1.本發(fā)明屬于活性炭再生技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)及方法。

背景技術(shù)：

2.活性炭是一種孔隙結(jié)構(gòu)非常發(fā)達(dá)、比表面積極大、無毒無味的吸附材料，對分子吸附能力極強(qiáng)，已作為吸附脫色劑廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、化工、輕工、食品、環(huán)保等眾多領(lǐng)域。在環(huán)保方面，活性炭吸附廣泛應(yīng)用于污染水源凈化和城市污水、工業(yè)廢水的深度處理，是處理有機(jī)廢水的重要手段之一。由于活性炭價格較高，飽和活性炭能否重復(fù)使用是選擇活性炭吸附工業(yè)裝置時的重要因素，而活性炭的重復(fù)使用必須考慮飽和活性炭再生費(fèi)用是否低廉。廢炭再生不僅能實現(xiàn)資源循環(huán)利用,也會減輕因焚燒或填埋而造成的環(huán)境污染。

3.目前，國外普遍采用的活性炭生產(chǎn)和再生方法是熱再生法，爐型有多膛爐、臥式回轉(zhuǎn)爐、流化床爐及斯列普爐，由于多膛爐溫控準(zhǔn)確、可調(diào)節(jié)爐內(nèi)氣氛、自動化程度高等諸多優(yōu)勢，多膛爐得以廣泛應(yīng)用。

4.然而，在活性炭再生活化過程中，現(xiàn)有的多膛爐系統(tǒng)需要通入大量的水蒸氣來與焦炭進(jìn)行反應(yīng)，從而將殘留在活性炭孔隙結(jié)構(gòu)中的“殘?zhí)肌鼻宄?，以獲得較高品質(zhì)的再生炭，但是，通入大量的水蒸氣又會使活性炭再生面臨含水率高的問題，為解決這一問題還需要消耗大量燃料來使其干燥，這些客觀因素使得多膛爐活性炭再生工藝的能耗較高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)及方法，其通過將多膛爐內(nèi)活性炭干燥階段煙氣引出至活化階段的煙氣再循環(huán)、改變爐內(nèi)氣流方向、熱解氣爐內(nèi)部分燃燒、中軸風(fēng)利用、改變?nèi)紵鳠彀惭b角度的方法解決了現(xiàn)有技術(shù)存在的問題。循環(huán)煙氣出口設(shè)于耙式爐頂部干燥區(qū)，豎直向上出風(fēng)，再生煙氣出口設(shè)于熱解區(qū)，水平切向出風(fēng)，不僅可將循環(huán)煙氣與再生煙氣盡可能分離，還可降低耙式爐排出的再生煙氣中的水蒸氣含量及粉塵含量。煙氣再循環(huán)及改變爐內(nèi)氣流方向不僅能降低活化階段水蒸氣用量，還能增加水蒸氣和炭層的接觸時間，提高活化效率。改變?nèi)紵鳠彀惭b角度，使火焰切向燃燒，燃燒煙氣在耙式爐內(nèi)切向流動，并與爐內(nèi)活性炭物料逆流接觸，可以提高熱效率。上述方法還可以降低活性炭再生系統(tǒng)燃料的消耗量，并進(jìn)一步降低后續(xù)煙氣處理的負(fù)荷。此外，熱解氣的部分燃燒不僅可為熱解區(qū)提供部分熱量，還可促進(jìn)下部活化區(qū)水煤氣反應(yīng)的進(jìn)行，使活性炭活化更充分。

6.本發(fā)明解決其技術(shù)問題是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

7.一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，包括多膛爐、二燃室及尾氣處理裝置，所述的多膛爐包括爐體、中軸、料耙及爐床，中軸的上部管口形成中軸風(fēng)出口，所述中軸外部至爐體內(nèi)壁之間的區(qū)域形成爐腔，所述爐腔由上至下分別為干燥區(qū)、熱解區(qū)、活化區(qū)及冷卻區(qū)，其特征在于：在所述爐腔的頂部設(shè)置有進(jìn)料口，在爐腔的底部遠(yuǎn)離進(jìn)料口的一端設(shè)置有出料口，在爐腔上對應(yīng)干燥區(qū)、熱解區(qū)、活化區(qū)的位置分別設(shè)置有燃燒器，燃燒器燒嘴安裝角度為水平

