銅基碳化鈦/氧化鋁表面顆粒強化復(fù)合材料的制備方法 749     

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一種銅基碳化鈦/氧化鋁表面顆粒強化復(fù)合材料的制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。首先配置表面強化層粉末，為自蔓延反應(yīng)體系粉末。然后，添加聚乙烯醇水溶液均勻攪拌，將表面強化層粉末混合成膏狀或壓制成預(yù)制塊，涂覆或粘結(jié)于EPS塑料泡沫模樣表面，經(jīng)涂掛耐火涂料后干燥，進行銅液熔煉、埋砂澆鑄得到銅基TiC/Al2O3復(fù)相陶瓷表面顆粒強化復(fù)合材料。該方法的特點是通過澆鑄熱量引發(fā)表面強化層粉末的自蔓延反應(yīng)，由于產(chǎn)物原位生成，避免了外界的污染與夾雜，保證了強化區(qū)域的力學(xué)與物理性能；自蔓延反應(yīng)的高放熱溫度使得產(chǎn)物為熔體，熔覆于金屬表面既保證強化涂層的致密性，同時保證強化層與基體實現(xiàn)冶金結(jié)合。

耐磨耐蝕鎳基高溫合金 903     

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本發(fā)明提供了一種新型耐磨耐蝕鎳基高溫合金，涉及高溫材料領(lǐng)域。所述耐磨耐蝕鎳基高溫合金，其化學(xué)成分(wt.％)為：C0.15～0.30％、Cr25～30％、Mo10～12％、Al1.0～1.5％，其余為Ni，合金中會存在生產(chǎn)過程的少量雜質(zhì)。所述鎳基高溫合金熔點高達1430～1455℃，在1300℃以上超高溫條件下具有較高的蠕變強度、良好的抗氧化腐蝕性能和優(yōu)異的耐磨損性能，有效地延長使用壽命，適用于工業(yè)生產(chǎn)大氣熔煉，同時也適用于粉末冶金方法生產(chǎn)。所述鎳基高溫合金用于鋼坯加熱爐耐熱墊塊、滑軌及CSP均熱爐輥環(huán)等部件具有鈷基高溫合金的耐用壽命而其成本遠低于鈷基高溫合金。

大型電渣爐高強度冷卻定向凝固結(jié)晶器及凝固工藝 952     

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本發(fā)明公開了一種大型電渣爐高強度冷卻定向凝固結(jié)晶器及凝固工藝，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中超大直徑電渣錠現(xiàn)有的凝固條件惡化導(dǎo)致的凝固方向改變和易出現(xiàn)疏松縮孔等問題。本發(fā)明結(jié)晶器為分段式組裝結(jié)晶器，設(shè)置有多段結(jié)晶器單元，結(jié)晶器單元為可拆卸的；各段結(jié)晶器單元的內(nèi)徑均從下往上均勻增加，相鄰兩結(jié)晶器單元中，上方的結(jié)晶器單元底端內(nèi)徑與下方的結(jié)晶器單元頂端內(nèi)徑相同，各段結(jié)晶器單元內(nèi)表面斜度一致，斜度α≤10°。本發(fā)明結(jié)晶器及凝固工藝適用于直徑超過1600mm或噸位超過60噸的大型電渣錠的熔煉。

提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法 672     

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本發(fā)明公開了一種提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法。通過真空感應(yīng)熔煉爐制得基體鋼材并利用箱式電阻爐進行前期常規(guī)熱處理，并利用激光對基體表面進行重熔處理提高軸承鋼表面耐腐蝕性的方法。得到的表面重熔層與基體呈現(xiàn)良好的冶金結(jié)合，服役過程中不容易剝落，可靠性大，實用性強。所用激光表面重熔方法簡單實用，在兼顧軸承鋼芯部斷裂韌性的前提下，提高了軸承鋼表面的耐腐蝕性。

