權(quán)利要求書： 1.一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝，其特征在于，包括以下步驟：（1）將氫氧化鎂濾餅置于濾餅投料機(jī)中，然后通過(guò)螺旋輸送機(jī)破碎并輸送至閃蒸干燥機(jī)中與旋轉(zhuǎn)狀態(tài)的高溫氣體混合迅速干燥，閃蒸干燥機(jī)的高溫氣體溫度為300?400℃，干燥后的尾氣溫度為100?150℃；

（2）被破碎和干燥后的物料和尾氣在干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入干燥袋式除塵3

器氣固分離，干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的風(fēng)量為32000m/h，干燥后的尾氣進(jìn)入尾氣噴淋塔吸收達(dá)標(biāo)放空，分離出的固體物料依次進(jìn)入一級(jí)煅燒爐、二級(jí)煅燒爐和三級(jí)煅燒爐快速煅燒共計(jì)15s后，物料和高溫?zé)煔膺M(jìn)入旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，一級(jí)煅燒爐溫度為1100?1400℃，二級(jí)煅燒爐溫度為700℃，三級(jí)煅燒爐溫度為600℃，分離出的高溫?zé)煔鉁囟葹?50?550℃，煅燒爐旁側(cè)設(shè)置煤氣燃燒機(jī)，煤氣燃燒機(jī)產(chǎn)生的熱量進(jìn)入高溫燃燒混風(fēng)室形成熱風(fēng)，該熱風(fēng)作為所述各級(jí)煅燒爐的熱源；

（3）旋風(fēng)分離器分離出的高溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)混風(fēng)裝置進(jìn)入閃蒸干燥機(jī)內(nèi)作為熱源對(duì)新投入的物料繼續(xù)干燥，高溫?zé)煔庠诨祜L(fēng)裝置內(nèi)溫度控制在300?400℃，旋風(fēng)分離器分離出的固態(tài)物料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)一步煅燒，回轉(zhuǎn)窯設(shè)六個(gè)區(qū)，煅燒溫度為880?900℃，總煅燒時(shí)間為0.5h，完成整個(gè)煅燒過(guò)程；

（4）經(jīng)回轉(zhuǎn)窯煅燒的物料在降溫引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入降溫袋式除塵器進(jìn)行氣固分3

離，降溫引風(fēng)機(jī)風(fēng)量為21000m /h，分離出的固體成品經(jīng)過(guò)包裝機(jī)包裝，分離出的氣體進(jìn)入步驟（2）的尾氣噴淋塔吸收達(dá)標(biāo)放空。

說(shuō)明書： 一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝。背景技術(shù)[0002] 通過(guò)三段煅燒技術(shù)對(duì)氫氧化鎂濾餅中的有機(jī)物充分燃燒和氫氧化鎂完全分解而生成的氧化鎂，成品純度在93%左右，成品中的氯離子含量大于0.2%，且白度約為90，無(wú)法滿

足客戶的需求，嚴(yán)重制約產(chǎn)品的銷售。原有改善方案為：將一次煅燒出的氧化鎂再投進(jìn)一段

煅燒爐，重新經(jīng)3段煅燒，得到氧化鎂成品，但效果仍不明顯；且經(jīng)過(guò)二次煅燒，容易堵塞一

段煅燒爐進(jìn)口，燃燒室成正壓狀態(tài)導(dǎo)致噴火，需反復(fù)停車清理，生產(chǎn)效率低，且由于溫度升

降幅度較大，容易導(dǎo)致煅燒爐損壞。

發(fā)明內(nèi)容[0003] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝，該工藝可以降低氯離子含量，提高成品的純度，提升產(chǎn)能，延長(zhǎng)燃燒爐的使用壽命。減少因煅燒爐

損壞而產(chǎn)生的維修成本以及產(chǎn)能損失。

[0004] 為解決上述技術(shù)問(wèn)題本發(fā)明提供了一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝，包括以下步驟：

（1）將氫氧化鎂濾餅置于濾餅投料機(jī)中，然后通過(guò)螺旋輸送機(jī)破碎并輸送至閃蒸

干燥機(jī)中與旋轉(zhuǎn)狀態(tài)的高溫氣體混合迅速干燥，閃蒸干燥機(jī)的高溫氣體溫度為300?400℃，

干燥后的尾氣溫度為100?150℃；

（2）被破碎和干燥后的物料和尾氣在干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入干燥袋式

3

除塵器氣固分離，干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的風(fēng)量為32000m /h，干燥后的尾氣進(jìn)入尾氣噴淋塔吸收

達(dá)標(biāo)放空，分離出的固體物料依次進(jìn)入一級(jí)煅燒爐、二級(jí)煅燒爐和三級(jí)煅燒爐快速煅燒共

計(jì)15s后，物料和高溫?zé)煔膺M(jìn)入旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，一級(jí)煅燒爐溫度為1100?1400℃，

