權(quán)利要求

1.汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，包括導(dǎo)向座本體，導(dǎo)向座本體的中心位置設(shè)置有導(dǎo)向孔，導(dǎo)向座本體包括前側(cè)工作部和后側(cè)工作部；其特征在于，所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階，所述導(dǎo)向座本體通過導(dǎo)向孔安裝在導(dǎo)柱上并在減振筒內(nèi)進(jìn)行上下移動(dòng)，所述導(dǎo)向孔為采用多級(jí)階梯式設(shè)置；所述導(dǎo)向座本體從內(nèi)側(cè)到外側(cè)配合設(shè)置有若干條通油流道。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，其特征在于：所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階包括外側(cè)第一臺(tái)階、外側(cè)第二臺(tái)階和外側(cè)第三臺(tái)階；所述多級(jí)階梯式的導(dǎo)向孔配合設(shè)置在第一階梯、第二階梯和第三階梯。 

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，其特征在于：所述通油流道設(shè)置在外側(cè)第一臺(tái)階、外側(cè)第二臺(tái)階、外側(cè)第三臺(tái)階與第一階梯、第二階梯和第三階梯之間的位置；所述通油流道包括上側(cè)流道、中間流道和下側(cè)流道。 

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，其特征在于：所述上側(cè)流道位于第一階梯和外側(cè)第一調(diào)節(jié)之間的位置，上側(cè)流道呈弧形設(shè)置；所述中間流道位于外側(cè)第二臺(tái)階和第二階梯、第三階梯之間的位置，中間流道在第二階梯、第三階梯處設(shè)置有多條并在外側(cè)第二臺(tái)階處匯集流出。 

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，其特征在于：所述下側(cè)流道位于導(dǎo)向孔側(cè)壁和外側(cè)第三臺(tái)階之間，下側(cè)流道位于導(dǎo)向孔側(cè)壁處為主流道，下側(cè)流道在導(dǎo)向座本體產(chǎn)生兩組分支并且整體呈Y形并從外側(cè)第三臺(tái)階處流出；所述下側(cè)流道設(shè)置有若干組。 

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，其特征在于：包括 步驟一：原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行； 步驟二：倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定； 步驟三：原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中； 步驟四：烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在20-30min；同時(shí)加熱溫度控制在300℃-400℃之間； 步驟五：烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲； 步驟六：將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)82~98%、1%~3%、0.3%~1%、0.2%~0.5%、0.5%~0.8%、0.4%~0.5%配置成混合料； 步驟七：經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以10~25r/min的轉(zhuǎn)速混合1~5h； 步驟八：將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600~610MPa壓制成生坯； 步驟九：最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品； 步驟十：將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍； 步驟十一：再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。 

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，其特征在于：所述步驟九中，采用網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度分別低溫?zé)Y(jié)區(qū)、中溫?zé)Y(jié)區(qū)和高溫?zé)Y(jié)區(qū)；低溫?zé)Y(jié)區(qū)溫控在500-600℃、中溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在700-800℃、高溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在900-1300℃之間。 

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，其特征在于：所述步驟九中燒結(jié)區(qū)采用氮?dú)浣M合氣體進(jìn)行保護(hù)，燒結(jié)溫度控制在30-40min之間。

說明書

汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座及制備方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及粉末冶金領(lǐng)域，具體涉及內(nèi)導(dǎo)向座及制備導(dǎo)向座的方法。

背景技術(shù)

粉末冶金具有節(jié)能環(huán)保、適合大批量生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)，而且鐵基材料、銅基材料及他不銹鋼材料在粉末冶金行業(yè)中應(yīng)用廣泛；其中就包括汽車減振器中的零部件；所謂汽車減振器是指為了改善汽車行駛的平順性和舒適性、衰減車架與車身的振動(dòng)而在汽車懸架系統(tǒng)上安裝的減振裝置；汽車減振器通常由活塞桿、工作缸、儲(chǔ)油筒、導(dǎo)向座、減振彈簧、接頭等組成，導(dǎo)向座安裝中下部，起到承載和為活塞桿導(dǎo)向的作用，但減振器處于汽車底部，經(jīng)受各種惡劣環(huán)境，長(zhǎng)期使用，雜質(zhì)容易進(jìn)入導(dǎo)向座內(nèi)的滑動(dòng)軸承和活塞桿結(jié)合面上，造成雜質(zhì)對(duì)活塞桿的劃傷，降低了活塞桿的使用壽命和減振器的使用性能；現(xiàn)有技術(shù)中，制成導(dǎo)向器的材料很多，但是往往不具有較好的高密度性，而且普遍不耐磨，不能夠長(zhǎng)期的進(jìn)行使用。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是提供一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座；該發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，在起到導(dǎo)向作用的同時(shí)，避免積油導(dǎo)致減振器失效，同時(shí)可以延長(zhǎng)使用壽命。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，包括導(dǎo)向座本體，導(dǎo)向座本體的中心位置設(shè)置有導(dǎo)向孔，導(dǎo)向座本體包括前側(cè)工作部和后側(cè)工作部；所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階，所述導(dǎo)向座本體通過導(dǎo)向孔安裝在導(dǎo)柱上并在減振筒內(nèi)進(jìn)行上下移動(dòng)，所述導(dǎo)向孔為采用多級(jí)階梯式設(shè)置；所述導(dǎo)向座本體從內(nèi)側(cè)到外側(cè)配合設(shè)置有若干條通油流道。

