權(quán)利要求書： 1.一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，其特征在于，包括第一氧化爐（1）、熔化爐（2）和第二氧化爐（3），所述第一氧化爐（1）、熔化爐（2）和第二氧化爐（3）的周邊均設(shè)置鋼平臺，熔化爐（2）一側(cè)的所述鋼平臺上設(shè)置有輸送溜槽（4），與所述輸送溜槽（4）同側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有為各爐單獨加熱的燃燒器系統(tǒng)（5），位于輸送溜槽（4）另一側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有與第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）對應(yīng)的鑄錠機（6）；

第一氧化爐（1）、熔化爐（2）和第二氧化爐（3）的爐口上方均設(shè)置有鍋罩，熔化爐（2）的鍋罩上設(shè)置有第一輸送泵和攪拌機，熔化爐（2）的第一輸送泵出口與輸送溜槽（4）的進口相連通，輸送溜槽（4）的出口分別與第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）的進料口相連通；

所述第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）上分別設(shè)置有第二輸送泵，每個所述第二輸送泵的出口與相應(yīng)的鑄錠機（6）之間分別通過溜管（8）相連；

所述第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）的鍋罩上均設(shè)置有進風(fēng)口、出煙口和抽液套管，所述進風(fēng)口通過軟管（10）連接有供風(fēng)管道（9），第二輸送泵的抽液管穿過所述抽液套管后伸入至第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）的內(nèi)底部抽取鉛液；

第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）的鍋罩上出煙口通過管道依次連接有旋風(fēng)除塵器（11）和布袋除塵器（12），所述旋風(fēng)除塵器（11）和布袋除塵器（12）共同連接有引風(fēng)機（13）和煙囪（14）；布袋除塵器（12）下方設(shè)置有埋刮板輸送機（15），所述埋刮板輸送機（15）的末端設(shè)置緩沖鋼倉（16）和計量包裝裝置（17）；

所述輸送溜槽（4）上設(shè)置有保溫層和閥門。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，其特征在于，所述鑄錠機（6）的頂部設(shè)置有集氣罩，所述集氣罩與熔化爐（2）的鍋罩均通過管道連接有環(huán)集通風(fēng)除塵系統(tǒng)（18）。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，其特征在于，所述第一氧化爐（1）和第二氧化爐（3）的鍋罩底部均設(shè)置有多個出風(fēng)口。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，其特征在于，所述第一氧化爐（1）、熔化爐（2）和第二氧化爐（3）的內(nèi)底部均設(shè)置事故溢流孔（7）。

5.根據(jù)權(quán)利要求1～4任一項所述的一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一：盛裝鉛銻合金塊錠和鉛錠的料斗分別通過起重機起吊后送入熔化爐（2）內(nèi)，控制爐溫熔化，并在攪拌機的作用下攪拌均勻，同時熔化爐（2）內(nèi)高溫熔液揮發(fā)的煙氣通過其上的鍋罩收集并經(jīng)管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)（18）凈化處理；

步驟二：熔化后成分均勻的鉛銻合金熔液通過第一輸送泵泵入輸送溜槽（4），接著輸送至第一氧化爐（1）內(nèi)，然后控制爐溫并通過供風(fēng)管道（9）向進風(fēng)口通入純氧和空氣混合氣體進行氧化吹煉，同時向熔化爐（2）繼續(xù)投補鉛銻合金塊錠與底鉛、升溫熔化；

步驟三：步驟二中的氧化吹煉過程中第一氧化爐（1）內(nèi)鉛銻合金溶液液面下降至一定高度后，利用第一輸送泵及時將熔化爐（2）內(nèi)鉛銻合金熔液補送入第一氧化爐（1）內(nèi)達到工藝操作液面高度，并控制爐溫，繼續(xù)通入純氧和空氣混合氣體氧化吹煉，直至鉛銻合金熔液中的銻含量滿足要求，停止氧化吹煉作業(yè)；并且，氧化吹煉過程中第一氧化爐（1）內(nèi)部的煙氣依次經(jīng)旋風(fēng)除塵器（11）和布袋除塵器（12）收集銻白后煙氣含塵≤10mmg/m3，接著經(jīng)引風(fēng)機（13）送入煙囪（14）排空；旋風(fēng)除塵器（11）收集的次銻白計量后進行包裝，布袋除塵器（12）收集的銻白則通過埋刮板輸送機（15）輸送至緩沖鋼倉（16）和計量包裝裝置（17）進行包裝；

