鑄模具淬入室溫水中冷卻；將制備好的坯料加熱至350~430℃保溫0.5~15小時(shí)后，熱軋至要求厚度。本發(fā)明可根據(jù)需要制備不同包覆比的鋁鎂復(fù)合鑄坯，鑄坯界面均為冶金結(jié)合，反應(yīng)結(jié)合層薄，通過(guò)熱軋變形后即得到結(jié)合良好的復(fù)合板材。

超細(xì)晶鋼及工業(yè)化制備方法 818     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種利用無(wú)序納米析出相調(diào)控并以工業(yè)化方法制備塊體納米晶的超細(xì)晶鋼及工業(yè)化制備方法，其各個(gè)組分按重量百分比計(jì)：Cu：2?8％，Mn:3?30％,Nb：≤0.3％，V：≤0.8％，Ti：≤0.3％，Al：≤10％，Si：≤6％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。鋼材經(jīng)固溶后進(jìn)行超過(guò)30％變形量的冷軋，在后續(xù)再結(jié)晶過(guò)程中通過(guò)快速?gòu)浬⒌臒o(wú)序Cu顆粒析出及時(shí)并持續(xù)增加了亞微米尺寸奧氏體晶粒的長(zhǎng)大，以高溫長(zhǎng)時(shí)間保溫制備超細(xì)晶鋼材。屈服強(qiáng)度成倍提升至超過(guò)700MPa，抗拉強(qiáng)度達(dá)到2000MPa，延伸率大于50％。將大幅推進(jìn)這類鋼材在汽車(chē)工業(yè)中的應(yīng)用。

基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的球團(tuán)礦質(zhì)量智能評(píng)級(jí)方法及裝置 1149     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的球團(tuán)礦質(zhì)量智能評(píng)級(jí)方法及裝置，涉及磁鐵礦氧化球團(tuán)技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：S1、制備球團(tuán)礦，獲取光鏡球團(tuán)礦圖片；S2、對(duì)光鏡球團(tuán)礦圖片進(jìn)行中值濾波；S3、對(duì)中值濾波后的光鏡球團(tuán)礦圖片進(jìn)行HSV變換；S4、對(duì)HSV變換后的光鏡球團(tuán)礦圖片進(jìn)行Gamma校正；S5、將校正后的光鏡球團(tuán)礦圖片輸入改進(jìn)的U?Net神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)中，得到光鏡球團(tuán)礦圖片的微觀特征；S6、將微觀特征輸入BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)中，得到球團(tuán)礦對(duì)應(yīng)的等級(jí)。采用本發(fā)明，可以避免人為操作的誤差，保證評(píng)價(jià)指標(biāo)的精度，實(shí)現(xiàn)球團(tuán)礦強(qiáng)度性能及冶金性能指標(biāo)的預(yù)測(cè)，為球團(tuán)礦優(yōu)化調(diào)控奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)也為優(yōu)化球團(tuán)礦烘燒工藝，為改善球團(tuán)礦強(qiáng)度提供了新的思路和方法。

高強(qiáng)抗蠕變高溫合金及其制備方法 940     

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本發(fā)明提供一種高強(qiáng)抗蠕變高溫合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。該合金各組分的質(zhì)量百分含量分別包括：Cr：10.00%?12.00%，Co：12.00%?18.00%，W：5.50%?7.50%，Mo：1.50%?3.50%，Al：3.00%?4.20%，Ti：3.00%?4.20%，Nb：1.00%?2.20%，Ta：0.40%?1.50%，C：0.01%?0.04%，B：0.01%?0.04%，Zr：0.09%?1.20%，Hf＜0.10%，余量為Ni，其中，所述高溫合金中γ’相形成元素Al、Ti、Nb和Ta的總質(zhì)量百分含量為：9.5%≤(Al+Ti+Nb+Ta)≤10.3%；所述高溫合金中γ’相質(zhì)量百分含量為50%~55%；所述高溫合金中Al和Ti的質(zhì)量比為：0.9≤(Al/Ti)≤1.0。該方法能夠制得該合金及其盤(pán)件。該合金的盤(pán)件能夠滿足未來(lái)航空渦軸發(fā)動(dòng)機(jī)對(duì)耐高溫、高強(qiáng)度和抗蠕變性能的需求。