本發(fā)明的有益效果在于，該發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，在起到導(dǎo)向作用的同時(shí)，避免積油導(dǎo)致減振器失效，同時(shí)可以延長(zhǎng)使用壽命。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，為保證前側(cè)工作部和后側(cè)工作部正常穩(wěn)定的進(jìn)行工作；所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階包括外側(cè)第一臺(tái)階、外側(cè)第二臺(tái)階和外側(cè)第三臺(tái)階；所述多級(jí)階梯式的導(dǎo)向孔配合設(shè)置在第一階梯、第二階梯和第三階梯。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，為保證通油流道能夠穩(wěn)定的進(jìn)行排油，提高工作效率；所述通油流道設(shè)置在外側(cè)第一臺(tái)階、外側(cè)第二臺(tái)階、外側(cè)第三臺(tái)階與第一階梯、第二階梯和第三階梯之間的位置；所述通油流道包括上側(cè)流道、中間流道和下側(cè)流道。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，為保證上側(cè)流道、中間流道穩(wěn)定快速的進(jìn)行排油工作；所述上側(cè)流道位于第一階梯和外側(cè)第一調(diào)節(jié)之間的位置，上側(cè)流道呈弧形設(shè)置；所述中間流道位于外側(cè)第二臺(tái)階和第二階梯、第三階梯之間的位置，中間流道在第二階梯、第三階梯處設(shè)置有多條并在外側(cè)第二臺(tái)階處匯集流出。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，為保證下側(cè)流道能夠高效的進(jìn)行排油；所述下側(cè)流道位于導(dǎo)向孔側(cè)壁和外側(cè)第三臺(tái)階之間，下側(cè)流道位于導(dǎo)向孔側(cè)壁處為主流道，下側(cè)流道在導(dǎo)向座本體產(chǎn)生兩組分支并且整體呈Y形并從外側(cè)第三臺(tái)階處流出；所述下側(cè)流道設(shè)置有若干組。

本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法；通過該方法可以快速高效的制備導(dǎo)向座，提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，提高密度和表面光滑度，降低成本，同時(shí)也提高良品率。

本發(fā)明的另一個(gè)目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：包括

步驟一：原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；

步驟二：倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；

步驟三：原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；

步驟四：烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在20-30min；同時(shí)加熱溫度控制在300℃-400℃之間；

步驟五：烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；

步驟六：將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)82~98%、1%~3%、0.3%~1%、0.2%~0.5%、0.5%~0.8%、0.4%~0.5%配置成混合料；

步驟七：經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以10~25r/min的轉(zhuǎn)速混合1~5h；

步驟八：將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600~610MPa壓制成生坯；

步驟九：最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；

步驟十：將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；

步驟十一：再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

本發(fā)明的另一個(gè)有益效果在于，一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法；通過該方法可以快速高效的制備導(dǎo)向座，提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，提高密度和表面光滑度，降低成本，同時(shí)也提高良品率。

本發(fā)明另一目的工作時(shí)，原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在20-30min；同時(shí)加熱溫度控制在300℃-400℃之間；烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)82~98%、1%~3%、0.3%~1%、0.2%~0.5%、0.5%~0.8%、0.4%~0.5%配置成混合料；經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以10~25r/min的轉(zhuǎn)速混合1~5h；將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600~610MPa壓制成生坯；最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟九中網(wǎng)帶燒結(jié)爐能夠高效的進(jìn)行燒制工作，避免因?yàn)闇囟冗^高或者溫度過低導(dǎo)致產(chǎn)品報(bào)廢；所述步驟九中，采用網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度分別低溫?zé)Y(jié)區(qū)、中溫?zé)Y(jié)區(qū)和高溫?zé)Y(jié)區(qū)；低溫?zé)Y(jié)區(qū)溫控在500-600℃、中溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在700-800℃、高溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在900-1300℃之間。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，為了確保良品率高，使用可靠；所述步驟九中燒結(jié)區(qū)采用氮?dú)浣M合氣體進(jìn)行保護(hù)，燒結(jié)溫度控制在30-40min之間。