切向安裝，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口及天然氣入口，在爐腔上干燥區(qū)的頂部設(shè)有循環(huán)煙氣出口，該循環(huán)煙氣出口為豎直方向，該循環(huán)煙氣出口通過循環(huán)管道連接至設(shè)于冷卻區(qū)處的循環(huán)煙氣入口處，冷卻區(qū)循環(huán)煙氣入口為水平方向，風(fēng)向和料耙轉(zhuǎn)動方向相反，在循環(huán)管道上設(shè)有循環(huán)風(fēng)機(jī)，對應(yīng)活化區(qū)及冷卻區(qū)的位置均設(shè)置有水平方向的水蒸氣入口，在對應(yīng)熱解區(qū)的位置分別設(shè)置有水平切向再生煙氣出口及水平方向補(bǔ)風(fēng)口；該再生煙氣出口通過管道連接至二燃室頂部的煙氣入口處，中軸上端的中軸風(fēng)出口通過管道分別與位于二燃室兩側(cè)的二次風(fēng)入口連接，在二燃室的下端設(shè)有煙氣出口，該煙氣出口與尾氣處理裝置連接。

8.而且，在所述二燃室的頂部設(shè)有上下開口的緊急排放煙氣管道，在該緊急煙氣排放管道的側(cè)壁上設(shè)有煙氣入口；在二燃室的室壁上左右兩端分別設(shè)置有燃燒器，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口及天然氣入口，兩個燃燒器均位于二次風(fēng)入口的上端。

9.而且，所述的料耙由耙臂及耙齒構(gòu)成，在所述中軸的外壁上固裝有橫向設(shè)置的耙臂，在耙臂的下端面上間隔均布有多個耙齒。

10.而且，還包括輸送機(jī)、冷卻滾筒及成品罐，所述多膛爐的出料口通過輸送機(jī)與冷卻滾筒的進(jìn)料口相對，冷卻滾筒的出料口通過輸送機(jī)連接至成品罐。

11.一種多膛爐活性炭再生方法，其特征在于：包括以下步驟：

12.步驟1，將廢棄顆?；钚蕴坑奢斔蜋C(jī)送料至多膛爐，多膛爐采用燃燒器加熱，燃料采用天然氣，設(shè)置干燥區(qū)的溫度為300～500℃，熱解區(qū)的溫度為500～700℃，活化區(qū)的溫度為800～900℃，廢炭中干炭占比為40～60％；

13.步驟2，廢棄顆?；钚蕴窟M(jìn)入爐腔內(nèi)后，首先在干燥區(qū)進(jìn)行干燥，干燥過程中產(chǎn)生的煙氣中含有大量的水蒸氣，為了避免水蒸氣的浪費(fèi)，將該部分摻雜水蒸氣的煙氣自爐腔頂部豎直方向循環(huán)煙氣出口經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)送至爐膛底部冷卻區(qū)水平方向循環(huán)煙氣入口進(jìn)行煙氣循環(huán)以補(bǔ)給活化區(qū)內(nèi)的水蒸氣，爐腔底部冷卻區(qū)水平方向循環(huán)煙氣流向和料耙轉(zhuǎn)向相反；

14.隨后，干燥后的廢棄顆粒活性炭進(jìn)入熱解區(qū)進(jìn)行熱解，在熱解的過程中會產(chǎn)生熱解氣，通過向爐腔內(nèi)熱解區(qū)補(bǔ)風(fēng)促進(jìn)熱解氣一部分在多膛爐內(nèi)進(jìn)行燃燒，未燃燒的部分送入二燃室進(jìn)行進(jìn)一步的燃燒；

15.熱解后的廢棄顆粒活性炭進(jìn)入活化區(qū)，與水平方向進(jìn)爐腔的水蒸氣進(jìn)行反應(yīng)，水蒸氣流向和和料耙轉(zhuǎn)向相反，以去除殘留在活性炭孔隙結(jié)構(gòu)中的殘?zhí)浚?br />
16.然后，進(jìn)入冷卻區(qū)，獲得再生活性炭；將所述中軸排出的熱交換風(fēng)送入二燃室的二次風(fēng)入口處進(jìn)行助燃；完全燃燒后的煙氣由二燃室煙氣出口處排出，并經(jīng)尾氣處理裝置處理后排放；