銅渣綜合處理的方法 1036     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種銅渣綜合處理的方法，屬于濕法煉銅技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)加壓浸出、蒸發(fā)結(jié)晶硫酸銅、硫化砷渣置換、二氧化硫還原、溶液凈化等工序，實(shí)現(xiàn)銅渣特別是黑銅泥的綜合無(wú)害化利用。本發(fā)明可以處理各類濕法冶金銅渣尤其是黑銅泥，能有效的浸出和回收銅渣中的銅，具有節(jié)能，環(huán)保，設(shè)備投資低、易操作、資源利用率高等優(yōu)點(diǎn)。

實(shí)驗(yàn)用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)及取樣方法 919     

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本發(fā)明涉及一種實(shí)驗(yàn)用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)及取樣方法，屬于真空特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中小型真空感應(yīng)爐冶煉過(guò)程多次取樣困難的問(wèn)題。一種實(shí)驗(yàn)用小型真空感應(yīng)爐取樣系統(tǒng)，包括設(shè)置在真空感應(yīng)爐內(nèi)的驅(qū)動(dòng)單元、中間樣取樣子單元和成品取樣子單元；中間樣取樣子單元的數(shù)量為多組，均勻分布在同一圓周上；成品取樣子單元設(shè)置在多組所述中間樣取樣子單元圍成的圓周內(nèi)；驅(qū)動(dòng)單元用于驅(qū)動(dòng)中間樣取樣子單元和/或成品取樣子單元轉(zhuǎn)動(dòng)，以及靠近或者遠(yuǎn)離樣品注入單元的樣品傾倒口。本發(fā)明的取樣系統(tǒng)避免了多次取樣金屬液相互污染而影響實(shí)驗(yàn)準(zhǔn)確性的問(wèn)題。

兩步法還原氧化鉻制備金屬鉻粉的方法 934     

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一種兩步法還原氧化鉻制備金屬鉻粉的方法。本發(fā)明涉及金屬鉻粉的制備方法，屬于黑色金屬冶金領(lǐng)域。當(dāng)前工業(yè)制備金屬鉻的主要方法是鋁熱還原或電解法，這些方法分別存在鉻回收率低和生產(chǎn)成本高、生產(chǎn)規(guī)模小的問(wèn)題。本方法使用氧化鉻(Cr₂O₃)粉末、碳質(zhì)還原劑、鎂粉為原料，先經(jīng)過(guò)一定條件的真空高溫碳熱還原反應(yīng)生成金屬鉻和氧化鉻(Cr₂O₃)的混合物；得到的混合物在破碎磨細(xì)后，混入適量鎂進(jìn)行鎂熱還原、脫氧；鎂熱還原產(chǎn)物經(jīng)酸浸、過(guò)濾、漂洗和烘干，得到純凈金屬鉻粉。相比于其他的方法優(yōu)點(diǎn)在于：使用真空碳熱還原法原料成本低，鎂熱還原過(guò)程對(duì)金屬的污染小。

