權(quán)利要求

1.普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，包括以下步驟：

(1)、變料前配料計算、參數(shù)以及指標(biāo)校核分析：由高爐容積大小定出常用礦批和焦批，以及變料前后各種物料化學(xué)成分，根據(jù)變料前的冶煉參數(shù)，按照輸入的爐料配比先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分以及冶煉指標(biāo)進(jìn)行校核，如果誤差范圍不超過5％，則繼續(xù)下一步驟；

(2)、變料后冶煉參數(shù)暫定計算、匹配性校核以及調(diào)整：變料后暫定硅含量不變，根據(jù)暫定的硅含量確定綜合燃料比，減少噴煤率0-5％，然后根據(jù)現(xiàn)有計算方式，計算出變料前后噸焦耗風(fēng)量、噸煤耗風(fēng)量、小時料速及冶煉周期；

(3)變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分進(jìn)行再校核，控制誤差在常規(guī)范圍內(nèi)；

(4)、變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：根據(jù)上述渣鐵平衡測算、指標(biāo)預(yù)測、冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差在常規(guī)范圍內(nèi)的結(jié)果，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間調(diào)整變料相關(guān)參數(shù)，得實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比和鐵量；

(5)、實際冶煉結(jié)果返回修正：根據(jù)實際冶煉渣鐵成分、焦煤比、鐵量及物料誤差進(jìn)行調(diào)整，直至變料后冶煉后爐況穩(wěn)定順行，渣鐵流動性良好，熱量充沛，主要參數(shù)和指標(biāo)均在預(yù)測范圍為止，然后按照常規(guī)出渣、出鐵、爐渣、燃料比返回修正計算參數(shù)，礦種互換一個冶煉周期結(jié)束。

2.如權(quán)利要求1所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，在步驟1中，配料時變料前后的具體情況如下：

變料前：燒結(jié)礦為70-75wt％，普通球團(tuán)礦為20-25wt％，低硅塊礦為0-5wt％，合計為100％；

變料后：燒結(jié)礦為68-73wt％，釩鈦球團(tuán)礦為20-27wt％，高硅塊礦為0-5wt％，合計為100％。

3.如權(quán)利要求2所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，所述燒結(jié)礦成分按質(zhì)量百分比包括：51.5-53.0％的Fe、5.5-6.5％的SiO2、12.0-13.0％的CaO、1.95-2.15％的Al2O3、2.3-2.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％、S的量小于0.08％，堆比重為1.80-1.95t/m3。

4.如權(quán)利要求3所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，所述自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括58.5-60.0％的Fe、9.5-11.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.3-2.5t/m3。

5.如權(quán)利要求4所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，所述低硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括53.5-55.0％的Fe、3.5-4.5％的SiO2、1.8-2.1％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.0％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.2-2.4t/m3。

6.如權(quán)利要求5所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，所述高釩鈦球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括53.0-54.5％的Fe、4.0-5.0％的SiO2、1.0-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量大于9.5％，堆比重2.3-2.5t/m3；所述高硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括52.0-53.5％的Fe、17.0-20.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.1-2.4t/m3。

7.如權(quán)利要求6所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，所述焦炭成分按質(zhì)量百分比包括：83.0-84.0％的C、13.5-14.5％的灰，堆比重0.55-0.65t/m3。

8.如權(quán)利要求1-7之一所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，在步驟(1)中，由高爐容積大小定出常用礦批、焦批，根據(jù)變料前冶煉參數(shù)，按照輸入的爐料配比先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度進(jìn)行理論計算，將計算值與變料前實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)進(jìn)行校核。

9.如權(quán)利要求8所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，在步驟(1)中，如果誤差范圍超過5％，則需要重新計算各個參數(shù)，排查誤差較大的產(chǎn)生原因，直至誤差范圍不超過5％。

10.如權(quán)利要求9所述的普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，其特征在于，在步驟(2)中，根據(jù)變料前后焦炭含量、煤粉成分、焦炭批重以及小時煤參數(shù)，運用現(xiàn)有相對應(yīng)的計算方法，分別計算出變料前后的噸焦耗風(fēng)量、噸煤粉耗風(fēng)量、小時煤粉耗風(fēng)量、燒煤粉后小時剩余風(fēng)量、小時下料批數(shù)和冶煉周期，最終得到變料前冶煉參數(shù)和變料后理論冶煉參數(shù)，然后再根據(jù)再進(jìn)行校核和匹配，如果誤差超過常規(guī)范圍，則重復(fù)步驟(2)，并排查誤差較大的產(chǎn)生原因，直至誤差不超過常規(guī)范圍內(nèi)為止。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及高爐冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法。

背景技術(shù)

