權(quán)利要求

1.軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于，包括以下步驟： S1.根據(jù)需要選取寬度和長度尺寸相同的兩塊鎂合金板、兩塊鎳合金板和一塊鋼帶，將鎂合金板、鎳合金板和鋼帶分別進(jìn)行退火韌化處理： 鎂合金板的退火韌化處理溫度為350～400℃，保溫時間為120~180min； 鎳合金板的退火韌化處理溫度為650℃～750℃，保溫時間為120~180min； 鋼帶的退火韌化處理溫度為700℃～850℃，保溫時間為60~120min； S2.利用激光清洗分別對鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面進(jìn)行處理，使新鮮金屬露出，并通過控制激光清洗參數(shù)，在鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面上制備平行于板材寬度方向的微織構(gòu)；然后，依次采用角磨機打磨、砂紙打磨、丙酮擦拭、風(fēng)干，去除鎂合金板非激光清洗面和鋼帶兩側(cè)表面的銹層及氧化層，并對機械打磨面涂敷阻隔劑； 其中： 鎂合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為50W~100W，掃描速率為2000mm/s~3000mm/s，激光束掃描線寬為20mm~35mm，鎂合金板上微織構(gòu)的深度為300μm~500μm； 鎳合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為150W~200W，掃描速率為3500mm/s~4000mm/s，激光束掃描線寬為35mm~45mm，鎳合金板上微織構(gòu)的深度為500μm~800μm； S3、依次按照鎳合金板-鎂合金板-鋼帶-鎂合金板-鎳合金板的順序進(jìn)行對稱組坯，并且鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰相配合，鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)相配合，待加工表面貼合對齊，制得層狀復(fù)合坯料，采用鋁制鉚釘將層狀復(fù)合坯料固定； S4、用真空電子束焊接方式對步驟S3制得的層狀復(fù)合坯料進(jìn)行封焊處理，真空度保持在0.01Pa～0.05Pa，保證待加工界面之間處于真空狀態(tài)； S5、將惰性氣體通入感應(yīng)加熱爐，將步驟S4封焊后制得的層狀復(fù)合坯料置于加熱爐中加熱至550℃～750℃，保溫120min～180min，獲得熱處理復(fù)合坯料； S6、將步驟S5制得的熱處理復(fù)合坯料熱送軋機進(jìn)行軋制，首道次壓下率為15％～20％，總壓下率為50％～60％，軋制速度為0.5m/min～2m/min，獲得軋制復(fù)合坯料； S7、將步驟S6制得的軋制復(fù)合坯料進(jìn)行退火處理，退火溫度為350℃，退火時間為120min； S8、切除步驟S7制得的退火態(tài)軋制復(fù)合坯料的封焊位置，去除鋼帶層，獲得兩塊鎳-鎂復(fù)合板。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：在所述步驟S2中，激光清洗過程中激光束與待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于待清洗表面。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：在所述步驟S2中，每一道微織構(gòu)首尾相接，連續(xù)的微織構(gòu)整體上呈蛇形沿板材的長度方向設(shè)置。 4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：在所述步驟S2中，通過設(shè)置激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)的深度。 5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：在所述步驟S2中，阻隔劑為滑石粉、石墨粉、橡膠或者潤滑油中的任一種。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：在所述步驟S5中，惰性氣體為純凈度為99%的氬氣或者氦氣。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，其特征在于：所述鎳合金板的厚度不大于2mm，鋼帶與鎳合金板的厚度相等，鎂合金板與鎳合金板單層厚度比為（5~20）:1，層狀復(fù)合坯料的厚度不大于50mm。

說明書

軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及的是一種軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法。

背景技術(shù)

鎂合金固有的塑性變形能力低、表面缺口敏感性強、耐蝕性差等不足，使得鎂合金相對于眾多金屬材料的應(yīng)用是相當(dāng)受限的。目前改善鎂合金表面腐蝕性的方法有電鍍、化學(xué)鍍、熱噴涂等方法來為鎂合金添加金屬涂層，提高鎂合金基體的腐蝕性。上述操作復(fù)雜，且涂層薄，涂層跟鎂基體結(jié)合強度低，對鎂合金基體的力學(xué)性能沒有改善。

