提高酮肟產(chǎn)能的裝置 840     

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本實(shí)用新型涉及酮肟生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種提高酮肟產(chǎn)能的裝置，包括底板，底板的頂端一側(cè)固定設(shè)有反應(yīng)釜本體，其頂端另一側(cè)設(shè)有鼓風(fēng)機(jī)以及水箱，反應(yīng)釜本體由下反應(yīng)釜半體與上反應(yīng)釜半體組合而成，其中下反應(yīng)釜半體的內(nèi)側(cè)壁上固定安裝溫度感應(yīng)器，下反應(yīng)釜半體的側(cè)壁上下兩段分別貫穿設(shè)有進(jìn)氣管與出氣管，出氣管與進(jìn)氣管均與下反應(yīng)釜半體之間密封設(shè)置，且出氣管與進(jìn)氣管的外端上均設(shè)有手動(dòng)閥門，有益效果為：本實(shí)用通過增設(shè)專用酯化反應(yīng)裝置使酯化反應(yīng)工序從原生產(chǎn)系統(tǒng)中分離出來，變成專用酯化反應(yīng)裝置，從而增加了其它反應(yīng)裝置的利用率，使得生產(chǎn)效率提高了30%。

排氣型加壓試驗(yàn)裝置 985     

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本實(shí)用新型涉及一種排氣型加壓試驗(yàn)裝置，它包括公知實(shí)驗(yàn)室加壓釜以及加設(shè)壓力變送器、二個(gè)冷卻套管、六個(gè)針型閥、氣體干燥器、氧氣含量檢測(cè)儀、氣體流量計(jì)、定壓針型閥、氧氣減壓閥和記錄儀；氧氣管道一段依次設(shè)有氧氣減壓閥、壓力變送器、定壓針型閥、氧氣減壓閥、氣體流量計(jì)、針型閥及分叉同向針型閥、分叉向下針型閥及其帶有冷卻套管的取樣口；排氣管道一段依次設(shè)有針型閥、冷卻套管及分叉同向針型閥、氧氣含量檢測(cè)儀分叉向下針型閥及排空口；壓力變送器、氣體流量計(jì)、熱電偶、氧氣含量檢測(cè)儀均連接至記錄儀。它具有可在工況下的連續(xù)充氧、間斷取樣、間斷排氣和不間斷數(shù)據(jù)記錄，操控性好、安裝簡便、功能強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，適于化工、冶金行業(yè)應(yīng)用。

洗滌濾渣用粉碎機(jī) 875     

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本實(shí)用新型公開了一種洗滌濾渣用粉碎機(jī)，包括殼體、均位于殼體內(nèi)的轉(zhuǎn)盤、一端連于轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)軸和若干個(gè)錘子，轉(zhuǎn)軸另一端轉(zhuǎn)動(dòng)連于殼體一側(cè)，殼體外側(cè)連有驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)組件；錘子沿轉(zhuǎn)盤的中心軸圓周陣列連于轉(zhuǎn)盤的側(cè)面，錘子遠(yuǎn)離轉(zhuǎn)軸一端為呈半球體型設(shè)置的錘頭部，錘頭部一側(cè)延伸設(shè)有且沿轉(zhuǎn)軸長度方向均勻排列的若干個(gè)第一凸條，殼體頂端開設(shè)有進(jìn)料口，殼體底端開設(shè)有出料口，轉(zhuǎn)盤下方設(shè)有呈朝出料口方向下凹的弧形設(shè)置的過濾篩板，過濾篩板緊靠第一凸條并可拆卸連于殼體內(nèi)側(cè)，過濾篩板上連有若干個(gè)沿轉(zhuǎn)軸長度方向均勻排列的限位凸條組，相鄰限位凸條組之間設(shè)有供第一凸條穿過的間隙；本實(shí)用新型具有粉碎塊狀的壓濾渣功能且粉碎效果好。