高爐冶煉過程強化、穩(wěn)定順行并能在具體條件下獲得日漸改善的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)是一個繁雜的系統(tǒng)工程。就高爐操作技術(shù)方法來說，就是要找尋到與具體原燃料條件相適宜的直接冶煉參數(shù)及相關(guān)參數(shù)，并能進(jìn)行較為準(zhǔn)確的冶煉結(jié)果預(yù)測并能不斷修正，從而獲得與條件相適應(yīng)并具有較好指標(biāo)的冶煉結(jié)果。普通礦、釩鈦礦綜合成分、冶煉參數(shù)差異較大，在強化冶煉過程中進(jìn)行互換并快速獲得穩(wěn)定指標(biāo)，是煉鐵生產(chǎn)中比較復(fù)雜的實踐操作，除了系統(tǒng)地掌握不同礦種原料性能、特點及其對冶煉過程的影響，更要準(zhǔn)確、快速地進(jìn)行相關(guān)冶煉參數(shù)的匹配和過程控制，既要立足于冶煉基礎(chǔ)理論，更要結(jié)合經(jīng)驗實踐總結(jié)，過程中涉及到大量的計算，尤其是礦種變化的物料平衡、調(diào)劑參數(shù)、冶煉行程計算過程復(fù)雜，并且必須保證在普通礦、釩鈦礦條件下燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、塊礦等物料數(shù)量計算結(jié)果準(zhǔn)確，不同礦種條件下直接冶煉參數(shù)、間接冶煉參數(shù)與具體礦種冶煉特點相適宜，過程中提高參數(shù)調(diào)整幅度、匹配程度、時間節(jié)點的準(zhǔn)確度，實時、精確預(yù)測冶煉結(jié)果，達(dá)到互換過程中高爐綜合爐料結(jié)構(gòu)合理，維持甚至加大冶煉強度，冶煉參數(shù)、生鐵[Si]含量、爐渣鎂鋁比、堿度成分合理，爐缸熱量充沛，渣鐵流動性良好目的，實現(xiàn)在1-2個冶煉周期內(nèi)完成完全置換并獲取穩(wěn)定冶煉指標(biāo)。

在實際冶煉過程中，普通礦爐料結(jié)構(gòu)為燒結(jié)礦+酸性高硅球團(tuán)礦+低硅塊礦，整體品位較高，爐渣(TiO2)<3.0％，相比較于普通礦，釩鈦球團(tuán)礦為低品位、低硅、高(TiO2)，為維持相對合理的燒結(jié)礦比例，往往需要配入高硅含量塊礦，使綜合入爐品位降低0.5％-2.0％。而在爐渣w(TiO2)>5.0％之后，高爐冶煉具有了中鈦渣冶煉特色，表現(xiàn)為：w(TiO2)還原出來的鈦與風(fēng)中氮、鐵中碳結(jié)合成極高熔點的氮化鈦、碳化鈦、碳氮化鈦而惡化了料柱透氣透液性和渣鐵流動性，并隨著溫度和時間的延長影響加劇，在冶煉上與普通礦存在較大差異，需要控制更低的[Si]含量，更短的冶煉周期，更大的風(fēng)量、富氧率、理論燃燒溫度以及更多改善爐渣流動性的措施等。并且，一旦在冶煉過程中超出了規(guī)定熱制度范圍，爐溫過高、過低均易引發(fā)異常爐況。因此，要達(dá)到普通礦、釩鈦礦快速互換、避免中間過程影響并得到穩(wěn)定合理指標(biāo)，需要準(zhǔn)確的結(jié)合點和進(jìn)程、結(jié)果預(yù)測，尤其是對過程調(diào)整中涉及物料及熱量平衡、配料計算及渣鐵合理成分確定、冶煉相關(guān)參數(shù)計算及合理范圍確定、理論下料量及指標(biāo)測算等，并且三者計算結(jié)果相鋪相成，必須達(dá)到全范圍的合理性才能實現(xiàn)目的。