多元少量低合金化槽幫鑄鋼件的制備方法 1009     

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一種多元少量低合金化槽幫鑄鋼件的制備方法，屬于鋼鐵材料加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法是對添加鉻、鎳、鉬等合金元素的常用的中碳槽幫鑄鋼ZG30MnSi提出的。其主要技術(shù)特征是利用鉻的固溶強化，以及鉻與鎳共存時可明顯提高淬透性，且鎳在提高材料強度的同時可使材料保持較高韌性；同時，少量的鉬可減弱含鉻鑄鋼的回火脆性，并進一步提高其淬透性及抗回火穩(wěn)定性的作用；以及利用熔煉時的夾雜物球化變質(zhì)處理、熱處理的正火、高溫回火、調(diào)質(zhì)技術(shù)來實現(xiàn)槽幫鑄鋼件的高強度、高韌性、高耐磨。按照上述成分及工藝方法處理，該槽幫鑄鋼件的抗拉強度不低于1200MPa、室溫沖擊韌性不低于65J/cm2，相對于ZG30MnSi，其耐磨損性能提高2.5倍以上，滿足礦山冶金機械對耐磨損性能的高要求。

蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法 935     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法。本發(fā)明的蛇紋石型紅土鎳礦鹽酸常壓浸出清潔生產(chǎn)方法，包括以下步驟：1）將蛇紋石型紅土鎳礦與鹽酸混合進行常壓浸出反應(yīng)；2）將步驟1）得到的酸浸液加入煅燒水解爐，進行煅燒反應(yīng)；3）將步驟2）煅燒反應(yīng)過程生成的氯化氫氣體經(jīng)兩級以上除塵與氯化鎂分離后進入吸收塔生成鹽酸；同時，收集煅燒爐及除塵器底部的混合氧化物粉末；4）將步驟3）得到的混合氧化物粉堆存，用作后續(xù)高爐還原熔煉生產(chǎn)鎳鐵的原料。本發(fā)明既可實現(xiàn)蛇紋石型紅土鎳礦中鎂、硅與鎳、鐵的分離，又可實現(xiàn)鹽酸介質(zhì)的再生循環(huán)，降低原料成本。

大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠及其制備方法 1120     

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本申請公開了一種大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠及其制備方法，其制備方法包括以下步驟：三聯(lián)冶煉：將高溫合金原料通過真空感應(yīng)熔煉、保護氣氛電渣重熔和真空自耗重熔三聯(lián)冶煉得到自耗錠；均勻化處理：采用多段式均勻化處理，將自耗錠保溫；升溫，保溫；升溫，保溫；升溫，保溫后冷卻，得到大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠，本申請還公開了通過上述方法制得的大規(guī)格難變形鎳基高溫合金鑄錠。通過本申請中提供的方法可以穩(wěn)定制得規(guī)格為Φ660mm的難變形鎳基高溫合金，且制得合金鑄錠偏析低，解決了大尺寸鑄錠的開裂問題，提高了難變形高溫合金的冶金質(zhì)量，熱塑性高，進一步降低后期鍛造開坯開裂，為制備大規(guī)格棒材和大尺寸盤鍛件奠定了基礎(chǔ)。

鋁/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法 895     

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本發(fā)明一種鋁/鎂固液復(fù)合鑄造成型方法。步驟如下：將厚度為3~10mm的鋁合金管材機加到指定規(guī)格，經(jīng)機械處理和化學(xué)清洗去除其內(nèi)外表面的油污及氧化物后，置于空氣爐中預(yù)熱到150~450℃，采取CO2+0.5%SF6氣氛保護熔煉，澆鑄溫度660~760℃；將熔鑄模具在井式電阻爐中預(yù)熱到450~650℃，保持20min；待模具預(yù)熱完成后將其取出，將熔融的鎂合金澆入其中，并將達到預(yù)熱溫度的鋁包套置入鎂合金液中；迅速將整個熔鑄模具淬入室溫水中，待界面凝固后放于空氣中完成冷卻。本發(fā)明通過固液復(fù)合鑄造的方法將鎂合金和鋁合金冶金結(jié)合，所得到的復(fù)合鑄件兼具鋁合金的耐腐蝕性和鎂合金的低密度、優(yōu)良減震降噪等性能。