微細(xì)浸染型金礦封閉式預(yù)處理裝置 1337     

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本實(shí)用新型公開了一種微細(xì)浸染型金礦封閉式預(yù)處理裝置，其結(jié)構(gòu)包括電熱板和排氣機(jī)構(gòu)，該微細(xì)浸染型金礦封閉式預(yù)處理裝置，通過在反應(yīng)罐內(nèi)部設(shè)置了排氣機(jī)構(gòu)，氧化氣體通過進(jìn)氣管進(jìn)入到儲(chǔ)氣箱內(nèi)部，同時(shí)氣泵通電進(jìn)行工作，將氧化氣體抽送至到導(dǎo)管內(nèi)部，氣體經(jīng)過導(dǎo)氣腔進(jìn)行導(dǎo)氣，用于氣體的壓力往上頂，帶動(dòng)鋼珠壓動(dòng)彈簧，使彈簧產(chǎn)生形變收縮，使鋼珠解除對(duì)導(dǎo)氣腔的密封狀態(tài)，氧化氣體通過導(dǎo)氣腔排放至氣管內(nèi)部，并且通過分氣管進(jìn)行分氣后，最后通過排氣頭進(jìn)行排放，當(dāng)沒有氣體導(dǎo)通時(shí)，鋼珠由于重力原因，會(huì)對(duì)導(dǎo)氣腔進(jìn)行密閉，從而形成密封狀態(tài)，達(dá)到了能夠在停電斷氣時(shí)使反應(yīng)罐內(nèi)形成密封狀的優(yōu)點(diǎn)。

硫化銅礦生物堆浸系統(tǒng)封堆隔離的方法 957     

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本發(fā)明公開了一種硫化銅礦生物堆浸系統(tǒng)封堆隔離的方法，操作步驟包括：在硫化銅礦生物堆浸過程中，根據(jù)堆浸系統(tǒng)的鐵浸出量和產(chǎn)酸量，每浸出3～6層礦石后進(jìn)行封堆隔離處理，在隔離層上再覆蓋礦石進(jìn)行生物堆浸；所述隔離層的平臺(tái)部分采取“中和渣+土工膜”的封堆隔離方法處理，對(duì)于后續(xù)不再覆蓋礦石的邊坡鋪上10～50cm中和渣后進(jìn)行復(fù)墾，而對(duì)于后續(xù)將繼續(xù)覆蓋礦石的邊坡暫不進(jìn)行封堆隔離。本發(fā)明在有效控制堆浸系統(tǒng)中酸和鐵濃度的同時(shí)，充分利用中和渣作為封堆隔離材料，大大提高了經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)保效益。

硫化銅礦生物堆浸系統(tǒng)調(diào)控酸和鐵的方法 729     

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本發(fā)明公開了一種硫化銅礦生物堆浸系統(tǒng)調(diào)控酸和鐵的方法，在進(jìn)行硫化銅礦生物堆浸時(shí)，當(dāng)每層礦石銅浸出完全時(shí)，先鋪一層石灰石顆粒，再在該層石灰石顆粒上面覆蓋一層新礦石繼續(xù)進(jìn)行生物堆浸；當(dāng)銅浸出再次完全后，再依次鋪設(shè)石灰石顆粒層并覆蓋新礦石，如此往復(fù)，進(jìn)行硫化銅礦生物堆浸；所述石灰石顆粒的厚度為5cm～30cm，根據(jù)生物堆浸系統(tǒng)酸和鐵濃度高于控制范圍的程度來確定石灰石顆粒的厚度，當(dāng)堆浸系統(tǒng)酸和鐵濃度偏高較多時(shí)石灰石顆粒的厚度取大值，反之取小值；所述石灰石顆粒的粒徑為1mm～20mm。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了在礦堆內(nèi)調(diào)節(jié)銅礦堆浸系統(tǒng)的酸和鐵平衡，將中和渣固定在礦堆內(nèi)部，以大幅度減少中和渣量，明顯提高經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

常壓條件下在硫酸和硫酸鐵溶液中高效氧化輝鉬礦的方法 757     

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本發(fā)明公開了一種常壓條件下在硫酸和硫酸鐵溶液中高效氧化輝鉬礦的方法，利用碘離子/碘單質(zhì)化學(xué)催化特性，在常壓條件下，在硫酸?硫酸鐵混合溶液中添加微量碘離子，可消除輝鉬礦等含鉬硫化礦物在常規(guī)酸浸過程中的遇到的鈍化膜致密問題，在減少SO2煙氣排放污染和同步分離銅鉬的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)鉬精礦在濕法條件下的高效氧化，促使鉬在酸浸渣中的高效富集。采用本發(fā)明制備方法，在催化氧化酸浸階段可實(shí)現(xiàn)鉬精礦的高效氧化以及銅鉬分離；酸浸渣中，鉬的氧化率大約98％，可直接外售或進(jìn)入氨浸工序，效益可觀。

