利用高鋁煤和高鋁煤矸石制備氧化鋁的方法 750     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用高鋁煤和高鋁煤矸石制備氧化鋁的方法，包括以下步驟：露天礦煤層及夾矸同時(shí)開(kāi)采、破碎、燃燒、回收、粉磨，煅燒，堿浸預(yù)脫硅、過(guò)濾，回收物(粉煤灰)脫硅渣料漿制備，生料燒結(jié)至熟料后取出，發(fā)生自粉化，水淬、深脫硅，溶液碳分，焙燒，得到氧化鋁。本發(fā)明的方法，與現(xiàn)有的煤系高嶺土提取氧化鋁的方法相比，本工藝不僅可以降低開(kāi)采，分揀成本，還可以實(shí)現(xiàn)燒結(jié)過(guò)程中產(chǎn)生的窯氣(主要為CO₂)和燒堿、純堿、石灰等原料在生產(chǎn)過(guò)程中的循環(huán)利用，大幅降低了生產(chǎn)的成本，提高了資源的利用率。

赤泥基復(fù)合鐵酸鈣及其制備方法和應(yīng)用 979     

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本發(fā)明提供了一種赤泥基復(fù)合鐵酸鈣及其制備方法和應(yīng)用，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明中復(fù)合鐵酸鈣的制備方法包括以下步驟：將赤泥與鈣源進(jìn)行混合，將所得混合料在含氧氣氛下進(jìn)行焙燒，得到赤泥基復(fù)合鐵酸鈣；所述鈣源包括石灰或碳酸鈣。本發(fā)明利用固體廢棄物赤泥制備復(fù)合鐵酸鈣，原料成本大幅降低，另一方面，所制備得到的復(fù)合鐵酸鈣與傳統(tǒng)鐵酸鈣相比，物相結(jié)構(gòu)主要為CaFe2O4、Ca2FeAlO5和Ca2Fe2O5，其熔點(diǎn)更低、石灰溶解效率更高，在鋼水初煉及精煉流程中應(yīng)用時(shí)助熔和脫磷效果更優(yōu)，具有廣闊的工業(yè)應(yīng)用前景。

強(qiáng)化傳質(zhì)傳熱的蜂窩狀導(dǎo)流料塊制備及直接還原煉鐵方法 1026     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種強(qiáng)化傳質(zhì)傳熱的蜂窩狀導(dǎo)流料塊制備及直接還原煉鐵方法，屬于鋼鐵冶金直接還原煉鐵技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：將含鐵物料、炭質(zhì)還原劑、復(fù)合粘結(jié)劑、水均勻混合形成混合物料；將混合物料經(jīng)充分混捏、壓塊后得到蜂窩狀導(dǎo)流料塊；送入臺(tái)車(chē)式焙燒還原裝置之中進(jìn)行處理得到初始還原爐料；將第一部分初始還原爐料直接熱裝送往電弧爐熔分作為電弧爐煉鋼的原料，第二部分初始還原爐料進(jìn)行磁選，得到金屬化爐料和以殘?zhí)繛橹鞯钠渌s質(zhì)，將所得到的金屬化爐料進(jìn)一步破碎篩分再經(jīng)磁選得到高純鐵粉和尾礦。本發(fā)明顯著提高了鐵礦石直接還原過(guò)程中物料與高溫還原氣反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)條件，同時(shí)大幅提高了還原產(chǎn)物的金屬化率、縮短了還原時(shí)間。