制備高視密度化學(xué)二氧化錳的方法 727     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種制備高視密度化學(xué)二氧化錳的方法，其特征是用錳的二價(jià)化合物與錳的高價(jià)態(tài)氧化物作為原料在一定條件下反復(fù)循環(huán)反應(yīng)，獲高視密度前驅(qū)體，然后對(duì)高視密度前驅(qū)體熱處理制備高視密度化學(xué)二氧化錳。具體步驟為將錳的二價(jià)化合物、錳的高價(jià)態(tài)氧化物和水按一定比例混合，控制一定溫度，反應(yīng)后獲得一級(jí)前驅(qū)體，然后將一級(jí)前驅(qū)體進(jìn)行熱處理，得一級(jí)中間品，將一級(jí)中間品再與錳的低價(jià)態(tài)物質(zhì)反應(yīng)得二級(jí)前驅(qū)體，再經(jīng)熱處理獲得二級(jí)中間品，如此反復(fù)循環(huán)2～4次，直到得到高視密度前驅(qū)體，熱處理高視密度前驅(qū)體獲得高視密度化學(xué)二氧化錳產(chǎn)品。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于工藝綠色環(huán)保，視密度大，產(chǎn)品中活性四價(jià)錳含量高。

開(kāi)發(fā)利用鮞狀高磷鐵礦的方法 982     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種開(kāi)發(fā)利用鮞狀高磷鐵礦的方法，包括：原礦的破碎，粉礦造球，塊礦和球團(tuán)的氣基豎爐還原，高溫渣鐵分離和電弧爐煉鋼。本發(fā)明以原礦為原料直接制備氣基豎爐用塊礦和球團(tuán)，采用氣基豎爐還原，礦熱爐或電弧爐高溫熔分和電弧爐煉鋼。通過(guò)控制富氫還原條件，在豎爐還原階段獲得殘?zhí)嫉陀?.0wt％，金屬化率85?93％的金屬化產(chǎn)品。通過(guò)調(diào)控熔分渣的成分(添加5?15％的CaO)，在高溫熔分階段磷含量低于0.4wt％的鐵水，通過(guò)添加SiO2?CaO?Fe3O4脫磷劑(30?60kg/噸)在電弧爐煉鋼階段獲得達(dá)到轉(zhuǎn)爐出鋼的標(biāo)準(zhǔn)的鋼水。

鐵鈷基軟磁合金材料的制備方法 1129     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，具體涉及一種鐵鈷基軟磁合金材料的制備方法。本發(fā)明提供的鐵鈷基軟磁合金材料的制備方法，包括：以含鐵、鈷的固溶體為原料，將其投入真空感應(yīng)爐中冶煉，同時(shí)基于鐵鈷基軟磁合金牌號(hào)中鈷、鐵含量要求，根據(jù)需求量外加金屬鈷或鐵一同冶煉，最終得到鐵鈷基軟磁合金材料；所述含鐵、鈷的固溶體是以低鈷多金屬硫化礦為原料，通過(guò)分離提取工藝制得的。本發(fā)明首次提出以固溶體為原料制備鐵鈷基軟磁合金材料的技術(shù)構(gòu)思，既能夠大大節(jié)省現(xiàn)有鐵鈷基軟磁合金材料制備工藝的資源和能源，又能夠提高低鈷多金屬硫化礦的利用價(jià)值，取得雙重經(jīng)濟(jì)效益。

鈦基釬料及用其制備純鈦多層結(jié)構(gòu)的方法 715     

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本發(fā)明涉及一種鈦基釬料及用其制備純鈦多層結(jié)構(gòu)的方法，該技術(shù)屬于焊接技術(shù)領(lǐng)域，采用低熔點(diǎn)、高韌性的多元非晶鈦基箔狀釬料，在短時(shí)保溫條件下，接頭化合物數(shù)量減少、接頭晶粒細(xì)化，改善了接頭冶金組織的均勻性；使用該釬料和特殊裝配方法所獲得的多層結(jié)構(gòu)具有高焊合率、高強(qiáng)度的特點(diǎn)；適用于純鈦及鈦合金的蜂窩夾層結(jié)構(gòu)、波紋夾層結(jié)構(gòu)、翅片式結(jié)構(gòu)等。釬料的使用范圍廣、工藝窗口寬、多層結(jié)構(gòu)的組裝方法簡(jiǎn)便。