碳質(zhì)微細(xì)粒金礦的快速氧化方法 1115     

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本發(fā)明公開了一種碳質(zhì)微細(xì)粒金礦的快速氧化方法，用于處理含有機(jī)碳0.5%?8%、硫6%?18%、微粒金占大多數(shù)且被硫化物包裹的難處理金礦，處理用水為含氯離子低于120mg/L的自來水，操作步驟是先配礦成含硫低于18%后進(jìn)行濕式球磨至粒度?0.038mm為90%?95%；而后熱壓氧化；再把氧化后的礦漿從100℃在20~30min內(nèi)快速冷卻至60?80℃后過濾、洗滌；最后將洗滌后的氧化礦漿用石灰調(diào)節(jié)至pH9.5?10后在活性炭控制在40?60g/L條件下進(jìn)行碳浸氰化提金。該方法具有工藝流程短、處理快速、金的回收率高、成本低、適應(yīng)性廣的優(yōu)點(diǎn)，可以減少甚至消除碳質(zhì)金礦熱壓工藝中氯離子的“劫金”現(xiàn)象。

從低品位次生硫化銅礦中回收銅的方法 1157     

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本發(fā)明公開了一種從低品位次生硫化銅礦中回收銅的方法，它采用浮選、堆浸、萃取、電積聯(lián)合工藝，將低品位次生硫化銅礦經(jīng)破碎與篩分，細(xì)粒級(jí)采用浮選法生產(chǎn)銅精礦，粗粒級(jí)采用堆浸—萃取—電積法生產(chǎn)陰極銅；與單一浮選工藝相比，該工藝因沒有磨礦作業(yè)節(jié)省了占絕大部分磨礦所需的電耗和鋼球成本，且經(jīng)高壓輥磨機(jī)處理后，礦石單體解離度高，有利于提高浮選時(shí)銅精礦品位；與單一堆浸工藝相比，該工藝礦石入堆粒度細(xì)、粉礦少、滲透性好，且經(jīng)高壓輥磨機(jī)處理后，礦石內(nèi)部具有豐富的應(yīng)力微裂紋，縮短了銅的浸出周期、提高了銅的浸出率。本發(fā)明具有操作簡單、節(jié)能降耗、生產(chǎn)高效低成本、銅回收率高、環(huán)境友好、易工業(yè)化應(yīng)用的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了銅的高效回收。

含砷含硫難處理金礦的熱壓回收方法 1015     

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本發(fā)明公開了一種含砷含硫難處理金礦的熱壓回收方法，處理金礦含Au10?20g/t、硫4%?20%、鐵20%?30%、砷0.5%?18%、碳酸鹽5%?10%、銅≤0.8%，金80%以上被硫化物包裹；操作步驟：金礦經(jīng)濕式球磨并調(diào)節(jié)濃度后預(yù)酸化；而后將礦漿熱壓氧化；進(jìn)而將氧化后的礦漿濃密，溢流液返回預(yù)酸化工序；再將濃密底流加清水調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度25%?30%并控制液相中的Fe3+和硫酸濃度；隨后加入硫脲進(jìn)行酸性浸出，控制液相中的硫脲濃度為1‰?4.8‰，空氣攪拌；最后經(jīng)過濾洗滌、尾渣去尾礦庫、貴液回收金、貧液補(bǔ)充硫脲后返回浸金前調(diào)漿。該方法具有金回收率高、流程短、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)處理無污染的優(yōu)點(diǎn)。