在化鐵爐內(nèi)綜合脫除鐵中有害雜質(zhì)元素硫、磷的工藝 1147     

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本發(fā)明公開一種在化鐵爐(沖天爐)內(nèi)綜合脫除鐵中有害雜質(zhì)元素硫、磷的工藝，目的是解決現(xiàn)有技術(shù)可操作性差，脫硫效率低及不能同時脫除硫、磷兩種雜質(zhì)元素等問題，滿足冶金、鑄造行業(yè)的需要。技術(shù)方案是：通過采用向過熱帶吹入粉末狀或顆粒狀脫雜劑的方法脫除鐵中的有害雜質(zhì)元素硫、磷，所述脫雜劑為脫硫劑和脫磷劑。開爐時，在化鐵爐過熱帶和爐缸帶填以焦炭和脫雜劑，在以后進行的熔煉過程中，隨爐料加入足量小塊脫雜劑，以補充消耗掉的脫雜劑，增強脫硫、磷效果。本發(fā)明簡便易行，可及時補充脫雜劑；脫雜效率高，能同時脫除鐵中硫、磷兩種有害雜質(zhì)元素，并可同時用于脫除鐵中其他雜質(zhì)元素。

輕質(zhì)鈮基合金粉末及零部件的制備方法 831     

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本發(fā)明首先采用真空熔煉和氣流粉碎技術(shù)制備髙純凈度中間合金粉末，再在高純氬氣氣氛中將細(xì)粒徑鈮粉與中間合金粉末中進行混合，得到合金成分均勻、具有合適松裝密度和流動性、并具有較大晶格畸變的混合粉末。然后采用電子束快速成形方法將混合粉末逐層熔化堆積得到輕質(zhì)鈮基合金坯體，最后利用熱等靜壓使輕質(zhì)鈮基合金坯體全致密，從而得到復(fù)雜形狀的輕質(zhì)鈮基合金零部件。該方法以中間合金粉末和微細(xì)鈮粉的混合粉末為原料，并且不需要模具，降低了原料成本和制造成本，成形過程準(zhǔn)確。成形在真空環(huán)境下進行，有效降低了氧含量，克服了粉末冶金鈮基合金燒結(jié)致密化困難的問題，制備出的鈮基合金接近全致密、組織結(jié)構(gòu)均勻、綜合力學(xué)性能優(yōu)異。

高鈮含量的高強鎳基變形高溫合金及其制備方法 1035     

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本發(fā)明提供一種高鈮含量的高強鎳基變形高溫合金及其制備方法，按重量百分比計，所述高強鎳基變形高溫合金的制備成分為：Cr 9~14，Co 14~16，Mo 4~6，W 2~4，Nb 4~6，Ti 2~4，Al 3~5，C 0.04~0.12，B 0.005~0.02，Zr 0.01~0.05，V 0.4~1.5，F(xiàn)e 0.05~2.0，Ni余量。在所述高強鎳基變形高溫合金的制備過程中，添加V元素析出含V元素的M2(CN)型碳氮化物，改善了所述高強鎳基變形高溫合金800℃的持久性能；同時，在所述合金鑄錠的真空感應(yīng)熔煉過程中，通過添加NiNb中間合金降低Nb元素的偏析傾向；真空自耗重熔通過精確調(diào)整熔速控制抑制冶金缺陷的形成；對合金棒坯進行二次均勻化處理，進一步地降低了Nb元素偏析，最終制備出高質(zhì)量、低偏析的高鈮含量的高強鎳基變形高溫合金。