步驟四：第二輸送泵將第一氧化爐（1）內(nèi)部的底鉛通過溜管（8）泵入鑄錠機（6），同時底鉛鑄錠時揮發(fā)的煙氣通過集氣罩收集，再通過管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)（18）凈化處理，當(dāng)?shù)谝谎趸癄t（1）內(nèi)部的底鉛放空后，重復(fù)步驟二和步驟三；并且，在第一氧化爐（1）氧化吹煉期間，第二氧化爐（3）重復(fù)步驟二和步驟三，第一氧化爐（1）與第二氧化爐（3）的放底鉛操作為錯開作業(yè)。

說明書： 一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置及其工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及冶金設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置及其工藝。背景技術(shù)[0002] 銻白，學(xué)名三氧化二銻，其廣泛應(yīng)用于搪瓷、顏料、油漆、塑料、玻璃、陶瓷和防火織物行業(yè)。目前，鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置如申請?zhí)枮镃N02114944.5的專利文獻公開了一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，上述方案采用單臺套氧化爐分散布置，車間內(nèi)設(shè)備布置雜亂、占地大，且投加鉛銻合金塊錠、鉛錠均是人力操作，工人體力勞動強度大；另外，依靠爐內(nèi)底鉛自重排放底鉛，放鉛作業(yè)時間長，且放底鉛操作時存在煙氣無組織排放情形，工作環(huán)境差。因此，生產(chǎn)操作時將鉛銻合金塊錠和鉛錠投入到直接加熱的氧化爐內(nèi)，然后依次經(jīng)歷熔化、升溫、鼓風(fēng)氧化、放底鉛階段的單系統(tǒng)生產(chǎn)方式，生產(chǎn)作業(yè)周期長，生產(chǎn)效率低，單位時間內(nèi)系統(tǒng)銻白產(chǎn)量低，經(jīng)濟效益不顯著。發(fā)明內(nèi)容[0003] 本發(fā)明為解決背景技術(shù)中指出的問題，提出了一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置及其工藝，布置規(guī)范整齊，現(xiàn)場環(huán)境整潔衛(wèi)生、工人勞動強度低，生產(chǎn)效率高。[0004] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是：[0005] 一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置及其工藝，包括第一氧化爐、熔化爐和第二氧化爐，所述第一氧化爐、熔化爐和第二氧化爐的周邊均設(shè)置鋼平臺，熔化爐一側(cè)的所述鋼平臺上設(shè)置有輸送溜槽，與所述輸送溜槽同側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有為各爐單獨加熱的燃燒器系統(tǒng)，位于輸送溜槽另一側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有與第一氧化爐和第二氧化爐對應(yīng)的鑄錠機；[0006] 第一氧化爐、熔化爐和第二氧化爐的爐口上方均設(shè)置有鍋罩，熔化爐的鍋罩上設(shè)置有第一輸送泵和攪拌機，熔化爐的第一輸送泵出口與輸送溜槽的進口相連通，輸送溜槽的出口分別與第一氧化爐和第二氧化爐的進料口相連通；[0007] 所述第一氧化爐和第二氧化爐上分別設(shè)置有第二輸送泵，每個所述第二輸送泵的出口與相應(yīng)的鑄錠機之間分別通過溜管相連；[0008] 所述第一氧化爐和第二氧化爐的鍋罩上均設(shè)置有進風(fēng)口、出煙口和抽液套管，所述進風(fēng)口通過軟管連接有供風(fēng)管道，第二輸送泵的抽液管穿過所述抽液套管后伸入至第一氧化爐和第二氧化爐的內(nèi)底部抽取鉛液；[0009] 第一氧化爐和第二氧化爐的鍋罩上出煙口通過管道依次連接有旋風(fēng)除塵器和布袋除塵器，所述旋風(fēng)除塵器和布袋除塵器共同連接有引風(fēng)機和煙囪；布袋除塵器下方設(shè)置有埋刮板輸送機，所述埋刮板輸送機的末端設(shè)置緩沖鋼倉和計量包裝裝置。