銅電解液凈化除雜的方法 706     

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本發(fā)明公開了一種銅電解液凈化除雜的方法，先采用鉍鹽作為化學(xué)沉淀劑共沉淀脫除電解液中的砷、銻、鉍并固液分離；而后利用氫氧化鈉將所得固體沉淀物進(jìn)行沉淀劑堿浸再生；再將所得除雜后液進(jìn)行分段電積脫銅，脫銅操作采用不溶鉛為陽極，不銹鋼為陰極，脫銅后液返電解系統(tǒng)。該方法具有投資少、工藝簡單、操作方便、脫雜效果好、無污染的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)了開路銅電解液中砷、銻、鉍等雜質(zhì)的高效、低成本脫除，達(dá)到了銅回收和電解廢液凈化回用的目的。

電泳輔助的太陽能級(jí)多晶硅提純方法 818     

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本發(fā)明涉及一種涉及多晶硅的提純，尤其是一種電泳輔助的太陽能級(jí)多晶硅提純方法。其步驟為：將硅塊放置于石墨坩堝中，開啟中頻爐感應(yīng)加熱至工業(yè)硅完全熔化；保持溫度，加入造渣劑進(jìn)行造渣除硼和金屬雜質(zhì)；造渣完成后，開啟真空熔煉爐進(jìn)行真空熔煉除磷和金屬雜質(zhì)；向硅液中施加直流電壓，使金屬雜質(zhì)富集；最后進(jìn)行定向凝固，得到6N級(jí)太陽能級(jí)多晶硅。本發(fā)明采用了造渣、真空熔煉和電泳相結(jié)合的方法進(jìn)行除雜，成本低、環(huán)境友好且提純效果明顯。

廢舊三元鋰電池柔性氣流脫粉方法 1005     

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本發(fā)明涉及廢舊三元鋰電池材料回收的技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種廢舊三元鋰電池柔性氣流脫粉方法。本方法的主要步驟包括：將廢舊三元鋰電池放入電池撕碎機(jī)中做初步撕碎，對(duì)揮發(fā)的氣體做收塵處理，待電池撕碎后輸送至風(fēng)選振動(dòng)機(jī)中做初步粉體分離以及隔膜風(fēng)選，風(fēng)選出的隔膜轉(zhuǎn)移至隔膜料倉，篩選出的粉料進(jìn)入物料粉倉，將篩選出的破碎料先經(jīng)過磁選再進(jìn)入二次破碎機(jī)，進(jìn)行精破碎，最后進(jìn)入氣流脫粉機(jī)中進(jìn)行柔性脫粉處理，分離出銅鋁箔以及二次破碎粉料，二次粉料再輸送至物料粉倉。本發(fā)明不需要對(duì)電池極片進(jìn)行三次破碎以及研磨，避免了電池極片打卷產(chǎn)生的粉料夾帶問題，并且能夠柔性調(diào)節(jié)氣流脫粉速度，提升電池脫粉效率。

制備高純碳酸鈣用于皂化稀土萃取劑的方法 951     

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本發(fā)明公開一種高純碳酸鈣稀土萃取皂化有機(jī)相的方法，按以下步驟進(jìn)行：步驟一氨解，用氯化銨溶液溶解石灰；步驟二過濾氨解混合物，制備高純碳酸鈣用于皂化稀土萃取劑；步驟三碳化，通入步驟六皂化反應(yīng)副產(chǎn)物二氧化碳，生成碳酸鈣；步驟四過濾碳化混合液；步驟五干燥，制得高純度碳酸鈣；步驟六皂化，高純度碳酸鈣與含空負(fù)載酸性萃取劑的有機(jī)相發(fā)生皂化反應(yīng)，澄清分相后，上層的有機(jī)相為皂化萃取劑。本發(fā)明工藝具有碳酸鈣產(chǎn)品純度高，F(xiàn)e、Al、Si等雜質(zhì)低，無酸不溶物，工藝簡單，氯化銨循環(huán)利用等優(yōu)點(diǎn)。使用此方法皂化與用液氨和液堿皂化一樣，萃取劑均能達(dá)到理論的萃取能力，實(shí)現(xiàn)萃取分離的目的。