然而，對于上述參數(shù)的計算確定，傳統(tǒng)計算方法較為繁瑣，且不能全面考慮關(guān)聯(lián)性，以及參數(shù)變化幅度、調(diào)整時間的切入點，或是憑借經(jīng)驗、分段過渡看結(jié)果再調(diào)整以及僅依靠局部計算做調(diào)整，而在實際中原燃料條件、生產(chǎn)條件都可能會發(fā)生臨時變化，這都要求更加及時、全面、系統(tǒng)、高效準(zhǔn)確的計算。因此，有必要對上述復(fù)雜過程關(guān)聯(lián)計算進(jìn)行模式化、即時化、全面系統(tǒng)處理，摒棄復(fù)雜、費時、準(zhǔn)確度不高的經(jīng)驗化或傳統(tǒng)多元聯(lián)立方程組計算思路和模式，解決現(xiàn)有不足。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的發(fā)明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種通礦、釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，通過自動或手動獲取高爐參數(shù)，經(jīng)多個計算系統(tǒng)自動完成各種計算關(guān)聯(lián)過程并對配料平衡、成分指標(biāo)預(yù)測及物料入爐、冶煉參數(shù)調(diào)整幅度、時間節(jié)點及校核等過程進(jìn)行精確控制，從而大大提高各種待解數(shù)據(jù)在復(fù)雜過程中的準(zhǔn)確性、即時性，并滿足在條件(數(shù)據(jù))發(fā)生臨時變化時的高適應(yīng)性，并形成配料、冶煉參數(shù)、指標(biāo)預(yù)測等多個關(guān)聯(lián)計算體系的閉環(huán)及修正，解決傳統(tǒng)復(fù)雜、費時、準(zhǔn)確度不高的經(jīng)驗化或傳統(tǒng)多元聯(lián)立方程組計算思路和模式所帶來的缺陷。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種普通礦、釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，包括以下步驟：

(1)、變料前配料計算、參數(shù)以及指標(biāo)校核分析：由高爐容積大小定出常用礦批和焦批，以及變料前后各種物料化學(xué)成分，根據(jù)變料前的冶煉參數(shù)，按照輸入的爐料配比先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分以及冶煉指標(biāo)進(jìn)行校核，如果誤差范圍不超過5％，則繼續(xù)下一步驟；

(2)、變料后冶煉參數(shù)暫定計算、匹配性校核以及調(diào)整：變料后暫定硅含量不變，根據(jù)暫定的硅含量確定綜合燃料比，減少噴煤率0-5％，然后根據(jù)現(xiàn)有計算方式，計算出變料前后噸焦耗風(fēng)量、噸煤耗風(fēng)量、小時料速及冶煉周期；

(3)變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分進(jìn)行再校核，控制誤差在常規(guī)范圍內(nèi)；

(4)、變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：根據(jù)上述渣鐵平衡測算、指標(biāo)預(yù)測、冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差在常規(guī)范圍內(nèi)的結(jié)果，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間調(diào)整變料相關(guān)參數(shù)，得實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比和鐵量；

(5)、實際冶煉結(jié)果返回修正：根據(jù)實際冶煉渣鐵成分、焦煤比、鐵量及物料誤差進(jìn)行調(diào)整，直至變料后冶煉后爐況穩(wěn)定順行，渣鐵流動性良好，熱量充沛，主要參數(shù)和指標(biāo)均在預(yù)測范圍為止，然后按照常規(guī)出渣、出鐵、爐渣、燃料比返回修正計算參數(shù)，礦種互換一個冶煉周期結(jié)束。

在本發(fā)明中，在步驟1中，配料時變料前后的具體情況如下：

變料前：燒結(jié)礦為70-75wt％，普通球團(tuán)礦為20-25wt％，低硅塊礦為0-5wt％，合計為100％；

變料后：燒結(jié)礦為68-73wt％，釩鈦球團(tuán)礦為20-27wt％，高硅塊礦為0-5wt％，合計為100％。

進(jìn)一步，所述燒結(jié)礦成分按質(zhì)量百分比包括：51.5-53.0％的Fe、5.5-6.5％的SiO2、12.0-13.0％的CaO、1.95-2.15％的Al2O3、2.3-2.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％、S的量小于0.08％，堆比重為1.80-1.95t/m3。

進(jìn)一步，所述自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括58.5-60.0％的Fe、9.5-11.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.3-2.5t/m3。

進(jìn)一步，所述低硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括53.5-55.0％的Fe、3.5-4.5％的SiO2、1.8-2.1％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.0％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.2-2.4t/m3。

進(jìn)一步，所述高釩鈦球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括53.0-54.5％的Fe、4.0-5.0％的SiO2、1.0-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量大于9.5％，堆比重2.3-2.5t/m3；所述高硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括52.0-53.5％的Fe、17.0-20.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.1-2.4t/m3。

作為優(yōu)選，所述焦炭成分按質(zhì)量百分比包括：83.0-84.0％的C、13.5-14.5％的灰，堆比重0.55-0.65t/m3。

進(jìn)一步，在步驟(1)中，由高爐容積大小定出常用礦批、焦批，根據(jù)變料前冶煉參數(shù)，按照輸入的爐料配比先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度進(jìn)行理論計算，將計算值與變料前實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)進(jìn)行校核。