17.步驟3，將獲得的再生活性炭由輸送機(jī)送料至冷卻滾筒內(nèi)進(jìn)行冷卻；

18.步驟4，將冷卻后的再生活性炭由輸送機(jī)送料至成品罐內(nèi)。

19.本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和有益效果為：

20.本多膛爐活性炭再生系統(tǒng)及方法，不僅解決了傳統(tǒng)多膛爐活性炭再生能耗高、多膛爐系統(tǒng)外部需供應(yīng)大量水蒸汽的問題，還可以降低水蒸氣用量、提高活化效率及提高熱效率，還進(jìn)一步降低后續(xù)處理的負(fù)荷。

21.具體表現(xiàn)為，煙氣再循環(huán)，干燥區(qū)煙氣自爐腔頂部循環(huán)煙氣出口經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)引風(fēng)

至冷卻區(qū)，冷卻區(qū)循環(huán)煙氣入口及活化區(qū)水蒸氣入口均為水平方向并與料耙轉(zhuǎn)動方向相反，增加了水蒸氣與炭層的接觸時間，提高活化效率，降低水蒸氣用量；

22.干燥區(qū)的循環(huán)煙氣出口設(shè)在爐腔頂部豎直方向，再生煙氣出口設(shè)在熱解區(qū)水平切向，兩股煙氣不同的出風(fēng)方式使再生煙氣與干燥煙氣盡可能分離開來，提高干燥煙氣的利用率，并降低再生煙氣中水蒸氣及粉塵的含量，有利于降低二燃室熱負(fù)荷及后續(xù)煙氣處理系統(tǒng)的運(yùn)行負(fù)荷；

23.通過在熱解區(qū)設(shè)置補(bǔ)風(fēng)口，使熱解氣在爐內(nèi)部分燃燒，促進(jìn)水煤氣反應(yīng)的進(jìn)行，使活性炭活化更充分，并降低了天燃?xì)夂牧浚?br />
24.通過將燃燒器燒嘴安裝角度設(shè)為水平方向，并與料耙轉(zhuǎn)動方向相反，提高熱效率，降低天燃?xì)夂牧俊?br />
25.整個工藝簡單，易操作，能夠確保操作的穩(wěn)定性，實現(xiàn)水蒸氣自供，輔助燃料耗量低。

附圖說明

26.圖1為本發(fā)明多膛爐與二燃室連接的結(jié)構(gòu)示意圖；

27.圖2為圖1的a-a向剖視圖；

28.圖3為本發(fā)明多膛爐活性炭再生系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

29.圖4為本發(fā)明多膛爐活性炭再生系統(tǒng)與傳統(tǒng)多膛爐活性炭再生系統(tǒng)燃?xì)庀牧考盁煔猱a(chǎn)生量情況對比表。

30.附圖標(biāo)記說明：

31.1-進(jìn)料口、2-燃燒器、3-助燃風(fēng)入口、4-天然氣入口、5-循環(huán)煙氣出口、6-再生煙氣出口、7-中軸、8-耙臂、9-水蒸氣入口、10-耙齒、11-爐床、12-循環(huán)煙氣入口、13-出料口、14-煙氣入口、15-緊急排放煙氣管道、16-二次風(fēng)入口、17-煙氣出口、18-縱向輸送機(jī)、19-多膛爐、20-橫向輸送機(jī)、21-冷卻滾筒、22-成品罐、23-斜向輸送機(jī)、24-補(bǔ)風(fēng)口。

具體實施方式

32.下面通過具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，以下實施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍。

33.一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，包括多膛爐19、二燃室及尾氣處理裝置，

34.所述的多膛爐包括爐體、中軸7及料耙，在爐體的中部設(shè)有由電機(jī)驅(qū)動轉(zhuǎn)動的中軸，在中軸上間隔均布有料耙，在中軸的底部設(shè)置有鼓風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)的作用是將冷卻風(fēng)通入中軸內(nèi)，為中軸及料耙降溫，中軸的上部管口形成中軸風(fēng)出口，所述中軸外部至爐體內(nèi)壁之間的區(qū)域形成爐腔，所述爐腔由上至下分隔為干燥區(qū)、熱解區(qū)、活化區(qū)及冷卻區(qū)，在爐腔內(nèi)通過爐床11將其分隔為六層，在每一層的爐床上均間隔設(shè)置一圈料耙，爐床用于承托廢氣顆?；钚蕴?，并將廢棄顆?；钚蕴繌纳贤逻\(yùn)輸，