附圖說明

圖1為發(fā)明的主視圖。

其中，1外側(cè)第一臺(tái)階、2外側(cè)第二臺(tái)階、3外側(cè)第三臺(tái)階、4第一階梯、5第二階梯、6第三階梯、7導(dǎo)向孔、8上側(cè)流道、9中間流道、10下側(cè)流道。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座，包括導(dǎo)向座本體，導(dǎo)向座本體的中心位置設(shè)置有導(dǎo)向孔7，導(dǎo)向座本體包括前側(cè)工作部和后側(cè)工作部；所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階，所述導(dǎo)向座本體通過導(dǎo)向孔7安裝在導(dǎo)柱上并在減振筒內(nèi)進(jìn)行上下移動(dòng)，所述導(dǎo)向孔7為采用多級(jí)階梯式設(shè)置；所述導(dǎo)向座本體從內(nèi)側(cè)到外側(cè)配合設(shè)置有若干條通油流道；所述前側(cè)工作部和后側(cè)工作部的外側(cè)配合設(shè)置有若干級(jí)臺(tái)階包括外側(cè)第一臺(tái)階1、外側(cè)第二臺(tái)階2和外側(cè)第三臺(tái)階3；所述多級(jí)階梯式的導(dǎo)向孔7配合設(shè)置在第一階梯4、第二階梯5和第三階梯6；所述通油流道設(shè)置在外側(cè)第一臺(tái)階1、外側(cè)第二臺(tái)階2、外側(cè)第三臺(tái)階3與第一階梯4、第二階梯5和第三階梯6之間的位置；所述通油流道包括上側(cè)流道8、中間流道9和下側(cè)流道10；所述上側(cè)流道8位于第一階梯4和外側(cè)第一調(diào)節(jié)之間的位置，上側(cè)流道8呈弧形設(shè)置；所述中間流道9位于外側(cè)第二臺(tái)階2和第二階梯5、第三階梯6之間的位置，中間流道9在第二階梯5、第三階梯6處設(shè)置有多條并在外側(cè)第二臺(tái)階2處匯集流出；所述下側(cè)流道10位于導(dǎo)向孔7側(cè)壁和外側(cè)第三臺(tái)階3之間，下側(cè)流道10位于導(dǎo)向孔7側(cè)壁處為主流道，下側(cè)流道10在導(dǎo)向座本體產(chǎn)生兩組分支并且整體呈Y形并從外側(cè)第三臺(tái)階3處流出；所述下側(cè)流道10設(shè)置有若干組。

本發(fā)明工作時(shí)，在導(dǎo)向座進(jìn)行上下移動(dòng)的過程中，配合導(dǎo)向孔7設(shè)置的第一階梯4、第二階梯5和第三階梯6上的角落處會(huì)日積月累產(chǎn)生油泥，長(zhǎng)久工作的情況的下會(huì)導(dǎo)致導(dǎo)向座整體失效或者其他配件磨損，在第一階梯4和外側(cè)第一調(diào)節(jié)之間開設(shè)有上側(cè)流道8，在外側(cè)第二臺(tái)階2和第二階梯5、第三階梯6之間的位置開設(shè)有中間流道9，在導(dǎo)向孔7側(cè)壁和外側(cè)第三臺(tái)階3之間開設(shè)有下側(cè)流道10可以有效的釋放出多余的油；同時(shí)呈Y形設(shè)置的下側(cè)流道10可以有效對(duì)擠壓出來的潤(rùn)滑油進(jìn)行釋壓；提高安全性。

本發(fā)明的另一個(gè)目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，包括：

步驟一：原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；

步驟二：倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；

步驟三：原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；

步驟四：烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在20-30min；同時(shí)加熱溫度控制在300℃-400℃之間；

步驟五：烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；

步驟六：將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)82~98%、1%~3%、0.3%~1%、0.2%~0.5%、0.5%~0.8%、0.4%~0.5%配置成混合料；