進(jìn)一步，在步驟(1)中，如果誤差范圍超過5％，則需要重新計算各個參數(shù)，排查誤差較大的產(chǎn)生原因，直至誤差范圍不超過5％。

進(jìn)一步，在步驟2中，根據(jù)變料前后焦炭含量、煤粉成分、焦炭批重以及小時煤參數(shù)，運用現(xiàn)有相對應(yīng)的計算方法，分別計算出變料前后的噸焦耗風(fēng)量、噸煤粉耗風(fēng)量、小時煤粉耗風(fēng)量、燒煤粉后小時剩余風(fēng)量、小時下料批數(shù)和冶煉周期，最終得到變料前冶煉參數(shù)和變料后理論冶煉參數(shù)，然后再根據(jù)再進(jìn)行校核和匹配，如果誤差超過常規(guī)范圍，則重復(fù)步驟(2)，并排查誤差較大的產(chǎn)生原因，直至誤差不超過常規(guī)范圍內(nèi)為止。

本發(fā)明用于高爐在釩鈦礦冶煉過程中由于中長期計劃檢修需要，普通礦開爐達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)后根據(jù)資源特色轉(zhuǎn)釩鈦礦冶煉，或是由于不同種類礦石經(jīng)濟(jì)性在現(xiàn)實市場條件下發(fā)生改變需要互相轉(zhuǎn)換獲取相對低成本經(jīng)濟(jì)性冶煉效果時，用于取代長期依靠爐長、工長經(jīng)驗值的操作或是憑借經(jīng)驗、分段過渡看結(jié)果再調(diào)整以及僅依靠局部計算做調(diào)整的方法，本發(fā)明提高了高爐在普通礦、釩鈦礦互換冶煉生產(chǎn)生鐵[Si]含量、爐渣、爐渣各化學(xué)成分控制的精確度，不同礦種直接冶煉參數(shù)、間接冶煉參數(shù)的匹配性和適宜性，以及高爐在互換礦種冶煉時操作參數(shù)的調(diào)整幅度、時間節(jié)點的精確性，縮短了高爐不同礦種互換冶煉時獲得穩(wěn)定指標(biāo)的周期。

本發(fā)明與傳統(tǒng)依靠操作經(jīng)驗、多元聯(lián)立方程組計算思路和模式及現(xiàn)有的變料計算及方法相比，在于高爐在普通礦、釩鈦礦互換冶煉時由于其在配料、冶煉參數(shù)確定及匹配、強化冶煉特點及調(diào)劑趨勢等特殊操作過程涉及的龐大參數(shù)及復(fù)雜計算過程中，全面考慮各個影響因素關(guān)聯(lián)性，以及參數(shù)變化調(diào)整幅度、參數(shù)調(diào)劑及作用時間等。解決傳統(tǒng)方法考慮變量數(shù)量不足缺點；解決傳統(tǒng)方法會因增加變量就需要增加聯(lián)立數(shù)學(xué)方程個數(shù)，計算結(jié)果精確度不足問題；解決計算耗時過長，且修正迅捷可有效避免因物料數(shù)據(jù)及操作參數(shù)發(fā)生臨時變化時對該特殊操作產(chǎn)生的不良影響；解決參數(shù)調(diào)整不能兼顧冶煉系統(tǒng)性，更結(jié)合實際變化實現(xiàn)實時計算，便于高爐參數(shù)控制，獲取最佳效果；在該特殊高爐操作中涉及所有計算和控制過程均由自動控制裝置完成，可迅捷達(dá)到礦種變換冶煉時配料、冶煉參數(shù)變化下滿足工藝要求的結(jié)果。目標(biāo)參數(shù)命中率、準(zhǔn)確度大為提高，數(shù)據(jù)采集方便全面，實踐生產(chǎn)效果與計算結(jié)果結(jié)合良好，改善高爐普通礦、釩鈦礦變換冶煉特殊操作完成質(zhì)量、效率。因此，本發(fā)明具有方法簡單、控制快速和準(zhǔn)確的特點。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明基于高爐全爐物料平衡和熱量平衡基本原理，在高爐具有一定冶煉強度、技術(shù)指標(biāo)條件下進(jìn)行普通礦、釩鈦礦冶煉互換時，根據(jù)不同礦種冶煉特點對操作參數(shù)的要求及冶煉行程的變化，很好地解決了合理爐料結(jié)構(gòu)平衡、渣鐵成分及控制、直接冶煉參數(shù)及相關(guān)間接冶煉參數(shù)的匹配、參數(shù)調(diào)整幅度及時間節(jié)點、冶煉強度(下料速度)、技術(shù)指標(biāo)變化等幾個相關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)相互影響關(guān)系的處理及礦種變化前后冶煉行程的控制，并具有不斷修正的功能；