高溫高矯頑力釤鈷永磁材料及制備方法 982     

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一種高溫高矯頑力釤鈷永磁材料及制備方法，永磁材料為Sm(Co_1?u?v?wFe_uCu_vZr_w)_z，其中u＝0.09～0.18，v＝0.05～0.10，w＝0.02～0.04，z＝6.9～7.8；制備方法為純度99.95％的稀土元素Sm、純度99.98％的Co、純度99.99％的Cu、純度99.9％的Fe、Zr混合均勻后熔煉成合金鑄錠，將鑄錠進行組織優(yōu)化處理，采用粉末冶金技術(shù)制備微米級合金粉末，然后經(jīng)過取向成型、高溫?zé)Y(jié)與固溶、時效處理制備成釤鈷永磁合金。本發(fā)明有效提高了TbCu₇結(jié)構(gòu)的比例，制備出了無Zr₆(FeCo)₂₃相的組織結(jié)構(gòu)均勻的釤鈷永磁體，得到了超高溫下兼具高矯頑力和高磁能積的優(yōu)異性能，可適用于550℃以上的超高溫環(huán)境。

納米Cu粉摻雜制備高矯頑力SmCoFeCuZr高溫永磁體的方法 935     

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一種納米Cu粉摻雜制備高矯頑力SmCoFeCuZr高溫永磁體的方法，屬于稀土永磁材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明首先采用傳統(tǒng)的粉末冶金法熔煉出SmCoFeCuZr合金鑄錠，然后將其制備成微米級的合金粉末，再另外將商業(yè)納米Cu粉末按比例與SmCoFeCuZr合金粉末混合均勻，然后經(jīng)過燒結(jié)和時效處理得到2:17型SmCo燒結(jié)磁體。由于摻雜納米Cu粉在燒結(jié)磁體中的均勻分布，能夠大幅度提高磁體的室溫和高溫矯頑力。燒結(jié)磁體的矯頑力均大幅度增加，室溫矯頑力提高2～2.5倍，500℃時摻雜納米Cu粉磁體的矯頑力和磁能積均明顯高于未摻雜磁體的。因此制備的納米Cu粉摻雜磁體十分有利于在高溫環(huán)境下使用。

細(xì)化鎳基變形高溫合金中氮化物系夾雜物的方法 930     

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一種細(xì)化鎳基變形高溫合金中氮化物系夾雜物的方法，步驟如下：(1)對金屬原材料進行表面預(yù)處理；(2)真空感應(yīng)熔煉：將Ni、Cr、Co、W、Mo等放入坩堝中，抽真空；熔化后加入C、Nb、Ti、Al；充氬氣，加入B和Zr，完全熔化后澆注到鋼模中，得到高溫合金電極；(3)真空電渣重熔：采用含有0.01～0.5wt.％MgO的渣料，抽真空至0.01～100Pa，然后充高純氬氣至0.01～0.06MPa；化渣，精煉。本發(fā)明利用電渣重熔時熔渣與合金液的冶金反應(yīng)，形成細(xì)小的均勻分布的MgO系夾雜物，為后續(xù)氮化物系夾雜物的形成提供核心；氮化物系夾雜物尺寸減小，分布更加均勻。真空電渣重熔可以減少氮化物系夾雜物的數(shù)量；通過控制電渣中MgO含量和電渣重熔的工藝參數(shù)，可精確控制合金中Mg含量和Mg系氧化物夾雜物的數(shù)量和尺寸，工藝穩(wěn)定，成本低。