型殼制備方法 908     

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本發(fā)明提供的一種型殼制備方法，涉及鑄造技術(shù)領(lǐng)域，包括：壓制蠟?zāi)?，蠟?zāi)＞哂兄辽僖粋€(gè)懸臂結(jié)構(gòu)的型腔結(jié)構(gòu)，型腔結(jié)構(gòu)的型腔口部的截面積小于型腔結(jié)構(gòu)的內(nèi)腔空間的截面積；在蠟?zāi)Ｉ习惭b型芯部件，使型芯部件的一部分插入型腔結(jié)構(gòu)內(nèi)，并使型芯部件的另一部分外露于蠟?zāi)?；在蠟?zāi)：托托静考线M(jìn)行涂料操作，并經(jīng)過(guò)脫蠟和焙燒后獲得帶有型芯部件的型殼。在上述技術(shù)方案中，利用預(yù)埋在型殼之中的型芯部件可以提高具有復(fù)雜型腔的型殼定位精度，減少該類(lèi)型殼因破損帶來(lái)的鑄造冶金缺陷，提升澆注合格率，減少口小腔大半封閉結(jié)構(gòu)鑄件在鑄造成形后的工藝孔補(bǔ)焊量，減少由于焊接引起的鑄件變形，提高尺寸精度，節(jié)約成本。

鈷錳多金屬氧化礦回收有價(jià)金屬的方法和應(yīng)用 1128     

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本發(fā)明提供一種鈷錳多金屬氧化礦回收有價(jià)金屬的方法和應(yīng)用，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該鈷錳多金屬氧化礦回收有價(jià)金屬的方法，先向鈷錳多金屬氧化礦中加入氨水、浸出劑和任選的炭質(zhì)還原劑，采用氨性體系下還原浸出工藝將鎳鈷銅與錳鐵高效分離，得到富含錳鐵的浸出渣和富含鎳鈷銅的浸出液，然后將富含錳鐵的浸出渣進(jìn)行焙燒后再水浸實(shí)現(xiàn)鐵錳分離，將富含鎳鈷銅的浸出液回收鎳鈷銅有價(jià)金屬；該方法普適性強(qiáng)，工藝流程短，環(huán)境污染小，工藝操作要求低，安全可靠，對(duì)鎳鈷銅、錳、鐵分離效率較好，具有良好的應(yīng)用前景，解決了傳統(tǒng)氨浸工藝中存在的試劑易氧化、還原劑CO具有毒性等問(wèn)題。本發(fā)明還提供了上述鈷錳多金屬氧化礦回收有價(jià)金屬的方法的應(yīng)用。

處理釩渣的方法 1016     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N處理釩渣的方法，涉及冶金領(lǐng)域。處理釩渣的方法，包括：去除釩渣中的粗金屬鐵顆粒，然后氧化焙燒得到焙砂；將所述焙砂進(jìn)行低酸高溫浸出，得到第一浸出渣和第一浸出液；將所述第一浸出液除雜脫磷后得到的除雜后液、所述第一浸出渣和硫酸混合，進(jìn)行高酸低溫浸出，得到第二浸出渣和第二浸出液；將所述第二浸出液進(jìn)行水解沉釩得到釩酸和沉釩后液，所述釩酸煅燒得到五氧化二釩，所述沉釩后液返回至所述低酸高溫浸出循環(huán)使用。本申請(qǐng)?zhí)峁┑奶幚礅C渣的方法，浸出率高、雜質(zhì)脫除容易，具有較高的經(jīng)濟(jì)型和環(huán)境友好性。

低液固比銨化提釩的方法 1121     

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本發(fā)明涉及釩渣濕法冶金與釩化工領(lǐng)域，特別涉及一種低液固比銨化提釩的方法。本發(fā)明將含釩原料焙燒后熟料與水和銨鹽按一定比例混合，形成低液固比物料進(jìn)行低溫銨化反應(yīng)，熟料中的釩與銨鹽反應(yīng)形成偏釩酸銨，低溫下形成的偏釩酸銨以固體結(jié)晶形式存在于混合漿料中，混合漿料經(jīng)過(guò)熱液溶解得到富含偏釩酸銨的溶液，經(jīng)漿料過(guò)濾、濾液冷卻結(jié)晶分離、釩酸銨煅燒得到五氧化二釩產(chǎn)品。本方法與常規(guī)銨化提釩方法相比，銨化過(guò)程水和銨鹽的用量大幅減少，氨氣揮發(fā)得到明顯抑制，銨化后漿料可直接熱液浸出得到偏釩酸銨溶液，極大的簡(jiǎn)化銨化提釩的流程，過(guò)程易于操作和控制，可實(shí)現(xiàn)釩的高效、清潔提取，釩提取率達(dá)90％以上。