35.其創(chuàng)新之處在于：在所述爐腔的頂部設(shè)置有進(jìn)料口1，在爐腔的底部遠(yuǎn)離進(jìn)料口的一端設(shè)置有出料口13，在爐腔的一端從上至下第二、四、五層上對應(yīng)干燥區(qū)、熱解區(qū)及活化區(qū)的位置分別設(shè)置有燃燒器2，燃燒器燒嘴安裝角度為水平方向，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口3及天然氣入口4，在爐腔的另一端上部第一層設(shè)有循環(huán)煙氣出口5，該循環(huán)煙氣出

口為豎直方向，該循環(huán)煙氣出口通過循環(huán)管道連接至設(shè)于第六層冷卻區(qū)處的循環(huán)煙氣入口12處，冷卻區(qū)循環(huán)煙氣入口為水平方向，且在爐壁上靠后的位置設(shè)置，這樣使得循環(huán)煙氣進(jìn)入后，其風(fēng)向和料耙轉(zhuǎn)動方向相反，在循環(huán)管道上設(shè)有循環(huán)風(fēng)機(jī)，在第四五層上對應(yīng)活化區(qū)及冷卻區(qū)的位置設(shè)置有水蒸氣入口9，在第二層上對應(yīng)熱解區(qū)的位置設(shè)置有水平方向的再生煙氣出口6以及位于再生煙氣出口下方的補(bǔ)風(fēng)口24，該補(bǔ)風(fēng)口為在爐壁上左右相對設(shè)置的兩個；該再生煙氣出口通過管道連接至二燃室頂部的煙氣入口14處，中軸上端的中軸風(fēng)出口通過管道分別與位于二燃室兩側(cè)的二次風(fēng)入口16連接，在二燃室的下端設(shè)有煙氣出口17，該煙氣出口與尾氣處理裝置連接。

36.尾氣處理包括選擇性非催化還原(sncr)、余熱鍋爐熱能回收、急冷、活性炭吸附、干法脫酸、布袋除塵、濕法脫酸、煙氣脫白等。

37.在所述二燃室的頂部設(shè)有上下開口的緊急排放煙氣管道15，在該緊急煙氣排放管道的側(cè)壁上設(shè)有煙氣入口；在二燃室的室壁上左右兩端分別設(shè)置有燃燒器，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口及天然氣入口，兩個燃燒器均位于二次風(fēng)入口的上端。

38.所述的料耙由耙臂8及耙齒10構(gòu)成，在所述中軸的外壁上固裝有橫向設(shè)置的耙壁，在耙臂的下端面上間隔均布有多個耙齒。

39.還包括縱向輸送機(jī)18、橫向輸送機(jī)20、冷卻滾筒21、斜向輸送機(jī)23及成品罐22，所述縱向輸送機(jī)的出料口與多膛爐的進(jìn)料口相對，多膛爐的出料口與橫向輸送機(jī)的進(jìn)料口相對，橫向輸送機(jī)的出料口與冷卻滾筒的進(jìn)料口相對，冷卻滾筒的出料口通過斜向輸送機(jī)送料至成品罐。

40.一種多膛爐活性炭再生方法，其創(chuàng)新之處在于：包括以下步驟：

41.步驟1，將60噸/天廢棄顆?；钚蕴坑煽v向輸送機(jī)送料至多膛爐，多膛爐采用燃燒器加熱，燃料采用天然氣，設(shè)置干燥區(qū)的溫度為300～500℃，熱解區(qū)的溫度為500～700℃，活化區(qū)的溫度為800～900℃，廢炭中干炭占比為40～60％；

42.步驟2，廢棄顆?；钚蕴窟M(jìn)入爐腔內(nèi)后，首先在干燥區(qū)進(jìn)行干燥，干燥過程中產(chǎn)生的煙氣中含有大量的水蒸氣，為了避免水蒸氣的浪費(fèi)，將該部分摻雜水蒸氣的煙氣經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)送至循環(huán)煙氣入口進(jìn)行煙氣循環(huán)，以補(bǔ)給活化區(qū)內(nèi)的水蒸氣；

43.隨后，干燥后的廢棄顆?；钚蕴窟M(jìn)入熱解區(qū)進(jìn)行熱解，在熱解的過程中會產(chǎn)生熱解氣，該熱解氣一部分在多膛爐內(nèi)進(jìn)行燃燒，未燃燒的部分送入二燃室進(jìn)行進(jìn)一步的燃燒；熱解氣的部分燃燒可促進(jìn)水煤氣反應(yīng)的進(jìn)行，使活性炭活化更充分。