高熔點半固態(tài)金屬漿料連續(xù)制備工藝及設(shè)備 1130     

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本發(fā)明屬于冶金工藝與設(shè)備領(lǐng)域,特別涉及一種高熔點半固態(tài)金屬漿料連續(xù)制備工藝與設(shè)備。制備設(shè)備包括漿料制備裝置和漿料輸送裝置;漿料制備裝置主要由加熱、保溫、保護、電磁攪拌、輸送控制等五部分所構(gòu)成,五部分由里到外同軸安裝;漿料輸送裝置包括復(fù)合耐熱管、硅碳加熱管、復(fù)合保溫管、測溫?zé)犭娕?、法蘭端蓋、電源線、殼體;復(fù)合耐熱管、硅碳加熱管、復(fù)合保溫管,依次同軸安裝于殼體內(nèi)部;漿料輸送裝置與漿料制備裝置下端相連。金屬漿料連續(xù)制備工藝,包括合金熔煉處理,澆注、保溫、漿料制備和定量輸送五個步驟。漿料制備室、導(dǎo)流管上采用硅碳管加熱裝置,所形成的溫度場均勻、可控,漿料制備過程采用氬氣保護,制備結(jié)束后通過封閉的導(dǎo)流管定量地進入軋機。本發(fā)明工藝先進;設(shè)備結(jié)構(gòu)簡捷、維修操作方便;生產(chǎn)效率高;流程短、能耗低。

永磁合金的濕壓方法及其產(chǎn)品 850     

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永磁合金的濕壓方法及其產(chǎn)品屬于粉末冶金工藝領(lǐng)域,工藝流程包括配料,熔煉,制粉,壓制成型,燒結(jié),時效,后加工,磁性測量。本發(fā)明是粉料在有溶劑中壓制成型的。操作簡便,使用方便。產(chǎn)品性能明顯提高。

細(xì)化高潔凈度稀土電渣鋼中夾雜物方法 828     

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本發(fā)明公開了一種細(xì)化高潔凈度稀土電渣鋼中夾雜物的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：依據(jù)目標(biāo)鋼種的元素成分，將合金料置于初煉爐熔煉成鋼液，所述鋼液采用Si?Mn合金脫氧，控制鋼液中的鋁、鈣和鎂含量；將所述脫氧后的鋼液依次經(jīng)爐外精煉、澆鑄制得自耗電極；將得到的所述自耗電極進行電渣重熔精煉，控制此過程中新生成的夾雜物尺寸。本發(fā)明可適用于高潔凈度電渣重熔稀土鋼的生產(chǎn)，使自耗電極中所有的氧化物夾雜在電渣重熔過程中全部被去除，源于自耗電極中原始氧化物夾雜在鋼液內(nèi)分解產(chǎn)生的溶解氧會與稀土Ce反應(yīng)，在電渣重熔過程新生成的夾雜物尺寸細(xì)小，解決了稀土電渣鋼中夾雜物尺寸大的問題。

基于真空感應(yīng)加熱的成形裝置及成形方法 667     

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本發(fā)明提供了一種基于真空感應(yīng)加熱的成形裝置，其技術(shù)要點在于：包括裝置本體，裝置本體包括真空室，真空室內(nèi)設(shè)置有鍛造裝置和感應(yīng)線圈，鍛造裝置內(nèi)設(shè)置有冷卻裝置，鍛造裝置的底部設(shè)置有預(yù)制坯，一種基于真空感應(yīng)加熱的成形方法，在真空環(huán)境中，將擠壓與鍛造結(jié)合在一起，并采用感應(yīng)凝殼熔煉的方法將金屬原材料熔化后并按照軌跡進行鋪覆，在鋪覆到預(yù)制坯上的熔滴凝固后立刻對其進行熱機械加工，從而通過熱機械加工；本發(fā)明金屬材料從擠壓式鍛造頭中被擠出，具有良好的加工流線，然后對其進行鍛造加工，通過鍛焊與預(yù)制坯連接在一起，層間結(jié)合金屬未熔覆，而是固相連接，不存在冶金缺陷，結(jié)合質(zhì)量好，成本低，效率高。

鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的方法 1043     

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本發(fā)明提供了一種鋼渣分離鐵與磷再氧化制備富磷渣的方法，所述方法包括以下步驟：S1：將轉(zhuǎn)爐煉鋼排出的熔融鋼渣裝入密閉式直流電爐中，同時加入還原劑和改性劑，得到的高磷鐵水；S2：將S1還原得到的高磷鐵水裝入到感應(yīng)熔煉爐中，吹入氧氣同時添加助熔劑和冷卻劑，從爐底吹入惰性氣體進行攪拌，完成鋼渣分離鐵與磷，同時得到富磷渣本發(fā)明通過密閉式直流電爐的爐內(nèi)氧勢低而產(chǎn)生高還原率，低排氣量而產(chǎn)生高熱效率，直流電爐有促進爐渣內(nèi)流動、降低電極強度、操作簡易等特征。本發(fā)明對冶金大宗固廢資源循環(huán)利用及節(jié)約能源具有重要意義。

含有石墨烯的高強度、高導(dǎo)電率銅或銅合金導(dǎo)線的制備方法 916     

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本發(fā)明提供一種含有石墨烯的高強度、高導(dǎo)電率銅或銅合金導(dǎo)線的制備方法。該方法包括如下步驟：1)用粉末冶金工藝或熔煉工藝制備含有增強相的銅或銅合金錠子；2)用變形工藝將銅或銅合金錠子制備成導(dǎo)線；3)銅或銅合金導(dǎo)線于CVD爐中生長一層或多層的石墨烯膜。本發(fā)明提供的方法具有制備工藝簡單，易于產(chǎn)業(yè)化，制備的銅或銅合金導(dǎo)線具有高強度及高導(dǎo)電率的優(yōu)點，本發(fā)明提供的方法制得的銅或銅合金導(dǎo)線在高壓及超高壓電纜行業(yè)具有廣闊的應(yīng)用前景。

降低GH4169合金大尺寸盤鍛件內(nèi)部殘余應(yīng)力的方法 960     

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本發(fā)明屬于先進航空發(fā)動機用變形高溫合金GH4169盤鍛件制備技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種降低GH4169合金大尺寸盤鍛件內(nèi)部殘余應(yīng)力的方法。包括以下步驟：GH4169合金純凈熔煉鑄錠制備；GH4169鑄錠均勻化熱處理；鑄錠開坯；餅坯制備；復(fù)合包套；梯度控速等溫模鍛；盤鍛件熱處理；粗加工；去應(yīng)力退火。制備的低應(yīng)力GH4169合金盤鍛件既保證了變形高溫合金鑄錠內(nèi)部應(yīng)力得到緩慢釋放，又改善了合金錠內(nèi)部的冶金質(zhì)量。可用于制備先進航空發(fā)動機高壓壓氣機盤、高壓渦輪盤、低壓渦輪盤等零件。

鈦/鋁固液復(fù)合鑄造成型方法 870     

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本發(fā)明涉及一種鈦/鋁固液復(fù)合鑄造成型方法，屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法為固體鈦合金置于鋁合金熔體制備鋁包鈦鑄件，實驗室制備工藝的實施步驟如下:（1）加工制得直徑3~30mm的鈦合金棒材，經(jīng)車削打磨得到理想的表面粗糙度；（2）對預(yù)制的鈦棒表面進行化學(xué)清洗，去除表面的油污及氧化物；（3）采用井式電阻爐在剛玉坩堝中熔煉鋁熔體；（4）在熔體中插入先前處理好的鈦棒，鋁熔體溫度為670~840℃；（5）在井式爐中保溫5min~15h后，取出空冷至室溫。本發(fā)明通過固液復(fù)合鑄造的方法實現(xiàn)純鈦和純鋁、鈦合金和純鋁以及鈦合金和鋁合金的冶金結(jié)合，所得復(fù)合鑄件集鈦合金和鋁合金二者輕質(zhì)耐腐的特點，兼具鈦合金的高強度、高韌性和鋁合金的易傳熱、導(dǎo)電等性能。