鎳基合金是能夠抵抗酸、堿、鹽及其溶液與其它一些腐蝕介質(zhì)腐蝕的一種高合金鋼，是工業(yè)生產(chǎn)中應(yīng)用最廣泛的金屬之一。鎳基合金除優(yōu)秀的耐蝕性外，還具有優(yōu)良的機械強度、耐高溫氧化性、韌性及焊接性。鑒于鎳基合金具有塑性高、抗腐蝕的特征，如果將鎂合金與鎳基合金結(jié)合制成復(fù)合材板，不僅可以提高鎂合金材料的表面耐蝕性能，還可以提高鎂合金基體的綜合力學(xué)性能，滿足材料的服役要求。這是拓寬鎂合金材料應(yīng)用的有效途徑，具有重要的實用意義。

目前，制備層狀金屬復(fù)合材料方法加工方法是爆炸焊接法和軋制復(fù)合。

爆炸焊接法是利用炸藥爆炸產(chǎn)生的沖擊力，使鎳合金板與鎂合金板高速碰撞，實現(xiàn)鎳與鎂之間的冶金結(jié)合，界面為波狀結(jié)合，結(jié)合強度高。但是，爆炸焊接法不僅存在能量消耗大、環(huán)境污染嚴(yán)重、工序繁雜、生產(chǎn)效率低和產(chǎn)品成本高等問題，而且無法連續(xù)化生產(chǎn)大尺寸大卷重層狀復(fù)合材料。

當(dāng)前，軋制法制備金屬層狀復(fù)合材料已經(jīng)成為一種趨勢，由于鎳、鎂兩種金屬的材料性能(變形抗力、塑性、導(dǎo)熱性、熔點等)差異較大，在制備過程中主要存在兩個問題：一是軋后鎳、鎂坯料變形極不協(xié)調(diào)，二是復(fù)合板界面為平直結(jié)合，結(jié)合強度偏低，界面易分層。

波形結(jié)合界面和平直界面是金屬層狀復(fù)合材料常規(guī)的結(jié)合界面，而波形結(jié)合界面是爆炸焊接復(fù)合板的特有界面，因為波形界面有利于擴大異種材料的冶金結(jié)合區(qū)，同時形成機械互鎖效應(yīng)，將會增加界面結(jié)合強度。軋制法制備復(fù)合板通常是平直的結(jié)合界面，強度較波形界面較低，后期彎曲、卷制等加工常出現(xiàn)界面分層。如果能夠利用軋制法制備波形界面，將加大復(fù)合材料界面結(jié)合強度，有利于軋制復(fù)合材料后期再加工制造。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是針對背景技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法。

本發(fā)明采用以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

一種軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，包括以下步驟：

S1.根據(jù)需要選取寬度和長度尺寸相同的兩塊鎂合金板、兩塊鎳合金板和一塊鋼帶，將鎂合金板、鎳合金板和鋼帶分別進(jìn)行退火韌化處理：

鎂合金板的退火韌化處理溫度為350～400℃，保溫時間為120~180min；

鎳合金板的退火韌化處理溫度為650℃～750℃，保溫時間為120~180min；

鋼帶的退火韌化處理溫度為700℃～850℃，保溫時間為60~120min；

S2.利用激光清洗分別對鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面進(jìn)行處理，使新鮮金屬露出，并通過控制激光清洗參數(shù)，在鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面上制備平行于板材寬度方向的微織構(gòu)；然后，依次采用角磨機打磨、砂紙打磨、丙酮擦拭、風(fēng)干，去除鎂合金板非激光清洗面和鋼帶兩側(cè)表面的銹層及氧化層，并對機械打磨面涂敷阻隔劑，便于軋后鋼帶和鎂合金板進(jìn)行分離；

其中：

鎂合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為50W~100W，掃描速率為2000mm/s~3000mm/s，激光束掃描線寬為20mm~35mm，鎂合金板上微織構(gòu)的深度為300μm~500μm；

鎳合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為150W~200W，掃描速率為3500mm/s~4000mm/s，激光束掃描線寬為35mm~45mm，鎳合金板上微織構(gòu)的深度為500μm~800μm；

S3、依次按照鎳合金板-鎂合金板-鋼帶-鎂合金板-鎳合金板的順序進(jìn)行對稱組坯，并且鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰相配合，鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)相配合，待加工表面貼合對齊，制得層狀復(fù)合坯料，采用鋁制鉚釘將層狀復(fù)合坯料固定；