高效回收廢舊鋁基鉛合金不溶陽極的方法 1013     

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本發(fā)明公開了一種高效回收廢舊鋁基鉛合金不溶陽極的方法，包括如下步驟：S1、將廢舊鋁基鉛合金陽極破碎，干燥后，置于惰性氣體保護(hù)的高溫超重力裝置中加熱至250?650℃，經(jīng)100?1000G的重量加速度分離后得到含鉛粗鋁和鉛合金；S2、將步驟S1中得到的含鉛粗鋁置于醋酸溶液中酸洗1?24h后取出，得到醋酸鉛溶液和粗鋁；S3、步驟S2得到的粗鋁經(jīng)水洗后得到金屬鋁。本方法處理流程簡單，節(jié)能高效，對(duì)環(huán)境友好，可得到金屬鋁和鉛合金。

濕法提銅過程中高鐵電積貧液的處理方法 749     

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本發(fā)明公開了一種濕法提銅過程中高鐵電積貧液的處理方法，其工藝路線是將濕法提銅過程中的高酸高鐵電積貧液采用旋流電積進(jìn)行三段電積脫銅，隨后采用離子交換、石灰乳中和和清水解析工藝，以直接高效回收電積貧液中的銅，實(shí)現(xiàn)對(duì)電積貧液中銅離子的深度回收和酸鐵分離。本發(fā)明可大幅降低濕法提銅過程中高鐵電積貧液處理時(shí)的環(huán)保處理成本，避免電積貧液中的鐵離子返回堆浸系統(tǒng)而產(chǎn)生惡性循環(huán)，最終實(shí)現(xiàn)電積貧液的低成本、高效處理。

從含銅酸性廢水中回收銅、鐵并產(chǎn)出石膏的方法 776     

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本發(fā)明提供一種從含銅酸性廢水中回收銅、鐵并產(chǎn)出石膏的方法，該方法不僅能夠有效地回收含銅酸性廢水中有價(jià)金屬銅，而且能夠充分利用含銅酸性廢水中鐵和硫酸根，以較低的成本生產(chǎn)氫氧化鐵和石膏，同時(shí)避免或減小由此帶來的資源浪費(fèi)和環(huán)境影響。

從電池黑粉料中回收有價(jià)金屬并除有機(jī)的連續(xù)化生產(chǎn)方法 1026     

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本發(fā)明提供了一種從電池黑粉料回收有價(jià)金屬并除有機(jī)的連續(xù)化生產(chǎn)方法，以電池黑粉為原料，所述原料電池黑粉中鎳鈷錳含量為25％～30％，鈣含量小于2％，二氧化硅含量小于3％，銅含量小于3.5％，F(xiàn)e含量6.5％，鋁含量小于1％，有機(jī)物含量為3～5％，采用包括浸出、除銅、除鐵鋁、除有機(jī)、控制反應(yīng)溫度，控制反應(yīng)PH，佐以水洗工藝，得到不含有機(jī)物的粗制鎳鈷錳可溶鹽，本發(fā)明工藝簡單，成本低，適合大規(guī)模生產(chǎn)。

稀土礦浸出母液連續(xù)處理系統(tǒng)及其處理方法 1071     

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本發(fā)明公開了一種稀土礦浸出母液連續(xù)處理系統(tǒng)，包括依序連接的母液池、第一除雜罐、除雜濃密機(jī)、第一沉淀罐和沉淀濃密機(jī)，還包括用于供應(yīng)除雜劑、沉淀劑和絮凝劑的添加劑供應(yīng)裝置；所述第一除雜罐包括一個(gè)罐體，罐體的頂部安裝有攪拌裝置；所述罐體設(shè)置有進(jìn)液口和溢流口，所述進(jìn)液口設(shè)置在罐體側(cè)壁的底部，所述溢流口設(shè)置在罐體側(cè)壁的頂部；所述進(jìn)液口連接有進(jìn)液管；所述進(jìn)液管中間安裝有管道混合器，所述罐體的側(cè)壁還設(shè)置有至少一個(gè)注液口；所述添加劑供應(yīng)裝置連接至所述管道混合器和注液口。本發(fā)明采用多個(gè)點(diǎn)位分散式注入除雜劑，避免過量除雜劑反應(yīng)造成稀土損失率增加的缺陷，提高稀土回收率。本發(fā)明還公開了一種稀土礦浸出母液連續(xù)處理方法。