步驟七：經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以10~25r/min的轉(zhuǎn)速混合1~5h；

步驟八：將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600~610MPa壓制成生坯；

步驟九：最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；

步驟十：將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；

步驟十一：再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

所述步驟九中，采用網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度分別低溫?zé)Y(jié)區(qū)、中溫?zé)Y(jié)區(qū)和高溫?zé)Y(jié)區(qū)；低溫?zé)Y(jié)區(qū)溫控在500-600℃、中溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在700-800℃、高溫?zé)Y(jié)區(qū)溫度控制在900-1300℃之間。

所述步驟九中燒結(jié)區(qū)采用氮?dú)浣M合氣體進(jìn)行保護(hù)，燒結(jié)溫度控制在30-40min之間。

實(shí)施例一：

本發(fā)明另一目的一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，工作時(shí)，包括原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在22min；同時(shí)加熱溫度控制在320℃；烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)95.8%、2.5%、0.4%、0.3%、0.55%、0.45%配置成混合料；經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以15r/min的轉(zhuǎn)速混合2h；將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600MPa壓制成生坯；最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

實(shí)施例二：

本發(fā)明另一目的一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，工作時(shí)，包括原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在25min；同時(shí)加熱溫度控制在360℃；烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)96.14%、1.5%、0.8%、0.4%、0.7%、0.46%配置成混合料；經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以20r/min的轉(zhuǎn)速混合3h；將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)600~610MPa壓制成生坯；最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

實(shí)施例三：

本發(fā)明另一目的一種汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座的制備方法，工作時(shí)包括原材料破碎，依次朝向容器中倒入對(duì)應(yīng)的原材料，采用一級(jí)破碎處理，經(jīng)過一級(jí)破碎的原材料再經(jīng)過二級(jí)磨碎處理；結(jié)束后放入容器內(nèi)；其他原材料的破碎同時(shí)進(jìn)行；倒入容器中的原材料通過振動(dòng)篩設(shè)備進(jìn)行篩選，然后進(jìn)行分別盛放，合格的原材料繼續(xù)入下一道工作，不合格的原材料根據(jù)粒徑的大小再次進(jìn)行一級(jí)破碎或二級(jí)磨碎處理；該階段視粒徑的大小而定；原材料烘干，在得到合格粒徑的各種原材料之后，開始進(jìn)行烘干，配合振動(dòng)設(shè)備，依次將對(duì)應(yīng)的原材料輸送到容器中；烘干容器采用電加熱模式，在密封容器中進(jìn)行烘干，同時(shí)配合攪拌槳葉進(jìn)行攪拌工作，確保360°全方位進(jìn)行烘干，同時(shí)外側(cè)可以實(shí)時(shí)的檢測(cè)烘干溫度及水分的比例，烘干時(shí)間控制在28min；同時(shí)加熱溫度控制在380℃；烘干的方式采用底座加熱及側(cè)壁加熱，底座和側(cè)壁上設(shè)置有電熱絲；將鐵粉、銅粉、石墨粉、鎳粉、錳鐵粉、鉬粉按質(zhì)量分?jǐn)?shù)94.72%、2.7%、0.9%、0.45%、0.75%、0.48%配置成混合料；經(jīng)雙錐高效混合機(jī)以22r/min的轉(zhuǎn)速混合4.5h；將混好的料按裝粉量3:2裝入壓機(jī)，經(jīng)605MPa壓制成生坯；最后通過網(wǎng)帶燒結(jié)爐進(jìn)行燒結(jié)，網(wǎng)帶轉(zhuǎn)速為1450±20r/min，形成半成品；將步驟九中的半成品進(jìn)行浸油冷卻，粗去毛刺，確保半成品達(dá)到要求的合理要求的公差范圍；再進(jìn)行精去毛刺，采用高精度精整仿形模具即和零件形狀一致的的導(dǎo)向座進(jìn)行處理毛刺，確保整體導(dǎo)向座圓潤(rùn)光滑。

綜上書所述，實(shí)施例三能夠制備出密封更好，潤(rùn)滑效果更好的導(dǎo)向座。

本發(fā)明并不局限于上述實(shí)施例，在本發(fā)明公開的技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)所公開的技術(shù)內(nèi)容，不需要?jiǎng)?chuàng)造性的勞動(dòng)就可以對(duì)其中的一些技術(shù)特征作出一些替換和變形，這些替換和變形均在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。

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汽車減振器用高密度低摩擦導(dǎo)向座及制備方法.pdf