用高磷鮞狀赤鐵礦含碳球團(tuán)生產(chǎn)金屬鐵粉的工藝方法 919     

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一種用高磷鮞狀赤鐵礦含碳球團(tuán)生產(chǎn)金屬鐵粉的工藝方法，屬于鋼鐵冶金和礦物加工領(lǐng)域。其特征在于：將高磷鮞狀赤鐵礦、還原劑煤和脫磷劑按照1：（0.15~0.3）：（0.15~0.25）混合制成含碳球團(tuán)，其中脫磷劑的主要成分為質(zhì)量比為(4~6):1的消石灰和碳酸鈉，且脫磷劑同時(shí)還可起到粘結(jié)劑的作用。得到的強(qiáng)度符合要求的含碳球團(tuán)進(jìn)行直接還原焙燒—磁選，還原溫度1150℃～1250℃，還原時(shí)間20~60min?？梢垣@得鐵品位90%以上，磷含量低于0.1%，其他雜質(zhì)含量符合煉鋼原料標(biāo)準(zhǔn)的金屬鐵粉。本發(fā)明產(chǎn)品生產(chǎn)效率高、鐵的回收率高、生產(chǎn)成本低，解決了粉礦透氣性差、易結(jié)圈無(wú)法工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)的問(wèn)題。

從紅土鎳礦中低溫酸化酸解綜合回收鎳鈷鐵的新工藝 1125     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從紅土鎳礦中低溫酸化酸解綜合回收鎳鈷鐵的新工藝，屬于紅土鎳礦綜合利用領(lǐng)域。本發(fā)明將紅土鎳礦磨細(xì)處理后，與適量濃硫酸混合均勻、熟化后，硫酸熟化料在還原劑作用下，進(jìn)行高溫快速還原焙燒脫硫，含硫煙氣通過(guò)制酸實(shí)現(xiàn)硫酸再生循環(huán)利用，還原焙砂采用水浸出，得到鎳鈷溶液進(jìn)行常規(guī)冶金處理，制備鎳鈷產(chǎn)品，水浸渣進(jìn)行磁選富集回收鐵精礦。本發(fā)明可以有效解決現(xiàn)有紅土鎳礦處理工藝存在資源利用率低、能耗高、環(huán)境污染嚴(yán)重等不足，尤其是褐鐵型紅土鎳礦中伴生有價(jià)元素鐵的綜合利用問(wèn)題，是一種實(shí)現(xiàn)紅土鎳礦短流程、低成本、高效率、環(huán)保清潔開(kāi)發(fā)的新工藝。

基于3D打印的鋼基耐磨耐蝕涂層快速鑄造制備方法 834     

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一種基于3D打印的鋼基耐磨耐蝕涂層快速鑄造制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將鎳基合金粉、WC粉、TiC粉、鉻鐵粉及助熔劑等混合均勻，與適量的分散劑加入到配制好的預(yù)混液中，攪拌均勻制得低黏度、高固相含量的涂層料漿，通過(guò)復(fù)合雙噴頭3D打印裝置將金屬料漿和蠟基模料同步分區(qū)打印得到鑄件特定工作區(qū)域具有耐磨耐蝕涂層的鑄件原型蠟?zāi)＃瑢?duì)模型進(jìn)行制殼、脫模、高溫焙燒等熔模鑄造工序后澆注高溫鋼液，冷卻、后處理，即可制造出鋼基表面耐磨耐蝕涂層精密鑄件。本發(fā)明制造出的鑄件尺寸精度高，耐磨耐蝕涂層表面質(zhì)量好且與鋼鐵基體冶金結(jié)合，在使用過(guò)程中既保證了基體材料的韌性，又提高了服役區(qū)域的高耐磨性和耐腐蝕性，使鑄件具有更優(yōu)的綜合性能。