高硫鐵含砷難處理金精礦耦合提金工藝 1171     

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本發(fā)明涉及一種高硫高鐵含砷難處理金精礦耦合提金工藝，按如下步驟與條件進(jìn)行：生物氧化，調(diào)漿加入9K無鐵的培養(yǎng)基和高耐酸耐砷菌種的浸礦微生物，然后進(jìn)行兩級(jí)生物氧化，控制溫度和氧化時(shí)間；濃密洗滌，對(duì)第二級(jí)生物氧化礦漿進(jìn)行濃密洗滌，逆流洗滌3～4級(jí)，向氧化液溢流石灰乳進(jìn)行中和反應(yīng)；浮選，加入木質(zhì)素磺酸鈉、黃藥進(jìn)行浮選；氰化，向浮選金精礦加入石灰乳、氰化鈉和活性炭，控制氰化pH值、炭密度、氰化時(shí)間，得載金炭和氰化渣，載金炭入載金炭精煉系統(tǒng)提金。它可避免未氧化部分硫化物進(jìn)入氰化系統(tǒng)，消除氰根和硫氰根進(jìn)入生物氧化工段對(duì)未氧化部分含金硫化物的回收，具有生產(chǎn)成本低、投資小、設(shè)備簡單、工藝簡約耦合，生物氧化運(yùn)行穩(wěn)定、金綜合回收率高、對(duì)環(huán)境友好等優(yōu)點(diǎn)，適于高硫高鐵含砷難處理金精礦提金應(yīng)用。

黃鐵礦包裹的精金礦的渣型控制處理方法 1025     

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本發(fā)明公開了一種黃鐵礦包裹的精金礦的渣型控制處理方法，包括如下步驟：(1)將黃鐵礦包裹的精金礦制得酸化礦漿；(2)將上述酸化礦漿加入CuSO4后進(jìn)行熱壓預(yù)氧化，得氧化礦漿；(3)將上述氧化礦漿進(jìn)行濃密洗滌，得底流氧化渣和溢流酸液；(4)將上述底流氧化渣進(jìn)行調(diào)堿氰化；(5)將部分上述溢流酸液用針鐵礦法進(jìn)行沉鐵和去除部分硫酸根；(6)將步驟(5)所得物料進(jìn)行濃密得到底流和溢流液；(7)將上述溢流液返回步驟(1)中參與酸化處理；(8)將部分步驟(6)中所得的底流中的晶種返回步驟(5)進(jìn)行針鐵礦法沉鐵，步驟(6)中其余的底流洗滌后堆至尾礦庫；(9)將步驟(3)的底流氧化渣進(jìn)行氰化浸出。

用含銅污泥生產(chǎn)銅精礦的方法 996     

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本發(fā)明涉及一種用含銅污泥生產(chǎn)銅精礦的方法，依次按如下工藝步驟與條件進(jìn)行：間斷加酸，控制整個(gè)反應(yīng)過程溶液的pH值為約2.5，反應(yīng)約100min，得到攪拌酸浸渣漿；向攪拌酸浸渣漿硫化鈉溶液，攪拌約15min，得到硫化沉銅渣漿；按每立方米硫化沉銅渣漿加入捕收劑丁基黃藥約12g及丁銨黑藥約13g后攪拌3min，再加入起泡劑2#油5g，繼續(xù)攪拌2min后粗選6min，得到銅粗精礦和粗選尾渣漿；接著分別將銅粗精礦精選5min，得到銅精礦和中礦1，再按每立方米粗選尾渣漿加入捕收劑丁基黃藥5g及丁銨黑藥5g后攪拌掃選，得到中礦2和掃選尾渣漿；加入石灰乳對(duì)掃選尾渣漿中和，攪拌50min且控制終點(diǎn)pH值為8，反應(yīng)結(jié)束后固液分離，得濾液與濾餅。它具有生產(chǎn)線與工藝流程簡約、生產(chǎn)總成本低、投資小見效快、能耗低、銅回收率高等優(yōu)點(diǎn)。