新型粘結(jié)型鐵基稀土永磁體及其制造方法 769     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制造永磁材料的 方法，特別是通過在磁粉中摻加有機粘合劑磁場成型 制造鐵基稀土永磁體的方法及此方法所直接制備出 的實用R2M17X3-δ永磁。本發(fā)明的目的在于加入 有機粘合劑磁場成型而不使R2M17X3-δ永磁體的 磁相性能降低，大大地提高磁體可加工性，便于磁體 實際應(yīng)用；并且用Fe取代傳統(tǒng)Sm-Co磁體中大部 分Co，從而降低成本。本發(fā)明用Fe、Sm為基質(zhì)滲入 X，按Rα(Fe1-yMy)100-α-δXδ組成，經(jīng)加溫熔煉母 合金、破碎、滲X、摻加有機粘合劑、磁場成型、固化 制備出具有高磁能積的實用永磁體。

用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu) 718     

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本申請?zhí)峁┮环N用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括石墨坩堝、石墨電極、石墨芯、導(dǎo)電部和導(dǎo)線，石墨坩堝外側(cè)設(shè)有鋼套。本申請用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)的石墨坩堝具有良好的導(dǎo)電性，可以提高熔爐冶煉過程中的導(dǎo)電穩(wěn)定性，同時可以有效地規(guī)避因起弧過程中造成的打弧擊穿坩堝造成高溫液渣與水接觸出現(xiàn)爆炸的安全風(fēng)險；本申請用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)使用石墨坩堝后可以取消水冷，能夠保證液渣的均勻一致性；本申請用于電渣重熔液渣冶煉的坩堝結(jié)構(gòu)使用石墨坩堝在取消水冷卻的情況，可以有效地提高熔煉冶煉溫度，減少電能和水的消耗。

熱等離子澆鑄修復(fù)軋輥設(shè)備及方法 859     

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本發(fā)明提供了一種熱等離子澆鑄修復(fù)軋輥設(shè)備及方法，涉及冶金工程技術(shù)領(lǐng)域，解決了修復(fù)軋輥費時費力、成本高、效率低的技術(shù)問題。該修復(fù)軋輥設(shè)備包括物料輸送連接的熔料系統(tǒng)和澆鑄系統(tǒng)、等離子加熱系統(tǒng)和輔助系統(tǒng)；還包括行走裝置，熔料系統(tǒng)設(shè)置在行走裝置上；還包括升降裝置，加熱系統(tǒng)通過升降裝置與行走裝置活動連接，從而使加熱系統(tǒng)能夠相對于熔料系統(tǒng)在豎直方向升降。本發(fā)明采用等離子熔煉修復(fù)軋輥所用的物料，能快速加熱熔化成液態(tài)，節(jié)省能源和材料，降低了修復(fù)成本；減輕了勞動強度，提高了自動化程度，改善了工作環(huán)境；縮短了修復(fù)周期，減少了企業(yè)的負(fù)擔(dān)，提高了設(shè)備及資金的利用率；可實現(xiàn)規(guī)?；?、批量化、系列化、自動化修復(fù)。

高致密度TiAl及TiAlMe靶材的制備方法 839     

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本申請涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種高致密度TiAl及TiAlMe靶材的制備方法，包括以下步驟：S1、將海綿鈦和鋁塊混合后熔煉得到TiAl合金鑄錠；S2、將TiAl合金鑄錠破碎成一定粒度的TiAl合金粉；S3、將TiAl合金粉與Ti粉或TiAl合金粉、Ti粉與Me粉按照比例稱量后混合均勻分別制得TiAl粉末或TiAlMe粉末；S4、將制得的TiAl粉末或TiAlMe粉末模壓成型制得冷壓坯；S5、將上述預(yù)成型冷壓坯進行脫氣處理后，采用熱等靜壓成型，制得坯料；S6、將熱等靜壓后的坯料進行加工后，得到所需要的靶材產(chǎn)品。本申請的制備方法具有降低高Ti低Al靶材的成型難度的優(yōu)點。