[0010] 進一步地，所述鑄錠機的頂部設(shè)置有集氣罩，所述集氣罩與熔化爐的鍋罩均通過管道連接有環(huán)集通風(fēng)除塵系統(tǒng)，有效凈化生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙氣。[0011] 進一步地，所述第一氧化爐和第二氧化爐的鍋罩底部均設(shè)置有多個出風(fēng)口，通入爐內(nèi)的純氧和空氣混合氣體與溶液接觸更均勻。[0012] 進一步地，所述輸送溜槽上設(shè)置有保溫層和閥門，通過設(shè)置閥門便于實現(xiàn)溶液流入第一氧化爐或第二氧化爐的切換。[0013] 進一步地，所述第一氧化爐、熔化爐和第二氧化爐的內(nèi)底部均設(shè)置事故溢流孔，發(fā)生泄露事故時避免損壞爐體。[0014] 上述一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：[0015] 步驟一：盛裝鉛銻合金塊錠和鉛錠的料斗分別通過起重機起吊后送入熔化爐內(nèi)，控制爐溫熔化，并在攪拌機的作用下攪拌均勻，同時熔化爐內(nèi)高溫熔液揮發(fā)的煙氣通過其上的鍋罩收集并經(jīng)管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)凈化處理；[0016] 步驟二：熔化后成分均勻的鉛銻合金熔液通過第一輸送泵泵入輸送溜槽，接著輸送至第一氧化爐內(nèi)，然后控制爐溫并通過供風(fēng)管道向進風(fēng)口通入純氧和空氣混合氣體進行氧化吹煉，同時向熔化爐繼續(xù)投補鉛銻合金塊錠與底鉛、升溫熔化；[0017] 步驟三：步驟二中的氧化吹煉過程中第一氧化爐內(nèi)鉛銻合金溶液液面下降至一定高度后，利用第一輸送泵及時將熔化爐內(nèi)鉛銻合金熔液補送入第一氧化爐內(nèi)達到工藝操作液面高度，并控制爐溫，繼續(xù)通入純氧和空氣混合氣體氧化吹煉，直至鉛銻合金熔液中的銻含量滿足要求，停止氧化吹煉作業(yè)；并且，氧化吹煉過程中第一氧化爐內(nèi)部的煙氣依次經(jīng)旋風(fēng)除塵器和布袋除塵器收集銻白后煙氣含塵≤10mmg/m3，接著經(jīng)引風(fēng)機送入煙囪排空；旋風(fēng)除塵器收集的次銻白計量后進行包裝，布袋除塵器收集的銻白則通過埋刮板輸送機輸送至緩沖鋼倉和計量包裝裝置進行包裝；[0018] 步驟四：第二輸送泵將第一氧化爐內(nèi)部的底鉛通過溜管泵入鑄錠機，同時底鉛鑄錠時揮發(fā)的煙氣通過集氣罩收集，再通過管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)凈化處理，當(dāng)?shù)谝谎趸癄t內(nèi)部的底鉛放空后，重復(fù)步驟二和步驟三；并且，在第一氧化爐氧化吹煉期間，第二氧化爐3重復(fù)步驟二和步驟三，第一氧化爐與第二氧化爐的放底鉛操作為錯開作業(yè)。[0019] 通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果為：[0020] 1、裝置中各爐周邊設(shè)置鋼平臺，方便輸送溜槽、鑄錠機及相應(yīng)的集氣罩、管道、燃燒器系統(tǒng)的布置與操作，同時又能保證車間內(nèi)各設(shè)備、管道布置規(guī)范整齊。