從含鈷廢渣中回收鈷的連續(xù)化生產(chǎn)方法 673     

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本發(fā)明提供了一種從含鈷廢渣回收鈷的連續(xù)化生產(chǎn)方法，以含鈷廢渣為原料，所述原料含鈷廢渣中鈷含量為25％～30％，鈣含量小于2％，二氧化硅含量小于3％，銅含量小于3.5％，F(xiàn)e含量6.5％，鋁含量小于1％，采用包括浸出、除銅、除鐵鋁、控制反應(yīng)溫度，控制反應(yīng)PH，佐以水洗工藝，得到粗制鈷鹽溶液，還可以同時(shí)回收銅、鐵，實(shí)現(xiàn)鈷冶煉廢渣的綜合處治，本發(fā)明工藝簡單，適合大規(guī)模生產(chǎn)。

含鋅氰化貧液處理方法 970     

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本發(fā)明涉及一種含鋅氰化貧液處理方法，包括如下工藝步驟與條件：硫化酸化反應(yīng)，先向含鋅氰化貧液加入可溶性硫化物，再加入濃硫酸進(jìn)行酸化反應(yīng)，調(diào)節(jié)溶液pH值，加入PAM，靜置沉降，固液分離Ⅰ，分出沉渣Ⅰ、尾氣和上清液，沉渣Ⅰ輸往鋅冶煉企業(yè)綜合回收利用；中和沉淀，先向第一步產(chǎn)生的上清液加入堿，調(diào)節(jié)pH值至9.0～11.5進(jìn)行中和沉淀，再固液分離Ⅱ，分出沉渣Ⅱ和尾水，沉渣Ⅱ與氰化尾渣一并處理，尾水返回氰化系統(tǒng)回用，尾氣回收，通過負(fù)壓將第一步產(chǎn)生的尾氣送至吸收塔內(nèi)，添加堿液，分出吸收液和排空凈化氣，吸收液返回中和沉淀，它具有高效去除氰化貧液中的Zn、Cu、Fe等金屬、高效回收氰化物、有毒有害氣體吸收處理、綜合回收沉渣中Zn與Cu、工藝流程短、操作簡單安全、易于實(shí)施等優(yōu)點(diǎn)，適于黃金冶煉行業(yè)含鋅氰化貧液的處理應(yīng)用。

銀電解液后液處理方法 1045     

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本發(fā)明公開了一種銀電解液后液處理方法，先把銀電解后液作為銀電積液進(jìn)入旋流電積系統(tǒng)進(jìn)行第一次電積，再將低銀液加入金屬銅置換出粗銀粉，隨后將脫銀液作為銅電積母液進(jìn)入旋流電積系統(tǒng)進(jìn)行第二次電積，最后把低銅液一部分返回銀造液系統(tǒng)，其余的低銅液送環(huán)保車間處理。本發(fā)明一種銀電解液后液處理方法具有工藝簡單、操作方便、成本低的特點(diǎn)，可實(shí)現(xiàn)銀電解后液中銀、銅等有價(jià)金屬的高效、低成本、高回收率直接回收。

難處理金精礦與銅冶煉渣聯(lián)合生物堆浸綜合回收金和銅的工藝 686     

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本發(fā)明公開一種難處理金精礦與銅冶煉渣聯(lián)合生物堆浸綜合回收金和銅的工藝，該工藝首先將銅冶煉渣破碎，然后將低品位難處理金精礦裹覆于銅冶煉渣表面，礦粒固化后筑堆，礦堆經(jīng)酸處理后進(jìn)行生物堆浸，浸出液循環(huán)噴淋，富銅液利用常規(guī)萃取、電積工藝回收銅。堆浸渣經(jīng)體系轉(zhuǎn)型至堿性體系之后進(jìn)行堆浸氰化提金，浸出液用常規(guī)炭吸附工藝回收金，該工藝可同時(shí)回收金、銅，設(shè)備簡易、投資少、能耗低、成本低、易于實(shí)施。