鑄造高溫合金真空感應(yīng)冶煉脫S和O的方法 1132     

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本發(fā)明屬于真空冶金領(lǐng)域，具體說(shuō)是一種適用于鑄造鎳基高溫合金脫S和O的方法。本發(fā)明選用CaO粉末和稀土元素Y作為凈化劑。首先將CaO粉末放置在熱處理爐中預(yù)熱，然后加至坩堝底部。母合金化清后在1580℃～1620℃下進(jìn)行高溫精煉，隨后斷電降溫至1430℃-1470℃，加入稀土元素Y。在1620℃～1650℃下進(jìn)行二次高溫精煉，精煉干凈后，斷電降溫至1430℃～1450℃，進(jìn)行澆注。在熔煉過(guò)程中，CaO和Y通過(guò)與合金熔體中的S和O產(chǎn)生冶金反應(yīng)實(shí)現(xiàn)脫S和O。本發(fā)明主要應(yīng)用于鑄造高溫合金，可將合金中S和O含量同時(shí)降低至不大于5ppm。本發(fā)明采用CaO粉末和稀土元素Y使鑄造高溫合金中S和O的含量同時(shí)不大于5ppm。

鋯剛玉莫來(lái)石氮化硼復(fù)合耐火材料 993     

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本發(fā)明是將鋯剛玉莫來(lái)石與氮化硼復(fù)合,并在復(fù)合時(shí)適當(dāng)引入助燒劑,使其通過(guò)綜合韌化和強(qiáng)化,各方面性能得以互補(bǔ),從而獲得以鋯剛玉莫來(lái)石為基料與氮化硼復(fù)合和以氮化硼為基料與鋯剛玉莫來(lái)石復(fù)合而成的兩種復(fù)合耐火材料。前者適用于滑板、熱擠壓模具等所需材料,后者則適用于水平連鑄分離環(huán),熔煉金屬坩堝等所需材料。

用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中高氟渣系及使用方法 733     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中高氟渣系及使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，用于解決現(xiàn)有的含B的電渣熔煉渣系能耗高及高氟渣揮發(fā)污染的問(wèn)題。本發(fā)明的中高氟渣系中各個(gè)組分的質(zhì)量百分含量為：CaF₂：40.26％～46.79％，Al₂O₃：23.07％～33.99％，CaO：22.25％～24.83％，MgO：3％～5％，B₂O₃：0.5％～1.5％，其余為雜質(zhì)；雜質(zhì)中SiO₂＜0.5％。本發(fā)明的中高氟渣系減少了高氟渣揮發(fā)污染，使用時(shí)電耗低，綜合冶金性能良好。

用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中低氟渣系及使用方法 1142     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔含B的轉(zhuǎn)子鋼錠的中低氟渣系及使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，用以解決現(xiàn)有含B的電渣熔煉渣系能耗高及高氟渣揮發(fā)污染的問(wèn)題。所述中低氟渣系中各個(gè)組分的質(zhì)量百分含量為：CaF₂；30.06％～39.30％，Al₂O₃：34.02％～43.79％，CaO；18.31％～22.72％，MgO：3％～5％，B₂O₃：0.10％～3.50％，其余為雜質(zhì)；雜質(zhì)中SiO₂＜0.5％。其中，CaO/(SiO₂+0.5*Al₂O₃)的范圍為0.7～1.4。本發(fā)明的中低氟渣系減少了高氟渣揮發(fā)污染，使用時(shí)電耗低，綜合冶金性能良好。

基于Laves相強(qiáng)化的多主元耐磨耐蝕合金及制備方法 892     

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本發(fā)明涉及合金耐磨耐腐蝕技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種基于Laves相強(qiáng)化的多主元耐磨耐蝕合金及制備方法，合金以質(zhì)量比計(jì)含12.0~25.0%的Cr、12.0~25.0%的Ni、12~25%的Fe、12~25%的Co、20~32%的Mo、1.5~3.5%的Si、0.1%以下的C，其余為不可避免雜質(zhì)；其中，Co、Cr、Fe、Ni形成固溶體基體，Mo、Si形成Laves相。制備方法包括熔煉冶金和粉末冶金兩種方法。本發(fā)明合金具備Tribaloy合金組織結(jié)構(gòu)特征，以Cr?Cr?Fe?Ni多主元固溶體替代Co基固溶體基體，Mo、Si形成硬質(zhì)耐磨Laves相，可以實(shí)現(xiàn)保持高耐磨、高耐蝕性能的情況下，降低材料脆性同時(shí)節(jié)約原材料成本，特別適用于高溫和腐蝕工作環(huán)境同時(shí)要求抗磨損的領(lǐng)域。