2、本發(fā)明將復(fù)雜的冶煉操作變換過程中相關(guān)原料成分、冶煉參數(shù)、調(diào)劑幅度節(jié)點、冶煉特點及指標(biāo)變化等模塊化、數(shù)據(jù)化，具有全面、快速、準(zhǔn)確，滿足條件臨時變化的要求，方法簡單，只需獲取相應(yīng)變量、成分、配比數(shù)據(jù)就可替代繁瑣并易出差錯的多元聯(lián)立方程求解，計算過程中也充分體現(xiàn)出普通礦、釩鈦礦冶煉對直接冶煉參數(shù)及相關(guān)間接冶煉參數(shù)的變化趨勢和不同要求；

3、本發(fā)明滿足了各種冶煉變化的物料平衡成分、冶煉參數(shù)、指標(biāo)計算數(shù)量準(zhǔn)確，滿足了不同礦種高爐冶煉時參數(shù)變化趨勢和適宜性、匹配性要求，尤其是實現(xiàn)了對過程物料及熱量平衡、配料計算及渣鐵合理成分確定、冶煉相關(guān)參數(shù)計算及合理范圍確定、理論下料量及指標(biāo)測算等幾個方面計算結(jié)果的相鋪相成、協(xié)調(diào)統(tǒng)一，過程易于校核驗證，輸入不同物料成分、各影響因素實際值等變量即可實現(xiàn)循環(huán)校核，直至誤差最小，效果最精確；

4、本發(fā)明與傳統(tǒng)依靠操作經(jīng)驗、多元聯(lián)立方程組計算思路和模式及現(xiàn)有的變料計算及方法相比，其優(yōu)勢在于，在于高爐在普通礦、釩鈦礦互換冶煉時，由于其在配料、冶煉參數(shù)確定及匹配、強化冶煉特點及調(diào)劑趨勢等特殊操作過程涉及的龐大參數(shù)及復(fù)雜計算過程中，全面考慮了各個影響因素關(guān)聯(lián)性，以及參數(shù)變化調(diào)整幅度、參數(shù)調(diào)劑及作用時間等，解決了傳統(tǒng)方法考慮變量數(shù)量不足缺點，以及傳統(tǒng)方法會因增加變量就需要增加聯(lián)立數(shù)學(xué)方程個數(shù)，計算結(jié)果精確度不足問題；并且還解決了傳統(tǒng)計算方法計算耗時過長的問題，有效避免了因物料數(shù)據(jù)及操作參數(shù)發(fā)生臨時變化時對該特殊操作產(chǎn)生的不良影響，克服了參數(shù)調(diào)整不能兼顧冶煉系統(tǒng)性的矛盾，同時，本發(fā)明更結(jié)合實際變化實現(xiàn)實時計算，以便于高爐參數(shù)控制，獲取最佳效果，在該特殊高爐操作中涉及所有計算和控制過程均由自動控制裝置完成，可迅捷達(dá)到礦種變換冶煉時配料、冶煉參數(shù)變化下滿足工藝要求的結(jié)果，目標(biāo)參數(shù)命中率、準(zhǔn)確度大為提高，數(shù)據(jù)采集方便全面，實踐生產(chǎn)效果與計算結(jié)果結(jié)合良好，改善了高爐普通礦、釩鈦礦變換冶煉特殊操作完成質(zhì)量、效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的普通礦、釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法流程示意圖；

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作詳細(xì)的說明。

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

如圖1所示，本發(fā)明的普通礦、釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法，包括根據(jù)變料前配比、各種礦焦成分、堆比重，具體高爐容積、變料前冶煉參數(shù)、指標(biāo)進(jìn)行配料計算、參數(shù)、指標(biāo)校核分析，變料后冶煉參數(shù)暫定、計算、匹配性校核，變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整(根據(jù)爐溫控制影響因素、幅度)，按照變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整(根據(jù)冶煉周期、參數(shù)作用時間)、實際冶煉結(jié)果返回修正步驟(進(jìn)一步地，在燒結(jié)礦配入釩鈦精礦后但屬于中鈦渣冶煉范圍之內(nèi)時亦可參照執(zhí)行，要點仍然是變料前后硅、氧氣、煤量等因素調(diào)劑的先后、幅度和變料前后的參數(shù)銜接)。

具體步驟如下：

步驟(1)、配料：

變料前(以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計，下同)：燒結(jié)礦70-75％，普通球團(tuán)礦20-25％，低硅塊礦0-5％，合計為100％，焦炭6500-7000kg；