難變形鎳基高溫合金GH4151合金的三聯(lián)冶煉工藝 1045     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種難變形鎳基高溫合金GH4151合金的三聯(lián)冶煉工藝，其根據(jù)GH4151合金成分要求，首先稱取GH4151合金的原料，然后通過(guò)設(shè)定的工藝參數(shù)依次進(jìn)行真空感應(yīng)爐冶煉、保護(hù)氣氛電渣重熔冶煉和真空自耗重熔冶煉，在三聯(lián)冶煉過(guò)程中對(duì)電極及自耗錠的去應(yīng)力退火處理，最終穩(wěn)定地制備出最大尺寸為Φ508mm的GH4151合金自耗錠。通過(guò)本發(fā)明所述的三聯(lián)冶煉工藝得到的GH4151合金自耗錠，解決了大尺寸自耗錠的開(kāi)裂問(wèn)題，制備的Φ508mm自耗錠的枝晶偏析程度也較低，硫和夾雜物含量也大大降低，提升了GH4151合金的冶金質(zhì)量，為制備GH4151合金大規(guī)格棒材和大尺寸盤(pán)鍛件奠定了基礎(chǔ)。

爐前鋼種液固相線溫度快速檢測(cè)裝置及方法 1084     

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一種爐前鋼種液固相線溫度快速檢測(cè)裝置及方法，屬于冶金工業(yè)檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域。該裝置包括，傳感器、測(cè)槍、測(cè)槍接口電纜、凝固過(guò)程測(cè)溫儀、測(cè)槍支架；測(cè)槍(2)和測(cè)量接口電纜(3)相連，測(cè)槍接口電纜(3)和凝固過(guò)程測(cè)溫儀(4)相連。檢測(cè)步驟包括：在傳感器和測(cè)槍分析情況下準(zhǔn)備好裝置，然后連通傳感器和測(cè)槍，接下來(lái)人工通過(guò)測(cè)槍將傳感器插入到鋼水中一定時(shí)間，再通過(guò)測(cè)槍將傳感器從鋼水中拔出，儀器會(huì)實(shí)時(shí)測(cè)得傳感器中鋼水凝固過(guò)程中的溫度，并適時(shí)識(shí)別出液相線溫度和固相線溫度。優(yōu)點(diǎn)在于，裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，實(shí)用性強(qiáng)。

電磁連鑄結(jié)晶器用銅合金材料及制造方法 919     

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本發(fā)明屬于冶金行業(yè)中電磁連鑄技術(shù)的制造領(lǐng)域。特別適用于連鑄技術(shù)中結(jié)晶器用銅合金材料。本發(fā)明所設(shè)計(jì)的電磁連鑄結(jié)晶器用銅合金材料,其特征在于組成該銅合金材料的具體化學(xué)成分重量%為:Si 0.6-1.1%;Ni 1.4-3.4%;Mn 0.1-0.45%;Fe≤0.1%;Zn≤0.2%;Sn≤0.1%;Al≤0.02%;Pb≤0.015%;其余為銅。采用本發(fā)明銅合金材料以及由該材料所制備的產(chǎn)品與現(xiàn)有技術(shù)相比較,具有該銅合金材料導(dǎo)熱、導(dǎo)電、絕緣和力學(xué)等多方面的綜合性能好和產(chǎn)品的制備工藝簡(jiǎn)單等特點(diǎn)。