44.熱解后的廢棄顆粒活性炭進(jìn)入活化區(qū)，與水蒸氣進(jìn)行反應(yīng)，以去除殘留在活性炭孔隙結(jié)構(gòu)中的殘?zhí)迹?br />
45.然后，進(jìn)入冷卻區(qū)，最終獲得再生活性炭；

46.步驟3，將獲得的再生活性炭由橫向輸送機(jī)送料至冷卻滾筒內(nèi)進(jìn)行冷卻；

47.步驟4，將冷卻后的再生活性炭由斜向輸送機(jī)送料至成品罐內(nèi)。

48.通過鼓風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)對中軸、耙臂及耙齒降溫，熱量交換后的中軸風(fēng)通過中軸上端排出送至二燃室的二次風(fēng)入口處進(jìn)行助燃；完全燃燒后的煙氣由煙氣出口處排出，并經(jīng)尾氣處理裝置處理后排放或進(jìn)行熱能回收。

49.本發(fā)明可實現(xiàn)煙氣的循環(huán)，以對煙氣的熱量、以及其中夾帶的水蒸氣進(jìn)行利用，活化過程中不足的水蒸氣再由水蒸氣入口處補(bǔ)入；再次排出的再生煙氣輸送到二燃室內(nèi)進(jìn)行

進(jìn)一步的燃燒，以去除其中的有害物質(zhì)，其余熱還可被再次回收利用；本發(fā)明還可對中軸處經(jīng)過熱交換的熱交換風(fēng)在二燃室處進(jìn)行再次利用。

50.如圖4所示，相比于傳統(tǒng)的多膛爐再生工藝，本發(fā)明得到再生炭產(chǎn)物實現(xiàn)了多膛爐內(nèi)水蒸氣的自供，整個工藝流程所消耗的天然氣量降低約35％，二燃室出口煙氣量降低約32％，余熱鍋爐回收的水蒸氣可用于煙氣脫白，剩余水蒸氣輸送至廠區(qū)水蒸氣管網(wǎng)，無須向多膛爐供給蒸汽，使能源得到充分的利用。