變料后：燒結(jié)礦68-73％，釩鈦球團(tuán)礦20-27％，高硅塊礦0-5％，合計為100％，焦炭6500-7000kg；

上述焦炭質(zhì)量為每批料單獨的投入量；

步驟(2)、變料前配料計算、參數(shù)、指標(biāo)校核分析：由高爐容積大小定出常用礦批、焦批，變料前后各種物料化學(xué)成分，根據(jù)變料前冶煉參數(shù)([Si]含量、風(fēng)量、風(fēng)壓、小時煤量、小時料速等)，先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度(按照輸入的爐料配比計算，結(jié)果詳見后續(xù)列表)等進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)等進(jìn)行校核(變料前理論計算與實際之差超出范圍則返回步驟(1)，找出原因、校準(zhǔn)參數(shù)取值、化學(xué)分析、儀表誤差、經(jīng)驗系數(shù)等)，誤差范圍內(nèi)<5％則進(jìn)入步驟(3)，以上計算如下：

理論鐵量M＝礦批重量×入爐品位×金屬回收率/0.94

理論噸鐵渣量M＝∑(物料CaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……)

其中(SiO2)為扣掉[Si]還原進(jìn)入鐵水剩余部分

爐渣成分NCaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……＝(CaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……)/M

步驟(3)、變料后冶煉參數(shù)暫定、計算、匹配性校核、調(diào)整：變料前冶煉參數(shù)，風(fēng)壓、風(fēng)量，風(fēng)溫，富氧等送風(fēng)參數(shù)，裝料制度，在普通礦→釩鈦礦冶煉時，規(guī)律為：裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，理論燃燒溫度、鼓風(fēng)動能、邊緣發(fā)展指數(shù)等相關(guān)冶煉參數(shù)隨之匹配變化，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)；釩鈦礦→普通礦冶煉時，方向相反，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)。依據(jù)此趨勢暫定變料后主要操作參數(shù)。暫定變料后[Si]含量(變料前后([Si]+[Ti])含量基本維持不變，定出[Si])，根據(jù)暫定出的[Si]含量、變料前燃料比等調(diào)整變料后綜合燃料比(依據(jù)[Si]±1.0％，焦比±40kg/t)，減少噴煤率0-5％，以上計算(確定爐料結(jié)構(gòu)、冶煉參數(shù)變化前后冶煉強度、周期)如下：

噸焦耗風(fēng)量＝1000*w(C)/100/24*22.4/(0.21+0.29*F/100+0.79*o/100)*f

噸煤粉耗風(fēng)量＝1000*w(C)/100/24*22.4/(0.21+0.29*F/100+0.79*o/100)*f

上述公式中,w(C)為高爐用焦炭含碳量，F(xiàn)為大氣相對濕度，o為高爐鼓風(fēng)富氧率，f為高爐焦炭燃燒率。

小時噴煤耗風(fēng)量＝小時煤量×噸煤粉耗風(fēng)量

變料前后冶煉參數(shù)下理論料速、冶煉周期的計算：

小時料批＝(小時風(fēng)量×有效風(fēng)利用率-小時噴煤耗風(fēng)量)/噸焦耗風(fēng)量/焦批干基重量

批料容積＝(焦炭批重/焦炭堆比重+礦石綜合批重/礦石綜合堆比重)×(1－壓縮率)

冶煉周期(料批數(shù))＝高爐工作容積/批料容積

冶煉周期(小時數(shù))＝高爐工作容積/批料容積/小時料批

步驟(4)、變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分再校核(控制誤差范圍以內(nèi))：

產(chǎn)量＝理論小時料速×批料理論鐵量

焦比＝焦批/批料理論鐵量煤比＝小時煤量/(小時料速×批料理論鐵量)

同步驟(1)和(2)：渣鐵成分平衡計算及校核；

步驟(5)、按照變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：渣鐵成分平衡測算、指標(biāo)預(yù)測(根據(jù)理論計算量)、各種冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差范圍內(nèi)，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間等調(diào)整變料涉及裝料制度、送風(fēng)制度等相關(guān)參數(shù)，按實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比、鐵量返回再修正計算模板；

入爐控制步驟：

步驟(5-1)、將步驟(1)中所述三種礦總和為100％，以及較高灰分、硫分的焦炭，按常規(guī)量送入高爐中，在普通礦→釩鈦礦冶煉時，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)，釩鈦礦→普通礦冶煉時，用料結(jié)構(gòu)步驟為分步實現(xiàn)；

步驟(5-2)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：熱風(fēng)壓力為0.30-0.35MPa，頂壓0.145-0.155Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐風(fēng)量為2600-2800m3/min，氧氣含量為6500-7500m3/h，煤粉噴吹量為140-150kg/t鐵(噴煤率25.0-28.0％)；礦批30.0-32.0噸，焦批6.8-7.0噸；w([Si])0.10-035％，爐渣堿度1.10-1.15，鐵水溫度1430-1460℃；