碳化硅氣凝膠增強(qiáng)型鋁基復(fù)合材料及其熔鑄成型制備方法 1118     

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本發(fā)明公開(kāi)了碳化硅氣凝膠增強(qiáng)型鋁基復(fù)合材料及其熔鑄成型制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料及其制備技術(shù)領(lǐng)域，將微米級(jí)顆粒狀的碳化硅氣凝膠做為增強(qiáng)相添加進(jìn)鋁基體中，可得到性能特異的復(fù)合材料，其技術(shù)要點(diǎn)是：包括鋁基體和增強(qiáng)相兩部分，鋁基體為純鋁粉，增強(qiáng)相為氣凝膠,氣凝膠為碳化硅；其質(zhì)量百分比組成為：碳化硅氣凝膠：0～50％，余量為鋁。本發(fā)明還公開(kāi)了基于所述碳化硅氣凝膠增強(qiáng)型鋁基復(fù)合材料的制備方法，采用該方法所制備的碳化硅氣凝膠增強(qiáng)型鋁基復(fù)合材料不僅保持了鋁本身優(yōu)良的強(qiáng)度、硬度等性能，同時(shí)也顯著的降低了鋁合金的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能，克服了傳統(tǒng)粉末冶金工藝的不足，適合于碳化硅氣凝膠增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的大規(guī)模生產(chǎn)。

晶界組織重構(gòu)制備高性能釤鈷磁體的方法 733     

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本發(fā)明涉及一種晶界組織重構(gòu)制備高性能釤鈷磁體的方法。所述晶界組織重構(gòu)是指添加第二相晶界合金，補(bǔ)充主合金晶界相中貧乏元素，使得晶界變得更加連續(xù)、光滑且均質(zhì)化，晶界處組成接近晶內(nèi)，晶界附近形成完整胞狀結(jié)構(gòu)，晶界內(nèi)部形成近似晶內(nèi)的胞狀結(jié)構(gòu)。所述第二相晶界合金分子式為Sm(FebalCoaCub)c，其中，a＝0～1，b＝0～1，c＝0～5，bal＝1?a?b；主合金成分為Sm(CobalFeuCuvZrw)z，其中，u＝0.25～0.5，v＝0.03～0.1，w＝0.01～0.04，z＝7～8，bal＝1?u?v?w。磁體采用傳統(tǒng)粉末冶金技術(shù)制備，以所述第二相晶界合金粉與所述主合金粉混合物的總質(zhì)量計(jì)，第二相晶界合金粉添加比例為0～10wt.％。與不添加第二相晶界合金的釤鈷磁體相比，磁體晶界相結(jié)構(gòu)更加均一，晶界相內(nèi)部形成了類似晶內(nèi)的胞狀結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)了磁體剩磁、矯頑力、方形度和磁能積的同步提高。

不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料的高效成形方法 1066     

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本發(fā)明公開(kāi)一種不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料的高效成形方法，屬于不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料成形技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過(guò)對(duì)待復(fù)合碳鋼基材進(jìn)行冷卻，協(xié)同控制連鑄復(fù)合前不銹鋼液與碳鋼板待復(fù)合表面溫度，結(jié)合復(fù)合后的控溫冷卻，基于液?固復(fù)合連鑄原理連鑄制備界面為強(qiáng)冶金結(jié)合的不銹鋼/碳鋼復(fù)合鑄坯，于1000～1200℃加熱30～120分鐘后，進(jìn)行總變形量為30％～50％、軋制道次為2～5次的熱軋，或?qū)彳埡蟮牟讳P鋼/碳鋼復(fù)合材料進(jìn)行道次變形量為10％～20％、變形道次為2～6道次的冷軋或冷拉等塑性變形，或進(jìn)行后續(xù)矯直、熱處理。與傳統(tǒng)不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料制備方法相比，本發(fā)明工藝流程短、效率高、成本低，制備的不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料界面結(jié)合強(qiáng)度高。

爐罩隔墻空冷托梁 1117     

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本申請(qǐng)實(shí)施例公開(kāi)了一種爐罩隔墻空冷托梁，涉及冶金行業(yè)爐罩設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，包括：第一橫移模塊，包括：托梁主體；抽風(fēng)風(fēng)箱，所述抽風(fēng)風(fēng)箱與托梁主體連接；隔熱模塊，所述隔熱模塊包裹于所述托梁主體外層；阻隔模塊，所述阻隔模塊設(shè)置于所述托梁主體的下端，所述阻隔模塊用于阻擋鼓風(fēng)干燥段有害煙氣竄向抽風(fēng)干燥段。通過(guò)設(shè)置隔熱模塊和阻隔模塊，隔絕了鼓風(fēng)干燥段低濕煙氣和抽風(fēng)干燥段高溫氣體對(duì)托梁的侵蝕，避免托梁損壞。