51.最后應(yīng)當(dāng)說明的是：以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其限制，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對本發(fā)明的具體實施方式進(jìn)行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明精神和范圍的任何修改或者等同替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，包括多膛爐、二燃室及尾氣處理裝置，所述的多膛爐包括爐體、中軸、料耙及爐床，中軸的上部管口形成中軸風(fēng)出口，所述中軸外部至爐體內(nèi)壁之間的區(qū)域形成爐腔，所述爐腔由上至下分別為干燥區(qū)、熱解區(qū)、活化區(qū)及冷卻區(qū)，其特征在于：在所述爐腔的頂部設(shè)置有進(jìn)料口，在爐腔的底部遠(yuǎn)離進(jìn)料口的一端設(shè)置有出料口，在爐腔上對應(yīng)干燥區(qū)、熱解區(qū)、活化區(qū)的位置分別設(shè)置有燃燒器，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口及天然氣入口，在爐腔上干燥區(qū)的頂部設(shè)有循環(huán)煙氣出口，該循環(huán)煙氣出口通過循環(huán)管道連接至設(shè)于冷卻區(qū)處的循環(huán)煙氣入口處，在循環(huán)管道上設(shè)有循環(huán)風(fēng)機(jī)，對應(yīng)活化區(qū)及冷卻區(qū)的位置均設(shè)置有水蒸氣入口，在對應(yīng)熱解區(qū)的位置分別設(shè)置有再生煙氣出口及補(bǔ)風(fēng)口；該再生煙氣出口通過管道連接至二燃室頂部的煙氣入口處，中軸上端的中軸風(fēng)出口通過管道分別與位于二燃室兩側(cè)的二次風(fēng)入口連接，在二燃室的下端設(shè)有煙氣出口，該煙氣出口與尾氣處理裝置連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，其特征在于：在所述二燃室的頂部設(shè)有上下開口的緊急排放煙氣管道，在該緊急煙氣排放管道的側(cè)壁上設(shè)有煙氣入口；在二燃室的室壁上左右兩端分別設(shè)置有燃燒器，在各燃燒器處均設(shè)置有助燃風(fēng)入口及天然氣入口，兩個燃燒器均位于二次風(fēng)入口的上端。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，其特征在于：所述的料耙由耙臂及耙齒構(gòu)成，在所述中軸的外壁上固裝有橫向設(shè)置的耙臂，在耙臂的下端面上間隔均布有多個耙齒。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，其特征在于：還包括輸送機(jī)、冷卻滾筒及成品罐，所述多膛爐的出料口通過輸送機(jī)與冷卻滾筒的進(jìn)料口相對，冷卻滾筒的出料口通過輸送機(jī)連接至成品罐。5.一種根據(jù)權(quán)利要求1-4任一項所述的多膛爐活性炭再生方法，其特征在于：包括以下步驟：步驟1，將廢棄顆?；钚蕴坑奢斔蜋C(jī)送料至多膛爐，多膛爐采用燃燒器加熱，燃料采用天然氣，設(shè)置干燥區(qū)的溫度為300～500℃，熱解區(qū)的溫度為500～700℃，活化區(qū)的溫度為800～900℃，廢炭中干炭占比為40～60％；步驟2，廢棄顆?；钚蕴窟M(jìn)入爐腔內(nèi)后，首先在干燥區(qū)進(jìn)行干燥，干燥過程中產(chǎn)生的煙氣中含有大量的水蒸氣，將該部分摻雜水蒸氣的煙氣自爐腔頂部的循環(huán)煙氣出口經(jīng)循環(huán)風(fēng)機(jī)送至爐膛底部的循環(huán)煙氣入口進(jìn)行煙氣循環(huán)，以補(bǔ)給活化區(qū)內(nèi)的水蒸氣并對冷卻區(qū)活性炭起降溫作用；隨后，干燥后的廢棄顆粒活性炭進(jìn)入熱解區(qū)進(jìn)行熱解，在熱解的過程中會產(chǎn)生熱解氣，通過向爐腔內(nèi)熱解區(qū)補(bǔ)風(fēng)促進(jìn)熱解氣一部分在多膛爐內(nèi)進(jìn)行燃燒，為熱解區(qū)提供部分熱量，未燃燒的部分送入二燃室進(jìn)行進(jìn)一步的燃燒；熱解后的廢棄顆?；钚蕴窟M(jìn)入活化區(qū)，與進(jìn)入爐腔內(nèi)的水蒸氣進(jìn)行反應(yīng)，以去除殘留在活性炭孔隙結(jié)構(gòu)中的殘?zhí)浚蝗缓?，進(jìn)入冷卻區(qū)，獲得再生活性炭；將所述中軸排出的熱交換風(fēng)送入二燃室的二次風(fēng)入口處進(jìn)行助燃；完全燃燒后的煙氣由二燃室煙氣出口處排出，并經(jīng)尾氣處理裝置處理后排放；步驟3，將獲得的再生活性炭由輸送機(jī)送料至冷卻滾筒內(nèi)進(jìn)行冷卻；

步驟4，將冷卻后的再生活性炭由輸送機(jī)送料至成品罐內(nèi)。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種多膛爐活性炭再生系統(tǒng)，包括多膛爐、二燃室及尾氣處理裝置，在爐腔的上部設(shè)有循環(huán)煙氣出口，該循環(huán)煙氣出口通過循環(huán)管道連接至設(shè)于冷卻區(qū)處的循環(huán)煙氣入口處，對應(yīng)活化區(qū)及冷卻區(qū)的位置均設(shè)置有水蒸氣入口，在對應(yīng)熱解區(qū)的位置分別設(shè)置有再生煙氣出口及補(bǔ)風(fēng)口；該再生煙氣出口通過管道連接至二燃室頂部的煙氣入口處，中軸上端的中軸風(fēng)出口通過管道與位于二燃室兩側(cè)的二次風(fēng)入口連接。本發(fā)明不僅解決了傳統(tǒng)多膛爐活性炭再生能耗高、多膛爐系統(tǒng)外部需供應(yīng)大量水蒸汽的問題，熱解氣的部分燃燒及爐內(nèi)氣流方向的改變還可促進(jìn)水煤氣反應(yīng)的進(jìn)行，使活性炭活化更充分。使活性炭活化更充分。使活性炭活化更充分。

技術(shù)研發(fā)人員：鄭先強(qiáng) 劉沐之 張業(yè)嶺 范麗君 毛威 徐恒臻 趙建全 王立寶

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江西愛科道環(huán)境科技發(fā)展有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.02.07

技術(shù)公布日：2022/5/31