變料后：熱風(fēng)壓力為0.30-0.35MPa，頂壓0.145-0.155Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐風(fēng)量為2600-2800m3/min，氧氣含量為6500-7500m3/h，煤粉噴吹量為140-150kg/t鐵(噴煤率25.0-28.0％)；礦批30.0-32.0噸，焦批6.8-7.0噸；w([Si])0.10～0.35％，爐渣堿度1.10-1.15，鐵水溫度1430-1460℃；

在普通礦→釩鈦礦冶煉時：裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，降低噴煤率、礦批、鐵水w([Si])，鐵水溫度范圍下限；釩鈦礦→普通礦冶煉時，調(diào)整方向、趨勢相反，變料前后冶煉參數(shù)調(diào)整節(jié)點依據(jù)(影響參數(shù)、幅度)為：

入爐礦石綜合Fe波動1％，影響焦比2.0％；

爐渣R2波動0.1％，影響焦比5.0％；

鐵水w([Si])波動1.0％，影響焦比40kg；

熟料率波動10％，影響焦比2.0％；

噴吹煤粉波動10kg，影響焦比7-8kg；

鼓風(fēng)濕度波動1g/m3，影響焦比1kg；

爐頂壓力波動0.01MPa，影響焦比0.3-0.5％；

上述影響因素作用完成時間分別為：入爐品位、爐渣堿度、熟料率、頂壓均為一個冶煉周期(5.0-5.5h)，噴吹煤粉2.5-3.0h，風(fēng)量、風(fēng)溫、濕度為1h，調(diào)整節(jié)點為相應(yīng)影響因素發(fā)生變化和調(diào)整因素發(fā)揮作用時間相符合，以維持綜合燃料比相對穩(wěn)定為依據(jù)；

步驟(5-3)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.60-0.70、爐渣堿度1.10-1.15、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.0-4.0％、透氣性指數(shù)16000-18000m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2350-2390℃、鼓風(fēng)動能11000-12000kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.70-0.90、小時料速7.0-8.5批；

變料后：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.60-0.70、爐渣堿度1.10-1.15、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.0-4.0％、透氣性指數(shù)16000-18000m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2350-2390℃、鼓風(fēng)動能11000-12000kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.70-0.90、小時料速7.0-8.5批；

在普通礦→釩鈦礦冶煉時：爐渣美鋁比、富氧率、透氣性指數(shù)、理論燃燒溫度、邊緣煤氣流分布指數(shù)增加，以及因礦批減小料速增加；釩鈦礦→普通礦冶煉時，調(diào)整方向、趨勢相反，變料前后鼓風(fēng)動能相對穩(wěn)定；

步驟(6)、實際冶煉結(jié)果返回修正：按常規(guī)出渣、出鐵(釩鈦礦冶煉比普通礦冶煉鐵次增加2次-3次/日)，根據(jù)出爐產(chǎn)量、w([Si])、爐渣R2、燃料比返回修正計算參數(shù)；

在上述方法中，所述步驟(2)中的計算過程為：知道變料前原燃料成分、堆比重、冶煉參數(shù)、正常爐況冶煉下的技術(shù)指標(biāo)，結(jié)合冶煉強度(小時料速、利用系數(shù))，計算出理論出鐵量、渣量、焦比等技術(shù)指標(biāo)。依據(jù)物料平衡，進(jìn)行鐵平衡、爐渣各成分如SiO2、CaO、Al2O3、MgO、TiO2平衡，計算出各自成分占全部爐渣量的百分含量、鎂鋁比、爐渣堿度。

在上述方法中，所述步驟(3)中的校核過程為：由不同礦種冶煉特點暫定變料后各礦種主要操作參數(shù)，再結(jié)合變料前后焦炭、煤粉成分、焦炭批重、小時煤量，計算噸焦耗風(fēng)量、噸煤粉耗風(fēng)量，計算小時煤粉耗風(fēng)量，得出燒煤粉后小時剩余風(fēng)量，進(jìn)而計算出變料前后小時下料批數(shù)、冶煉周期(料批數(shù)、小時)，變料前后相關(guān)冶煉參數(shù)調(diào)整依據(jù)及方向為：熱制度控制方面，依據(jù)熱平衡，控制([Si]+[Ti])含量保持穩(wěn)定，調(diào)劑方向在于：在普通礦→釩鈦礦冶煉時，裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，降低噴煤率、礦批、鐵水w([Si])，鐵水溫度范圍下限；釩鈦礦→普通礦冶煉時，調(diào)整方向、趨勢相反，風(fēng)量、風(fēng)壓、氧量等直接冶煉參數(shù)與理論燃燒溫度、透氣性指數(shù)、邊緣煤氣發(fā)展指數(shù)、鼓風(fēng)動能等間接冶煉參數(shù)計算、匹配程度校核數(shù)據(jù)控制誤差范圍均<5％，各個參數(shù)冶煉控制范圍如步驟(5)。