高溫使用的鎳基變形高溫合金輪盤(pán)鍛件的制備方法 1067     

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本發(fā)明提供一種高溫使用的鎳基變形高溫合金輪盤(pán)鍛件的制備方法，合金具有高含量的溶強(qiáng)化元素W、Mo和強(qiáng)化相γ′相形成元素Al、Ti、Nb，γ′相含量達(dá)到55%~65%，針對(duì)高γ′相給合金的冶煉和鍛造帶來(lái)的一系列技術(shù)難題，通過(guò)優(yōu)化輪盤(pán)鍛件制備過(guò)程的熱歷程，通過(guò)控制γ′相的析出與溶解，提出了鋼錠的高溫去應(yīng)力退火、低溫去應(yīng)力退火工藝和棒材的高溫均質(zhì)化退火，解決了850℃高溫使用的直徑100~1200mm鎳基變形高溫合金輪盤(pán)鍛件的冶煉易形成冶金缺陷、鍛造易開(kāi)裂和組織不均勻問(wèn)題。

高穩(wěn)定稀土-鐵-永磁碳化物及其制備方法 800     

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本發(fā)明涉及用快淬冷凝方法制備高穩(wěn)定高碳含量的稀土-鐵基化合物,尤其是用快淬或快淬后晶化形成具有2∶17型或1∶12型結(jié)構(gòu)的具有高矯頑力的稀土鐵基永磁碳化物及其制備方法,本發(fā)明的目的是提供一種完全不同于氣、固相反應(yīng)的快淬冷凝方法,經(jīng)粉末冶金燒結(jié)工藝,使磁體內(nèi)部形成磁性顆粒間的磁相互作用,經(jīng)磁場(chǎng)取向改善退磁曲線方形度,得到高居里溫度,高飽和磁化強(qiáng)度和高磁能積的材料。

從Fe-PGMs合金中分離PGMs的方法 709     

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本發(fā)明涉及一種從Fe?PGMs合金中分離PGMs的方法，屬于鉑族金屬(Platinum Group Metals，簡(jiǎn)稱PGMs)冶金領(lǐng)域。該方法將Zn與Fe?PGMs合金熔化形成脆性Zn?Fe?PGMs合金，然后破碎、氧化、酸解，實(shí)現(xiàn)PGMs分離。本發(fā)明具有PGMs分離率高、流程短、工藝簡(jiǎn)單、無(wú)重金屬污染，易于工業(yè)化的優(yōu)點(diǎn)。

變形高溫合金GH4169的真空自耗重熔方法 1021     

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本發(fā)明屬于航空發(fā)動(dòng)機(jī)用高品質(zhì)變形高溫合金制備技術(shù)領(lǐng)域。涉及一種變形高溫合金GH4169的真空自耗重熔方法，具體包括電渣重熔制備自耗電極、電極錠高溫去應(yīng)力退火、機(jī)加工、電極焊接、對(duì)中裝爐、三階段控制自耗重熔等工序。該工藝的突出優(yōu)點(diǎn)是能夠降低高鈮變形高溫合金真空自耗重熔過(guò)程產(chǎn)生偏析類冶金缺陷的風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)提高了制備的變形高溫合金材料的批次穩(wěn)定性和使用可靠性。