[0021] 2、攪拌機和輸送泵位于鍋罩內(nèi)，密封性好，且鑄錠機上方設(shè)置集塵罩，整個作業(yè)過程中的煙氣可得到有效收集與控制，現(xiàn)場環(huán)境整潔衛(wèi)生。[0022] 3、裝置中各設(shè)備集中布置，同時通過設(shè)置輸送泵和鑄錠機，方便加料，代替了人工加料作業(yè)，降低了工人勞動強度，縮短了放底鉛和氧化鍋補加合金的時間，還縮短了鉛銻合金在氧化鍋內(nèi)的熔化升溫時間，提高了鼓風(fēng)氧化生產(chǎn)效率，并通過增加生產(chǎn)爐數(shù)，與傳統(tǒng)的單系統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，提高了銻白產(chǎn)量。附圖說明[0023] 圖1是本發(fā)明一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置的示意圖。[0024] 圖2是本發(fā)明一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置圖1中A?A處的剖視示意圖。[0025] 圖3是本發(fā)明一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置圖1中B?B處的剖視示意圖。[0026] 圖4是本發(fā)明一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置圖1中C?C處的剖視示意圖。[0027] 附圖中標(biāo)號為：[0028] 1為第一氧化爐，2為熔化爐，3為第二氧化爐，4為輸送溜槽，5為燃燒器系統(tǒng)，6為鑄錠機，7為事故溢流孔，8為溜管，9為供風(fēng)管道，10為軟管，11為旋風(fēng)除塵器，12為布袋除塵器，13為引風(fēng)機，14為煙囪，15為埋刮板輸送機，16為緩沖鋼倉，17為計量包裝裝置，18為環(huán)集通風(fēng)除塵系統(tǒng)。具體實施方式[0029] 下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步說明：[0030] 在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“左”、“右”、“上”、“下”、“橫向”“豎向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖1所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。[0031] 如圖1～圖4所示，一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置，包括第一氧化爐1、熔化爐2和第二氧化爐3，所述第一氧化爐1、熔化爐2和第二氧化爐3的周邊均設(shè)置鋼平臺，熔化爐2一側(cè)的所述鋼平臺上設(shè)置有輸送溜槽4，與所述輸送溜槽4同側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有為各爐單獨加熱的燃燒器系統(tǒng)5，位于輸送溜槽4另一側(cè)的鋼平臺下方分別設(shè)置有與第一氧化爐1和第二氧化爐3對應(yīng)的鑄錠機6。[0032] 本發(fā)明中，第一氧化爐1、熔化爐2和第二氧化爐3的爐口上方均設(shè)置有鍋罩，熔化爐2的鍋罩上設(shè)置有第一輸送泵和攪拌機，熔化爐2的第一輸送泵出口與輸送溜槽4的進口相連通，輸送溜槽4的出口分別與第一氧化爐1和第二氧化爐3的進料口相連通；所述第一氧化爐1和第二氧化爐3上分別設(shè)置有第二輸送泵，每個所述第二輸送泵的出口與相應(yīng)的鑄錠機6之間分別通過溜管8相連，這樣一來，第二輸送泵將第一氧化爐1內(nèi)部的底鉛通過溜管8泵入鑄錠機6。