鐵基金屬間化合物預(yù)合金霧化粉末新材料 816     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制品制備領(lǐng)域，特別涉及適用于含有O2，SO2，SO3，H2S等含有腐蝕性組分的工作環(huán)境材料，替代部分高溫合金和陶瓷材料的新材料，該方法首先將上述原料投入中頻感應(yīng)電爐中熔煉，將熔煉后的鐵基金屬間化合物預(yù)合金采用超高壓氣水組合霧化法制品金屬粉末，然后經(jīng)過(guò)離心脫水、靜態(tài)烘干、標(biāo)準(zhǔn)篩分，制備出材質(zhì)均勻、不同粒度分布、低氧含量的鐵基金屬間化合物預(yù)合金粉末。

釩、鈦微合金化中碳槽幫鑄鋼的制備方法 853     

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本發(fā)明公布一種釩、鈦微合金化中碳槽幫鑄鋼的制備方法，屬于礦山冶金機(jī)械材料技術(shù)領(lǐng)域。該制備方法是對(duì)在ZG30MnSiMo成分基礎(chǔ)上進(jìn)行0.05～0.5％V，0.01～0.1％Ti微合金化的中碳槽幫鑄鋼提出的。其制備方法主要是通過(guò)熔煉、模鑄、開(kāi)箱、熱處理等過(guò)程進(jìn)行制備。其中模鑄時(shí)鋼水凝固過(guò)程是在電壓為30V～90V、電流強(qiáng)度為60A～100A的直流電流條件下進(jìn)行。另外對(duì)開(kāi)箱后的槽幫鑄鋼進(jìn)行控制釩、鈦的碳氮析出物部分溶解的高溫正火、以及調(diào)質(zhì)的熱處理過(guò)程。按照上述成分及工藝方法處理，可以保證該槽幫鑄鋼得到彌散分布的近球形的釩、鈦的碳氮析出物的抗磨相，從而使該槽幫鑄鋼的抗拉強(qiáng)度≥1200MPa、室溫沖擊韌性α_kv≥60J/cm²，耐磨性可達(dá)ZG30MnSiMo的2.8倍以上，滿(mǎn)足礦山冶金機(jī)械零部件對(duì)耐磨損性能的高要求。

通過(guò)粉末燒結(jié)制備高磁性能含磷硅鋼薄片的方法 1090     

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一種通過(guò)粉末燒結(jié)制備高磁性能含磷硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)真空熔煉氣霧化制備成分范圍為Fe?(3?6.5)wt.％Si?(0.05?1)wt.％P的合金粉，將其放置在陶瓷坩堝中均勻振實(shí)并放置重物壓住，隨后進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)使其冶金結(jié)合，再經(jīng)熱軋、冷軋、退火等處理后，得到具有優(yōu)異性能的含磷硅鋼薄片。本發(fā)明在硅鋼材料體系中加入P元素，能夠有效降低鐵損、優(yōu)化磁性能并促進(jìn)活化燒結(jié)；采用氣霧化粉末能夠很好地保證產(chǎn)品的少夾雜和純凈度；在低熔點(diǎn)P元素及粉末壓燒的協(xié)同作用下解決了球形氣霧化粉末難以成形的缺陷，并避免了需添加成形劑導(dǎo)致的工藝復(fù)雜性及后續(xù)的脫膠殘?zhí)紗?wèn)題，有效縮短制備工藝流程，具有操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高、工藝流程短、性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)。