交流電弧爐的混合柔性供電系統(tǒng)及其控制方法 639     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種交流電弧爐的混合柔性供電系統(tǒng)及其控制方法，包括主電路和控制?保護(hù)系統(tǒng)；主回路降低關(guān)鍵設(shè)備的制造難度與前期投入，可顯著降低系統(tǒng)側(cè)電能質(zhì)量威脅并隔離負(fù)載側(cè)極端運(yùn)行工況對(duì)系統(tǒng)側(cè)的頻率沖擊；控制系統(tǒng)以用戶側(cè)單位產(chǎn)品生產(chǎn)成本最低或?yàn)橄到y(tǒng)側(cè)提供輔助服務(wù)為目標(biāo)，在日前收集可再生能源出力預(yù)測(cè)信息并制定當(dāng)日生產(chǎn)與機(jī)組開(kāi)機(jī)計(jì)劃，電弧爐未生產(chǎn)時(shí)可將分布式可再生能源并網(wǎng)或利用儲(chǔ)能裝置儲(chǔ)存，電弧爐生產(chǎn)時(shí)根據(jù)可再生能源出力誤差，在設(shè)備功率運(yùn)行域內(nèi)調(diào)控穩(wěn)態(tài)運(yùn)行點(diǎn)而改變加熱周期，利用控制系統(tǒng)維持負(fù)載側(cè)控制精度。可提升冶金過(guò)程的數(shù)字化水平，降低下一代電弧爐供電系統(tǒng)中前期投入成本與運(yùn)行時(shí)停機(jī)檢修時(shí)間等附加成本。

原位自生成TiB₂晶須增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料及其制備方法 993     

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本發(fā)明屬于TiAl合金及以TiAl合金為基體的復(fù)合材料制備領(lǐng)域，涉及一種原位自生成TiB2晶須增強(qiáng)TiAl基復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明適用于TiB2/TiAl復(fù)合材料及其制備方法。通過(guò)本發(fā)明提出的TiAl合金中B元素添加控制量計(jì)算公式，在TiAl合金中添加適量的B元素，使得在TiAl合金中形成以L→β+TiB2和L+β→α+TiB2共晶反應(yīng)原位自生成細(xì)長(zhǎng)的次生TiB2晶須，同時(shí)避免粗大的顆粒狀初生TiB2相產(chǎn)生，從而可以獲得一種TiB2晶須增強(qiáng)的TiAl基復(fù)合材料。而后，通過(guò)鑄錠冶金方法制備的TiB2/TiAl復(fù)合材料經(jīng)過(guò)獨(dú)特的三重?zé)崽幚砉に嚨奶幚恚梢垣@得細(xì)晶網(wǎng)籃狀組織和細(xì)晶全片層組織。這種TiB2/TiAl復(fù)合材料在760℃～800℃高溫具有優(yōu)異的抗蠕變性能和持久性能，同時(shí)有較好的室溫塑性，因此在航空航天領(lǐng)域具有良好的應(yīng)用前景。

精煉劑及其與氬氣聯(lián)合在線鑄造鋁合金精煉凈化方法 1019     

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本發(fā)明屬于金屬材料及冶金領(lǐng)域，更具體地，涉及一種精煉劑及其與氬氣聯(lián)合在線鑄造鋁合金精煉凈化方法。該精煉劑由六氯乙烷，碳酸鈉和氧化鋁納米顆粒制備得到。以精煉劑的總重量計(jì)，其中六氯乙烷35wt%~40wt%，碳酸鈉20wt%~40wt%，氧化鋁納米顆粒20wt%~40wt%。所述精煉劑為粒徑為0.5?6mm的顆粒狀精煉劑。本發(fā)明通過(guò)選擇精煉劑與高品位的氬氣聯(lián)合壓入與過(guò)濾凈化的工藝，降低鑄錠鋁液的氫含量，可有利解決人工吹氣不能完全達(dá)到氣體分布均勻、更小的夾雜保留下來(lái)成為結(jié)晶核心使晶粒粗化等不利因素的影響，還能夠大幅度減少氣體用量。