S4、用真空電子束焊接方式對步驟S3制得的層狀復(fù)合坯料進(jìn)行封焊處理，真空度保持在0.01Pa～0.05Pa，保證待加工界面之間處于真空狀態(tài)；

S5、將惰性氣體通入感應(yīng)加熱爐，將步驟S4封焊后制得的層狀復(fù)合坯料置于加熱爐中加熱至550℃～750℃，保溫120min～180min，獲得熱處理復(fù)合坯料；

S6、將步驟S5制得的熱處理復(fù)合坯料熱送軋機進(jìn)行軋制，首道次壓下率為15％～20％，總壓下率為50％～60％，軋制速度為0.5m/min～2m/min，獲得軋制復(fù)合坯料；

S7、將步驟S6制得的軋制復(fù)合坯料進(jìn)行退火處理，加速鎳和鎂元素之間的固態(tài)擴散，提高界面的結(jié)合強度。退火溫度為350℃，退火時間為120min；

S8、切除步驟S7制得的退火態(tài)軋制復(fù)合坯料的封焊位置，去除鋼帶層，獲得兩塊鎳-鎂復(fù)合板。

進(jìn)一步地，在所述步驟S2中，激光清洗過程中激光束與待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于待清洗表面。

進(jìn)一步地，在所述步驟S2中，每一道微織構(gòu)首尾相接，連續(xù)的微織構(gòu)整體上呈蛇形沿板材的長度方向設(shè)置。

進(jìn)一步地，在所述步驟S2中，通過設(shè)置激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)的深度。

進(jìn)一步地，在所述步驟S2中，阻隔劑為滑石粉、石墨粉、橡膠或者潤滑油中的任一種。

進(jìn)一步地，在所述步驟S5中，惰性氣體為純凈度為99%的氬氣或者氦氣，防止鎳合金板加熱過程中表面被氧化。

進(jìn)一步地，所述鎳合金板的厚度不大于2mm，鋼帶與鎳合金板的厚度相等，鎂合金板與鎳合金板單層厚度比為（5~20）:1，層狀復(fù)合坯料的厚度不大于50mm。

與現(xiàn)有技術(shù)相比本發(fā)明的有益效果為：

（1）、軋制前對鎂合金板和鎳合金板的待復(fù)合面進(jìn)行激光清洗，制備微織構(gòu)，然后進(jìn)行軋制復(fù)合，使鎂/鎳連接界面產(chǎn)生波狀結(jié)合面，增加冶金結(jié)合區(qū)域，同時產(chǎn)生機械互鎖，增加了鎂/鎳復(fù)合材料的界面結(jié)合強度。此外，激光清洗方法相對于傳統(tǒng)的化學(xué)清洗和機械清洗效率更好，且環(huán)保、無污染；

（2）、將鋼帶作為襯板，鋼帶促進(jìn)鎳-鎂軋制協(xié)調(diào)變形。同時利用鎂鋼冶金不互溶的特性，并涂敷阻隔劑，軋制退火處理完成后，將鎂-鋼分離，去除鋼帶層，獲得兩塊鎳-鎂復(fù)合板，效率高。

附圖說明

圖1為激光清洗路徑示意圖；

圖2為層狀復(fù)合坯料縱剖結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為層狀復(fù)合坯料軋制示意圖；

圖4為實施例1制得的鎳-鎂復(fù)合板波形結(jié)合界面微觀形貌圖；

圖5為實施例1制得的鎳-鎂復(fù)合板界面元素擴散圖。

圖中：1為鎳合金板，2為鎂合金板，3鋼帶，4為軋輥。

具體實施方式

下面結(jié)合說明書附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

實施例1

本實施例1選擇選擇兩塊AZ31B鎂合金板和兩塊純鎳合金板作為軋制復(fù)合的母材，AZ31B鎂合金板的尺寸為：長度450mm×寬度300mm×厚度10mm，純鎳合金板的尺寸為：450mm×300mm×1.5mm。選取一塊Q235鋼帶作為襯墊層，長度450mm×寬度300mm×厚度1.5mm。