高通量制備多組分梯度金屬材料的裝置 672     

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本發(fā)明屬于金屬加工制備領(lǐng)域，尤其涉及一種沿長(zhǎng)度方向化學(xué)成分連續(xù)梯度分布的多組元合金管、棒、型等長(zhǎng)材的高通量制備多組分梯度金屬材料裝置。該裝置包括粉末流速在線(xiàn)調(diào)節(jié)系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)進(jìn)料系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、保溫系統(tǒng)、電機(jī)驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)、坯料成形系統(tǒng)和控制系統(tǒng)。由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明的裝置具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，容易控制，該裝置通過(guò)控制熔融金屬成分的連鑄工藝來(lái)實(shí)現(xiàn)高通量多組分梯度金屬材料制備，縮短了材料從成分設(shè)計(jì)、熔煉、性能制備、應(yīng)用制備的時(shí)間進(jìn)程，減少了多爐熔煉合金的冶金能耗，降低了開(kāi)發(fā)成本，提高了新金屬梯度材料制備質(zhì)量和效率。

無(wú)摻雜元素的單相SmCo7納米晶合金塊體材料的制備方法 948     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種無(wú)摻雜元素的單相SmCo7納米晶合金塊體材料的制備方法,屬于納米材料和新型粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先將金屬Sm和Co按照26.7∶73.3的質(zhì)量比混合,用真空感應(yīng)熔煉爐熔煉成SmCo7合金鑄錠母材;在氬氣保護(hù)下,將母材合金破碎成粉末,再將粉末放入球磨罐中進(jìn)行球磨,制備出非晶結(jié)構(gòu)的合金粉末;將非晶合金粉末放入模具,利用放電等離子燒結(jié)技術(shù)將粉末快速燒結(jié)成型,獲得單相SmCo7納米晶合金塊體材料;然后將放電等離子燒結(jié)得到的合金塊體材料放入真空熱處理爐中進(jìn)行退火即可。本發(fā)明制備的SmCo7單相納米晶合金組織均勻細(xì)小、晶界區(qū)域純凈無(wú)析出相,該方法路線(xiàn)簡(jiǎn)單、流程短、技術(shù)參數(shù)可控。

低溫精煉制備低鋁鈣雜質(zhì)硅鐵合金的方法 955     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低溫精煉制備低鋁鈣雜質(zhì)硅鐵合金的冶煉方法，屬于冶金精煉技術(shù)領(lǐng)域。使用的精煉渣包括Fe2O3、SiO2、Al2O3、CaO、CaF2，渣金比取0.1～0.5，并執(zhí)行以下步驟：先熔煉硅鐵合金15分鐘，再將精煉渣覆蓋在硅鐵合金表面熔煉15分鐘，然后在1300℃～1600℃下精煉20～60分鐘；反應(yīng)過(guò)程中，充入氬氣保護(hù)(流量100mL/min)，防止硅鐵合金在精煉過(guò)程中被氧化。本發(fā)明中，冶煉溫度為1300℃～1600℃，精煉時(shí)間為20～60分鐘，能夠保證硅鐵合金處于液態(tài)，雜質(zhì)能夠更好地去除，進(jìn)而能夠滿(mǎn)足低鋁鈣雜質(zhì)硅鐵合金的質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到Al＜0.2％，Ca＜0.005％的預(yù)定要求。

制備高鈮鈦鋁合金粉末的方法 1053     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種高鈮鈦鋁合金粉末的制備方法。原料采用鑄態(tài)高鈮鈦鋁基合金鑄錠，工藝流程為：熔煉→均熱化處理→車(chē)削加工→機(jī)加工成可以連接的棒材→無(wú)坩堝感應(yīng)加熱連續(xù)惰性氣體霧化法，具體步驟為：(1)熔煉采用等離子冷床工藝；(2)在1100－1300℃保溫24－48小時(shí)，進(jìn)行均熱化處理；然后將鑄錠的表面氧化皮去除；(3)采用的線(xiàn)切割和機(jī)加工方法將鑄錠加工成以螺紋連接的直徑為20－25mm長(zhǎng)度為200－500mm的棒材，然后進(jìn)行車(chē)削處理去除棒材表面的氧化鐵皮；(4)采用無(wú)坩堝感應(yīng)加熱連續(xù)惰性氣體霧化工藝將棒材制成粉末，工藝參數(shù)為惰性氣體壓力2.0－5.0MPa，氬氣流量160－220Ls－1。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于所制備的粉末球形度很好，純度高，具有很好的流動(dòng)性而且粉末收得率高。所制備的粉末球形度達(dá)到80－95％，粉末收得率75－85％。