ZnSn基高溫?zé)o鉛焊料及其制備方法 1036     

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本發(fā)明涉及一種ZnSn基高溫?zé)o鉛焊料及其制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的Zn?Sn基高溫?zé)o鉛焊料中各組分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為：Sn：20％～40％，Ag：0.2％～0.5％，Cu：0.1％～3％，Ni：0.1％～1％，Cr：0.1％～1％，Ti：0.1％～2％，P：0.01％～0.1％，余量為Zn。本發(fā)明通過(guò)優(yōu)先制備中間合金，再制備得到Zn?Sn基高溫?zé)o鉛焊料，既能保證微合金元素更均勻的添加到Zn?Sn基合金中，又能保證準(zhǔn)確的成分控制，冶煉的可靠性高，魯棒性好。最后得到的焊料的結(jié)合強(qiáng)度高，可靠性高。而且耐蝕性能好，能滿足復(fù)雜環(huán)境下焊料合金對(duì)耐蝕性的要求。

5系鋁合金激光修復(fù)工藝及使用的Al-Mg-Sc-Zr粉末的制備方法 899     

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本發(fā)明涉及高性能激光修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種5系鋁合金激光修復(fù)工藝及使用的Al?Mg?Sc?Zr粉末的制備方法。本發(fā)明提供的鋁合金激光修復(fù)工藝采用球形度好、流動(dòng)性佳、空心粉率低、粒度分布窄的Al?Mg?Sc?Zr合金粉末作為鋁合金修復(fù)專用材料，并在此基礎(chǔ)上調(diào)整工藝參數(shù)，采用較高的搭接率，增大重熔區(qū)域，擴(kuò)大熔池?zé)嵊绊憛^(qū)，延長(zhǎng)成形區(qū)冷卻時(shí)間，從而提高熔覆區(qū)的致密度；構(gòu)建激光修復(fù)鋁合金的工藝窗口；對(duì)于不同特征的粉末建立對(duì)應(yīng)的較優(yōu)工藝參數(shù)區(qū)間，確保熔體與基板或已成形的試樣之間形成冶金結(jié)合，以及修復(fù)件完全致密化；最后結(jié)合表面激光清洗處理，控制工藝參數(shù)熱輸入量以及連續(xù)修復(fù)過(guò)程層間停頓等方式，實(shí)現(xiàn)鋁合金結(jié)構(gòu)件激光修復(fù)過(guò)程缺陷控制。

金錫合金廢料的分離回收方法 848     

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本發(fā)明涉及一種金錫合金廢料的分離回收方法，屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。將金錫廢料在熔化爐中熔化，并加入錫，形成高錫合金；將熔融的金錫合金進(jìn)行潑珠或造粒，得到金錫顆粒；將金錫顆粒用酸在一定溫度下溶解分離出大部分的錫；將不溶物加入王水直至完全溶解；向上述溶液中加入堿使溶液中殘余的錫沉淀，過(guò)濾后完全除去錫；將上述濾液使用還原劑還原得到純金。本發(fā)明方法具有操作簡(jiǎn)單、不引入新的雜質(zhì)、回收率高、可實(shí)現(xiàn)金錫的綜合回收利用的特點(diǎn)，有利于產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。通過(guò)此法回收金的純度達(dá)99％以上，實(shí)現(xiàn)金的回收率大于99％、錫的利用率大于99％，有利于實(shí)現(xiàn)金錫的綜合回收利用。

從中性氣氛的脫砷煙氣中收集硫化砷的方法及系統(tǒng)、應(yīng)用 784     

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本發(fā)明提供了一種從中性氣氛的脫砷煙氣中收集硫化砷的方法及系統(tǒng)、應(yīng)用，涉及冶金的技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：將中性氣氛的脫砷煙氣進(jìn)行冷凝，得到液態(tài)硫化砷。本發(fā)明的方法將煙氣中的氣態(tài)硫化砷以液態(tài)形式間接冷凝收集，工藝簡(jiǎn)單且操作運(yùn)行穩(wěn)定，便于靈活控制。本發(fā)明得到的硫化砷產(chǎn)物不易散落飛揚(yáng)，便于運(yùn)輸和儲(chǔ)存。