[0033] 本實施例中，所述第一氧化爐1和第二氧化爐3的鍋罩上均設(shè)置有進風(fēng)口、出煙口和抽液套管，所述進風(fēng)口通過軟管10連接有供風(fēng)管道9，第二輸送泵的抽液管穿過所述抽液套管后伸入至第一氧化爐1和第二氧化爐3的內(nèi)底部抽取鉛液。[0034] 第一氧化爐1和第二氧化爐3的鍋罩上出煙口通過管道依次連接有旋風(fēng)除塵器11和布袋除塵器12，所述旋風(fēng)除塵器11和布袋除塵器12共同連接有引風(fēng)機13和煙囪14；布袋除塵器12下方設(shè)置有埋刮板輸送機15，所述埋刮板輸送機15的末端設(shè)置緩沖鋼倉16和計量包裝裝置17。[0035] 本發(fā)明中，所述鑄錠機6的頂部設(shè)置有集氣罩，所述集氣罩與熔化爐2的鍋罩均通過管道連接有環(huán)集通風(fēng)除塵系統(tǒng)18，有效凈化生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙氣，達到環(huán)保清潔的排放要求。[0036] 另外，所述第一氧化爐1和第二氧化爐3的鍋罩底部均設(shè)置有多個出風(fēng)口，通入爐內(nèi)的純氧和空氣混合氣體與溶液接觸更均勻，氧化吹煉效果好。[0037] 所述輸送溜槽4上設(shè)置有保溫層和閥門，通過設(shè)置閥門便于實現(xiàn)溶液流入第一氧化爐1或第二氧化爐3的切換。[0038] 需要說明的是，所述第一氧化爐1、熔化爐2和第二氧化爐3的內(nèi)底部均設(shè)置事故溢流孔7，發(fā)生泄露事故時，鉛液可以從爐體底部排出至爐體旁邊的事故地坑內(nèi)，避免損壞爐體。[0039] 本發(fā)明還公開了上述一種鉛銻合金生產(chǎn)銻白的裝置的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：[0040] 步驟一：盛裝鉛銻合金塊錠和鉛錠的料斗分別通過起重機起吊后送入熔化爐2內(nèi)，控制爐溫熔化，爐溫要求為：500～600℃，并在攪拌機的作用下攪拌均勻，同時熔化爐2內(nèi)高溫熔液揮發(fā)的煙氣通過其上的鍋罩收集并經(jīng)管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)18凈化處理；[0041] 步驟二：熔化后成分均勻的鉛銻合金熔液通過第一輸送泵泵入輸送溜槽4，接著輸送至第一氧化爐1內(nèi)，然后控制爐溫，爐溫要求為：500～650℃，并通過供風(fēng)管道9向進風(fēng)口通入純氧和空氣混合氣體進行氧化吹煉，同時向熔化爐2繼續(xù)投補鉛銻合金塊錠與底鉛、升溫熔化；[0042] 步驟三：步驟二中的氧化吹煉過程中第一氧化爐1內(nèi)鉛銻合金溶液液面下降至一定高度后，利用第一輸送泵及時將熔化爐2內(nèi)鉛銻合金熔液補送入第一氧化爐1內(nèi)達到工藝操作液面高度，并控制爐溫，繼續(xù)通入純氧和空氣混合氣體氧化吹煉，直至鉛銻合金熔液中的銻含量滿足≤16～17%，停止氧化吹煉作業(yè)；并且，氧化吹煉過程中第一氧化爐1內(nèi)部的煙氣依次經(jīng)旋風(fēng)除塵器11和布袋除塵器12收集銻白后煙氣含塵≤10mmg/m3，接著經(jīng)引風(fēng)機13送入煙囪14排空；旋風(fēng)除塵器11收集的次銻白計量后進行包裝，布袋除塵器12收集的銻白則通過埋刮板輸送機15輸送至緩沖鋼倉16和計量包裝裝置17進行包裝；[0043] 步驟四：第二輸送泵將第一氧化爐1內(nèi)部的底鉛通過溜管8泵入鑄錠機6，同時底鉛鑄錠時揮發(fā)的煙氣通過集氣罩收集，再通過管道送入環(huán)集通風(fēng)收塵系統(tǒng)18凈化處理，當(dāng)?shù)谝谎趸癄t1內(nèi)部的底鉛放空后，重復(fù)步驟二和步驟三；并且，在第一氧化爐1氧化吹煉期間，第二氧化爐3重復(fù)步驟二和步驟三，第一氧化爐1與第二氧化爐3的放底鉛操作為錯開作業(yè)。[0044] 本發(fā)明的生產(chǎn)工藝中鉛銻合金的投加、放底鉛均采用機械化操作，作業(yè)時間短，采用純氧和空氣混合氣體氧化，吹煉時間短，設(shè)備有效作業(yè)時間長，效率高，銻白產(chǎn)量高，且熔化爐2與兩個氧化爐均采用蓄熱式燃氣加熱，燃氣消耗少、能耗低，具有經(jīng)濟效益顯著的特點?？傊?，本發(fā)明具有節(jié)能、高效、機械化程度高等特點，對系統(tǒng)的大型化、連續(xù)化生產(chǎn)具有一定的適應(yīng)性。[0045] 以上所述之實施例，只是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非限制本發(fā)明的實施范圍，故凡依本發(fā)明專利范圍所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效變化或修飾，均應(yīng)包括于本發(fā)明申請專利范圍內(nèi)。