低氧高純凈鋼的大生產(chǎn)冶煉方法 704     

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本發(fā)明提供了一種低氧高純凈鋼的大生產(chǎn)冶煉方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，能夠通過(guò)采用電弧爐初煉及爐外精煉（VD、LF）冶煉工藝，并通過(guò)改變?cè)谠撘睙捁に嚨牟煌A段添加鋁的含量來(lái)實(shí)現(xiàn)減小鋼中夾雜物的尺寸及減少鋼中夾雜物和氧的含量的目的。該方法包括S1、電弧爐初煉；S2、第一次真空熔煉；S3、LF爐精煉；S4、第二次真空熔煉；S5、模鑄。本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案適用鋼冶煉的過(guò)程中。

SnZn基低溫?zé)o鉛焊料的制備方法 942     

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本發(fā)明涉及一種SnZn基低溫?zé)o鉛焊料的制備方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法用于制備SnZn基低溫?zé)o鉛焊料，此種焊料與傳統(tǒng)共晶Sn?37Pb焊料相近，結(jié)合強(qiáng)度高，可靠性好，可作為電子封裝領(lǐng)域中共晶Sn?37Pb焊料的完全替代品。本發(fā)明方法采用了中間合金的工藝，能夠制備含準(zhǔn)確元素含量(0.1％量級(jí))的合金，并針對(duì)不同的金屬特性，對(duì)制備方法，對(duì)熔煉溫度、熔煉時(shí)間、環(huán)境控制、真空度的控制、冶煉工藝參數(shù)、中間合金選擇及制備過(guò)程，都進(jìn)行了特殊的設(shè)計(jì)，可以解決傳統(tǒng)工藝中出現(xiàn)的各種問(wèn)題，保證冶煉速度和冶煉質(zhì)量，形成均勻的組織，具備可靠穩(wěn)定的冶煉效果，避免了合金劣化和非目標(biāo)合金組織的生成，同時(shí)工藝魯棒性較好，對(duì)設(shè)備要求適中。

鋁用Al-V中間合金及其制備方法 824     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁用Al?V中間合金及其制備方法，屬于冶金技術(shù)和金屬材料技術(shù)領(lǐng)域，所述鋁用Al?V中間合金成分按重量百分比包括V 3％～6％，F(xiàn)e≤0.2％，余量為Al和雜質(zhì)，本發(fā)明通過(guò)控制熔煉方法和澆鑄方法，能夠精確控制鋁用Al?V中間合金微觀組織中的含V相種類(lèi)和含量，適用于各類(lèi)品質(zhì)和要求的、應(yīng)用于商用鋁合金熔煉的鋁用Al?V中間合金，以滿(mǎn)足工業(yè)生產(chǎn)的不同需求。

黃銅礦的浸出方法 683     

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本發(fā)明提供了一種黃銅礦的浸出方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：(1)將黃銅礦與堿混合后進(jìn)行熔煉，得到預(yù)處理黃銅礦；(2)將所述步驟(1)得到的預(yù)處理黃銅礦與酸溶液、催化劑和氧化劑混合進(jìn)行氧化浸出，得到含銅浸出液。本發(fā)明首先采用堿對(duì)黃銅礦進(jìn)行熔煉處理，使得黃銅礦的晶格結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，銅的浸出更為容易，且降低后續(xù)浸出的浸出溫度；在酸浸出過(guò)程中加入催化劑和氧化劑，進(jìn)一步降低浸出溫度、縮短浸出時(shí)間并提高銅的浸出率。實(shí)施例的結(jié)果顯示，本發(fā)明提供的浸出方法的浸出溫度為75℃、浸出時(shí)間為2h，銅的浸出率達(dá)到99.9％以上。