7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠的鑄造方法 1075     

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本發(fā)明提供了一種7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠的鑄造方法。所述方法包括備料、熔煉、爐內(nèi)除氣精煉、在線過濾除渣、晶粒細(xì)化和半連續(xù)鑄造等步驟，通過上述步驟的組合可以克服7000系超大規(guī)格鋁合金鑄錠容易出現(xiàn)的底部開裂等問題，制備得到的鑄錠經(jīng)超聲探傷檢測無明顯內(nèi)部缺陷，晶粒細(xì)小均勻，無其他冶金缺陷，表面平整，成品率高。不僅如此，制備得到鑄錠還具有較好的綜合力學(xué)性能，可以用于航空航天領(lǐng)域。

低密度低成本Fe-Mn-Al-C中熵合金的制備方法 1011     

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本發(fā)明公開一種低密度低成本Fe?Mn?Al?C中熵合金的制備方法，屬于金屬材料及制備領(lǐng)域。其合金化學(xué)成分按原子百分比為：Fe33.0～38.0％，Mn33.0～38.0％，Al21.0～25.0％，C4.0～7.0％。該合金的制備工藝為將冶金原料Fe、Mn、Al、C去氧化皮，采用超聲波或酸洗方法進行清洗；用非自耗真空電弧爐或感應(yīng)爐熔煉合金，通過真空吸鑄或澆鑄方法，獲得中熵合金板狀或棒狀材料。該中熵合金具有低密度的同時，材料還具有高強度和高塑性，并且合金元素成本低，可用于交通、機械和能源等工業(yè)領(lǐng)域。

（Ti，W）Cp/Fe原位復(fù)合材料雙金屬定位熔合工藝及產(chǎn)品 1061     

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本發(fā)明公開了一種(Ti，W)Cp/Fe原位復(fù)合材料雙金屬定位熔合工藝，包括：將硬質(zhì)相顆粒(Ti，W)C和活性元素顆粒Cr、Mo、Cu與冷膠混合，制成顆粒后壓制成預(yù)制塊，放置在指定位置；在負(fù)壓環(huán)境下，向預(yù)制塊澆注熔煉處理好的基體材料鋼液，澆注溫度為1600～1650℃；澆注完成，凝固后淬火即生成(Ti，W)Cp/Fe原位復(fù)合材料。硬質(zhì)相顆粒(Ti,W)C的質(zhì)量與基體材料合金鋼鋼液質(zhì)量比為5～30％，硬質(zhì)相顆粒(Ti,W)C與鐵基金屬液體的密度比為0.9～1.1。本發(fā)明通過(Ti,W)C顆粒、活性元素與基體材料的原位熔合，強化了硬質(zhì)相與基體材料的冶金結(jié)合，避免了硬質(zhì)相脫落分離，增強了顆粒的均勻分布，加強了產(chǎn)品定位增強區(qū)域的強度、韌性和耐磨度，改善了產(chǎn)品適應(yīng)范圍和使用壽命，降低工藝難度和生產(chǎn)成本。

耐高溫的Mo-Si-B合金的制備方法 914     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫的Mo-Si-B合金的制備方法，包括如下步驟：（1）按照重量百分比例配制Mo-Si-B合金的原料，其中，Mo：70~89%、Si：10~25%、B:1~5%；（2）將步驟（1）的原料采用粉末冶金方法燒結(jié)成塊料，再用電子束熔煉的方法進行熔鑄，得到耐高溫的Mo-Si-B合金。本發(fā)明熔鑄后得到的Mo-Si-B合金，化學(xué)成分均勻、無孔洞全致密，熔鑄后得到的Mo-Si-B合金的金相組織為Mo、Mo3Si與Mo5SiB2。