一種軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，包括以下步驟：

S1.根據(jù)需要選取寬度和長度尺寸相同的兩塊鎂合金板、兩塊鎳合金板和一塊鋼帶，將鎂合金板、鎳合金板和鋼帶分別進(jìn)行退火韌化處理：

鎂合金板的退火韌化處理溫度為380℃，保溫時間為150min；

鎳合金板的退火韌化處理溫度為750℃，保溫時間為120min；

鋼帶的退火韌化處理溫度為750℃，保溫時間為90min；

S2.利用激光清洗分別對鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面進(jìn)行處理，激光清洗過程中激光束與待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于待清洗表面，使新鮮金屬露出，并通過控制激光清洗參數(shù)，在鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面上制備平行于板材寬度方向的微織構(gòu)，每一道微織構(gòu)首尾相接，連續(xù)的微織構(gòu)整體上呈蛇形沿板材的長度方向設(shè)置（如圖1所示）；然后，依次采用角磨機打磨、砂紙打磨、丙酮擦拭、風(fēng)干，去除鎂合金板非激光清洗面和鋼帶兩側(cè)表面的銹層及氧化層，并對機械打磨面涂敷阻隔劑，阻隔劑為滑石粉；

其中：

鎂合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為75W，掃描速率為2500mm/s，激光束掃描線寬為30mm，鎂合金板上微織構(gòu)的深度為400μm；

鎳合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為160W，掃描速率為3600mm/s，激光束掃描線寬為40mm，鎳合金板上微織構(gòu)的深度為600μm；通過設(shè)置激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)的深度；

S3、依次按照鎳合金板-鎂合金板-鋼帶-鎂合金板-鎳合金板的順序進(jìn)行對稱組坯，并且鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰相配合，鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)相配合，待加工表面貼合對齊，制得層狀復(fù)合坯料（如圖2所示），采用鋁制鉚釘將層狀復(fù)合坯料固定；

S4、用真空電子束焊接方式對步驟S3制得的層狀復(fù)合坯料進(jìn)行封焊處理，真空度保持在0.03Pa，保證待加工界面之間處于真空狀態(tài)；

S5、將純凈度為99%的氬氣通入感應(yīng)加熱爐，將步驟S4封焊后制得的層狀復(fù)合坯料置于加熱爐中加熱至650℃，保溫150min，獲得熱處理復(fù)合坯料；

S6、如圖3所示，將步驟S5制得的熱處理復(fù)合坯料熱送軋機進(jìn)行軋制，首道次壓下率為15％，總壓下率為50％，軋制速度為0.5m/min，獲得軋制復(fù)合坯料；

S7、將步驟S6制得的軋制復(fù)合坯料進(jìn)行退火處理，退火溫度為350℃，退火時間為120min；

S8、切除步驟S7制得的退火態(tài)軋制復(fù)合坯料的封焊位置，去除鋼帶層，獲得兩塊鎳-鎂復(fù)合板。

按照GB/T7734-2015復(fù)合板超聲波檢驗的要求對鎳/鎂波紋界面復(fù)合材料界面進(jìn)行探傷，探傷結(jié)果表明鎳/鎂波紋界面復(fù)合板的結(jié)合率為99.8%；根據(jù)GB/T6369-2008，測試鎳/鎂復(fù)合板界面拉剪強度，界面的拉剪強度為205MPa，對拉剪斷裂界面進(jìn)行面掃描分析，兩斷裂面的組成元素全部為鎂，說明拉剪斷裂發(fā)生在鎂合金位置，而不是在界面位置，證明了軋制法制備的鎳/鎂復(fù)合材料界面結(jié)合強度高；如圖4所示，利用掃面電鏡SEM觀察復(fù)合界面，結(jié)合區(qū)域呈現(xiàn)出波形狀，界面結(jié)合完好，無氣孔、裂紋等缺陷。如圖5所示，利用EDS在界面附近做線掃面分析，鎂元素和鎳元素發(fā)生擴散，說明兩種材料通過擴散反應(yīng)實現(xiàn)了冶金結(jié)合。

實施例2

本實施例2選擇選擇兩塊AZ61鎂合金板和兩塊純鎳合金板作為軋制復(fù)合的母材，AZ61鎂合金板的尺寸為：長度450mm×寬度300mm×厚度12mm，純鎳合金板的尺寸為：450mm×300mm×2mm。選取一塊Q235鋼帶作為襯墊層，長度450mm×寬度300mm×厚度2mm。