控制高溫合金偏析的真空電弧重熔3D模型及控制方法 757     

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本申請(qǐng)涉及真空電弧重熔領(lǐng)域，公開(kāi)了一種控制高溫合金偏析的真空電弧重熔3D模型及控制方法，真空電弧重熔3D模型包括真空電弧重熔高溫合金的凝固傳熱宏觀模型、凝固鑄錠微觀模型和冶煉工藝參數(shù)模型；控制方法包括如下步驟：步驟A、建立真空電弧重熔3D模型；步驟B、模擬工藝參數(shù)；步驟C、模擬熔煉過(guò)程；步驟D、熔煉高溫合金。本申請(qǐng)基于真空電弧重熔3D模型，可以將真空密閉的真空電弧重熔冶煉過(guò)程轉(zhuǎn)化為可視化操作，并能直觀表征出凝固鑄錠的宏?微觀組織，制定較為適宜的真空電弧重熔高溫合金的冶煉工藝參數(shù)，從而降低合金偏析、提高冶金質(zhì)量，對(duì)于冶煉工藝參數(shù)的調(diào)整匹配、凝固鑄錠組織與冶煉質(zhì)量的把控提供了理論依據(jù)與工程指導(dǎo)。

用于電渣重熔C-HRA-3合金的中氟高效脫硫渣系及使用方法 905     

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本發(fā)明涉及一種用于電渣重熔C?HRA?3合金的中氟高效脫硫渣系及使用方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有電渣熔煉渣系合金元素控制易發(fā)生波動(dòng)、脫硫效果不佳、高氟渣揮發(fā)污染的問(wèn)題。中氟高效脫硫渣系中，各組分的質(zhì)量百分含量為：CaF2：38％～43％，Al2O3：13％～23％，CaO：28％～38％，MgO：6％～10％，ZrO2：0.1％～0.45％，TiO2：0.2％～0.45％，其余為雜質(zhì)。本發(fā)明的渣系用于電渣重熔C?HRA?3合金時(shí)脫硫效果好，環(huán)境污染小，能夠滿(mǎn)足C?HRA?3耐熱合金的電渣熔煉要求，保證合金成分符合要求。

高純窄粒徑鎳基釬料合金粉末制備方法 703     

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本發(fā)明屬于本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高純窄粒徑鎳基釬料合金粉末制備方法，其包括以下步驟：(1)對(duì)Ni、Cr、B等釬料合金原材料進(jìn)行電子束熔煉，單質(zhì)金屬純度≥99.995wt％，氣體含量小于5ppm；(2)對(duì)提純后的原料進(jìn)行配料，采用真空感應(yīng)熔煉法制備合金鑄錠；(3)采用氣霧化制粉工藝，得到鎳基釬料合金粉末；(4)對(duì)鎳基釬料合金粉末進(jìn)行分級(jí)，得到高純窄粒徑分布釬料合金粉末。本發(fā)明方法制備的釬料合金粉末純度高、氣體雜質(zhì)含量少，焊接性能好，制作粘帶釬料、膏狀釬料成型性好。

ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣重熔渣系及方法 986     

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本發(fā)明涉及一種ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣重熔渣系及方法，屬于電渣特種冶金技術(shù)領(lǐng)域，渣系由氟化鈣CaF2和堿金屬氟化物XF組成，其中X為Na或Li；X為Na，以質(zhì)量百分含量計(jì)，所述渣系的組分為：CaF2：30％～33％，NaF：67％～70％，所述渣系熔點(diǎn)區(qū)間810～820℃；X為L(zhǎng)i，以質(zhì)量百分含量計(jì)，所述渣系的組分為：CaF2：20％～23％，LiF：77％～80％，所述渣系熔點(diǎn)區(qū)間760～780℃。本發(fā)明提供的渣系符合ZCuAl8Mn14Fe3Ni高錳鋁青銅的電渣熔煉技術(shù)要求，使得熔煉過(guò)程中電渣錠得到近似的凝固條件，凝固組織的差異性減小。