二級(jí)煅燒爐溫度為700℃，三級(jí)煅燒爐溫度為600℃，分離出的高溫?zé)煔鉁囟葹?50?550℃，

煅燒爐旁側(cè)設(shè)置煤氣燃燒機(jī)，煤氣燃燒機(jī)產(chǎn)生的熱量進(jìn)入高溫燃燒混風(fēng)室形成熱風(fēng)，該熱

風(fēng)作為所述各級(jí)煅燒爐的熱源；

（3）旋風(fēng)分離器分離出的高溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)混風(fēng)裝置進(jìn)入閃蒸干燥機(jī)內(nèi)作為熱源對(duì)新

投入的物料繼續(xù)干燥，高溫?zé)煔庠诨祜L(fēng)裝置內(nèi)溫度控制在300?400℃，旋風(fēng)分離器分離出的

固態(tài)物料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)一步煅燒，回轉(zhuǎn)窯設(shè)六個(gè)區(qū)，煅燒溫度為880?900℃，總煅燒時(shí)間為

0.5h，完成整個(gè)煅燒過(guò)程；

（4）經(jīng)回轉(zhuǎn)窯煅燒的物料在降溫引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入降溫袋式除塵器進(jìn)行氣

3

固分離，降溫引風(fēng)機(jī)風(fēng)量為21000m/h，分離出的固體成品經(jīng)過(guò)包裝機(jī)包裝，分離出的氣體

進(jìn)入步驟（2）的尾氣噴淋塔吸收達(dá)標(biāo)放空。

[0005] 本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明提高了一次生產(chǎn)的氧化鎂純度，降低了氯離子含量，提升了產(chǎn)能，延長(zhǎng)了燃燒爐的使用壽命。減少了因煅燒爐損壞而產(chǎn)生的維修成本以及產(chǎn)能損失。同

時(shí)，也減少了員工的作業(yè)強(qiáng)度，并改善了現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境。

附圖說(shuō)明[0006] 圖1是本發(fā)明的流程示意圖。具體實(shí)施方式[0007] 參見(jiàn)圖1，一種氧化鎂生產(chǎn)回轉(zhuǎn)窯二次煅燒工藝，包括以下步驟：（1）將氫氧化鎂濾餅置于濾餅投料機(jī)中，然后通過(guò)螺旋輸送機(jī)破碎并輸送至閃蒸

干燥機(jī)中與旋轉(zhuǎn)狀態(tài)的高溫氣體混合迅速干燥，閃蒸干燥機(jī)的高溫氣體溫度為300?400℃，

干燥后的尾氣溫度為100?150℃；

（2）被破碎和干燥后的物料和尾氣在干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入干燥袋式

3

除塵器氣固分離，干燥系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)的風(fēng)量為32000m /h，干燥后的尾氣進(jìn)入尾氣噴淋塔吸收

達(dá)標(biāo)放空，分離出的固體物料依次進(jìn)入一級(jí)煅燒爐、二級(jí)煅燒爐和三級(jí)煅燒爐快速煅燒共

計(jì)15s后，物料和高溫?zé)煔膺M(jìn)入旋風(fēng)分離器進(jìn)行氣固分離，一級(jí)煅燒爐溫度為1100?1400℃，

二級(jí)煅燒爐溫度為700℃，三級(jí)煅燒爐溫度為600℃，分離出的高溫?zé)煔鉁囟葹?50?550℃，

煅燒爐旁側(cè)設(shè)置煤氣燃燒機(jī)，煤氣燃燒機(jī)產(chǎn)生的熱量進(jìn)入高溫燃燒混風(fēng)室形成熱風(fēng)，該熱

風(fēng)作為所述各級(jí)煅燒爐的熱源；

（3）旋風(fēng)分離器分離出的高溫?zé)煔馔ㄟ^(guò)混風(fēng)裝置進(jìn)入閃蒸干燥機(jī)內(nèi)作為熱源對(duì)新

投入的物料繼續(xù)干燥，高溫?zé)煔庠诨祜L(fēng)裝置內(nèi)溫度控制在300?400℃，旋風(fēng)分離器分離出的

固態(tài)物料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)一步煅燒，回轉(zhuǎn)窯設(shè)六個(gè)區(qū)，煅燒溫度為880?900℃，總煅燒時(shí)間為

0.5h，完成整個(gè)煅燒過(guò)程；

（4）經(jīng)回轉(zhuǎn)窯煅燒的物料在降溫引風(fēng)機(jī)的負(fù)壓作用下進(jìn)入降溫袋式除塵器進(jìn)行氣

3

固分離，降溫引風(fēng)機(jī)風(fēng)量為21000m/h，分離出的固體成品經(jīng)過(guò)包裝機(jī)包裝，分離出的氣體

進(jìn)入步驟（2）的尾氣噴淋塔吸收達(dá)標(biāo)放空。