一種軋制制備鎳-鎂復(fù)合板的方法，包括以下步驟：

S1.根據(jù)需要選取寬度和長度尺寸相同的兩塊鎂合金板、兩塊鎳合金板和一塊鋼帶，將鎂合金板、鎳合金板和鋼帶分別進(jìn)行退火韌化處理：

鎂合金板的退火韌化處理溫度為380℃，保溫時間為150min；

鎳合金板的退火韌化處理溫度為750℃，保溫時間為120min；

鋼帶的退火韌化處理溫度為750℃，保溫時間為90min；

S2.利用激光清洗分別對鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面進(jìn)行處理，激光清洗過程中激光束與待激光清洗表面相互垂直，激光束的焦點位于待清洗表面，使新鮮金屬露出，并通過控制激光清洗參數(shù)，在鎳合金板和鎂合金板的待復(fù)合表面上制備平行于板材寬度方向的微織構(gòu)，每一道微織構(gòu)首尾相接，連續(xù)的微織構(gòu)整體上呈蛇形沿板材的長度方向設(shè)置；然后，依次采用角磨機打磨、砂紙打磨、丙酮擦拭、風(fēng)干，去除鎂合金板非激光清洗面和鋼帶兩側(cè)表面的銹層及氧化層，并對機械打磨面涂敷阻隔劑，阻隔劑為石墨粉；

其中：

鎂合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為75W，掃描速率為2500mm/s，激光束掃描線寬為30mm，鎂合金板上微織構(gòu)的深度為400μm；

鎳合金板待復(fù)合面激光清洗的激光功率為160W，掃描速率為3600mm/s，激光束掃描線寬為40mm，鎳合金板上微織構(gòu)的深度為650μm；通過設(shè)置激光往復(fù)掃描次數(shù)控制微織構(gòu)的深度；

S3、依次按照鎳合金板-鎂合金板-鋼帶-鎂合金板-鎳合金板的順序進(jìn)行對稱組坯，并且鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰相配合，鎂合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波峰區(qū)與對應(yīng)的鎳合金板待復(fù)合表面上微織構(gòu)的波谷區(qū)相配合，待加工表面貼合對齊，制得層狀復(fù)合坯料，采用鋁制鉚釘將層狀復(fù)合坯料固定；

S4、用真空電子束焊接方式對步驟S3制得的層狀復(fù)合坯料進(jìn)行封焊處理，真空度保持在0.03Pa，保證待加工界面之間處于真空狀態(tài)；

S5、將純凈度為99%的氬氣通入感應(yīng)加熱爐，將步驟S4封焊后制得的層狀復(fù)合坯料置于加熱爐中加熱至650℃，保溫150min，獲得熱處理復(fù)合坯料；

S6、將步驟S5制得的熱處理復(fù)合坯料熱送軋機進(jìn)行軋制，首道次壓下率為20％，總壓下率為40％，軋制速度為0.8m/min，獲得軋制復(fù)合坯料；

S7、將步驟S6制得的軋制復(fù)合坯料進(jìn)行退火處理，退火溫度為350℃，退火時間為120min；

S8、切除步驟S7制得的退火態(tài)軋制復(fù)合坯料的封焊位置，去除鋼帶層，獲得兩塊鎳-鎂復(fù)合板。

按照GB/T7734-2015復(fù)合板超聲波檢驗的要求對鎳/鎂波紋界面復(fù)合材料界面進(jìn)行探傷，探傷結(jié)果表明鎳/鎂波紋界面復(fù)合板的結(jié)合率為99.8%；根據(jù)GB/T6369-2008，測試鎳/鎂復(fù)合板界面拉剪強度，界面的拉剪強度為185MPa，對拉剪斷裂界面進(jìn)行面掃描分析，兩斷裂面的組成元素全部為鎂，說明拉剪斷裂發(fā)生在鎂合金位置，而不是在界面位置，證明了軋制法制備的鎳/鎂復(fù)合材料界面結(jié)合強度高；利用掃面電鏡SEM觀察復(fù)合界面，結(jié)合區(qū)域呈現(xiàn)出波形狀，界面結(jié)合完好，無氣孔、裂紋等缺陷。利用EDS在界面附近做線掃面分析，鎂元素和鎳元素發(fā)生擴散，說明兩種材料通過擴散反應(yīng)實現(xiàn)了冶金結(jié)合。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所述權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。

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