銅礦酸性萃余液減量化和資源化的處理方法 715     

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本發(fā)明涉及一種銅礦酸性萃余液減量化和資源化的處理方法，它包括鐵粉還原，預(yù)氧化處理+深度除雜+精密過濾+隔膜電解,即向裝有酸性萃余液的反應(yīng)器中加入氧化劑進(jìn)行預(yù)氧化處理，去除水質(zhì)中的有機(jī)質(zhì)和殘留的萃取劑，再向氧化后液加入鐵粉進(jìn)行常規(guī)鐵粉還原，得產(chǎn)品銅和氧化預(yù)處理后的溶液；對(duì)氧化預(yù)處理后的溶液進(jìn)行初步固液分離后加入重金屬深度去除劑，去除殘留重金屬，得深度除雜后的濾液；將深度除雜后的濾液泵入電解槽用隔膜分隔成的陰極室，將純水或稀硫酸倒入用同一隔膜分隔成的陽極室，持續(xù)向陰極室和陽極室內(nèi)的電解液充入氮?dú)膺M(jìn)行精密過濾，得精密過濾的濾液；將精密過濾的濾液在上述電解槽通電進(jìn)行隔膜電解，從陰極得到產(chǎn)品鐵，陽極得到硫酸溶液。它具有工藝流程簡潔，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，投資少，減量化和資源化俱佳等優(yōu)點(diǎn)。

高效分離主金屬與雜質(zhì)金屬離子的萃取藥劑提純工藝 1045     

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本發(fā)明涉及萃取藥劑提純技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高效分離主金屬與雜質(zhì)金屬離子的萃取藥劑提純工藝。其技術(shù)方案包括以下加工步驟：步驟一：酯化反應(yīng)：將壬基苯酚投入酯化反應(yīng)釜中，升溫至反應(yīng)溫度后添加乙酸酐，保溫3h，降溫，開啟噴射泵，蒸出乙酸，獲得壬基酚乙酯；步驟二：重排反應(yīng)：將壬基酚乙酯和三氯化鋁、四氯乙烯投入重排反應(yīng)釜，獲得氯化氫并將氯化氫集中收集待用；步驟三：水解反應(yīng)：將收集的氯化氫打入，進(jìn)行水解反應(yīng)；步驟四：精餾提純。本發(fā)明萃取提純工藝復(fù)雜，多級(jí)反應(yīng)處理，提高產(chǎn)物純度，從而提高金屬獲得率，合成率高，對(duì)反應(yīng)后產(chǎn)物回收利用，提高利用效果，有利于環(huán)保，且減少制備提純成本，適合推廣使用。

次生硫化銅礦生物堆浸的方法 957     

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本發(fā)明公開了一種次生硫化銅礦生物堆浸的方法，在次生硫化銅礦筑堆后先利用礦山酸性廢水或萃余液噴濕布菌，使微生物在礦石表面快速生長，實(shí)現(xiàn)次生硫化銅礦的快速浸出；隨后的浸出過程分兩個(gè)階段：第一階段利用浸出液萃取后的萃余液進(jìn)行連續(xù)噴淋，酸濃度控制5～15g/L，總鐵濃度控制5～15g/L，不需特別控制氧化還原電位；當(dāng)銅浸出率達(dá)40～50％時(shí)進(jìn)入第二階段，該階段浸出過程利用礦山酸性廢水或礦山酸性廢水與萃余液的混合液進(jìn)行間歇噴淋，控制酸濃度3～6g/L、總鐵濃度3～6g/L、氧化還原電位600～700mV。本發(fā)明在實(shí)現(xiàn)銅高效浸出的同時(shí)還可有效抑制黃鐵礦的氧化，工藝參數(shù)控制簡單，生產(chǎn)成本低，經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益顯著。

去除金屬硅中雜質(zhì)磷和硼的方法 984     

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本發(fā)明涉及一種去除金屬硅中雜質(zhì)磷和硼的方法，該方法包括以下步驟：將硅塊裝入中頻感應(yīng)爐石墨坩堝中加熱熔化；向硅液中投入造渣劑，繼續(xù)加熱使造渣劑完全熔化；將帶有通氣孔道的石墨棒預(yù)熱，待預(yù)熱充分后將通氣棒插入到硅液中，通氣攪拌；待反應(yīng)完全后，保溫靜置；將硅液倒入帶加熱功能的結(jié)晶器中凝固；待硅錠冷卻后，去除硅錠表面渣塊；將硅錠破碎、磨粉，對(duì)硅粉進(jìn)行酸洗、清洗和烘干，得到提純后的低磷、硼多晶硅。該方法除磷、硼效果好，降低了提純多晶硅的成本。