在上述方法中，所述步驟(4)中的校核過程為：由步驟(3)得出的達(dá)到控制范圍的冶煉強度(小時料速、冶煉周期)按照步驟(3)計算。

在上述方法中，所述步驟(6)中的校核過程為：根據(jù)步驟(5)得到的實際冶煉結(jié)果按照步驟(2)計算方法，修正計算參數(shù)，形成閉環(huán)。

在上述方法中，所述普通礦爐料組成為：礦批30000-32000kg/批料，組成為燒結(jié)礦、普通高硅酸性氧化性球團(tuán)礦、低硅塊礦；所述釩鈦礦爐料組成為：礦批30000-32000kg/批料，組成為燒結(jié)礦、高釩鈦球團(tuán)礦、高硅塊礦。

在上述方法中，所述燒結(jié)礦成分按質(zhì)量百分比包括：51.5-53.0％的Fe、5.5-6.5％的SiO2、12.0-13.0％的CaO、1.95-2.15％的Al2O3、2.3-2.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％、S的量小于0.08％，堆比重為1.80-1.95t/m3。

在上述方法中，所述自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括58.5-60.0％的Fe、9.5-11.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.3-2.5t/m3。

在上述方法中，所述低硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括53.5-55.0％的Fe、3.5-4.5％的SiO2、1.8-2.1％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.0％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.2-2.4t/m3。

在上述方法中，所述高釩鈦球團(tuán)礦成分按質(zhì)量百分比包括53.0-54.5％的Fe、4.0-5.0％的SiO2、1.0-1.5％的CaO、2.00-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量大于9.5％，堆比重2.3-2.5t/m3。

在上述方法中，所述高硅塊礦成分按質(zhì)量百分比包括52.0-53.5％的Fe、17.0-20.0％的SiO2、0.5-1.5％的CaO、1.50-2.30％的Al2O3、0.5-1.5％的MgO、TiO2的量小于1.5％，堆比重2.1-2.4t/m3。

在上述方法中，所述焦炭成分按質(zhì)量百分比包括：83.0-84.0％的C、13.5-14.5％的灰，堆比重0.55-0.65t/m3。

為了更好地解釋本發(fā)明，以下列舉具體實施例：

實施例1

步驟(1)、高爐大修開爐達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)后，恢復(fù)釩鈦礦中鈦渣冶煉，開爐用料為普通礦(包括燒結(jié)礦、自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦和常規(guī)低硅塊礦)，變料后為釩鈦礦爐料結(jié)構(gòu)(包括燒結(jié)礦、高鈦球團(tuán)礦、高硅塊礦)。

變料前：其中燒結(jié)礦化學(xué)成分為：Fe為52.36％、SiO2為6.10％，CaO為12.95％、Al2O3為2.05％、MgO為2.45％、TiO2為0.46％、S為0.045％，堆比重為1.88t/m3；其中，自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為59.80％、SiO2為9.50％，CaO為0.76％、Al2O3為2.09％，MgO為0.77％、TiO2為0.987％％，堆比重2.50t/m3；低硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為53.73％、SiO2為4.00％、CaO為2.04％、Al2O3為2.06％，MgO為0.67％、TiO2<0.462％，堆比重2.28t/m3；

變料后：高鈦球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為53.56％、SiO2為4.40％，CaO為1.16％、Al2O3為2.06％，MgO為1.46％、TiO2為9.87％，堆比重2.35/m3；高硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為52.09％、SiO2為17.85％、CaO為0.93％、Al2O3為2.10％，MgO為0.53％、TiO2為0.10％，堆比重2.18t/m3；

焦炭成分為：C為83.68％、Ash為14.25％，堆比重0.57t/m3；

變料前配比：燒結(jié)礦72％，普通球團(tuán)礦25％，低硅塊礦3％；

步驟(2)、變料前配料計算、參數(shù)、指標(biāo)校核分析：變料前為高爐常用礦批31.5t、焦批6.9t，變料前后各種物料化學(xué)成分如步驟(1)；根據(jù)變料前冶煉參數(shù)([Si]含量0.38％、風(fēng)量2637min/m3、風(fēng)壓0.310Mpa、小時煤量20t/h、小時料速7.90批等)，先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度(按照輸入的爐料配比計算，計算結(jié)果詳見步驟(5)后述列表)等進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)等進(jìn)行校核，本次誤差均在控制范圍內(nèi)(小于5％)，進(jìn)入步驟(3)，以上計算如下：

理論鐵量M＝礦批重量×入爐品位×金屬回收率/0.94

理論噸鐵渣量M＝∑(物料CaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……)

其中(SiO2)為扣掉[Si]還原進(jìn)入鐵水剩余部分

爐渣成分NCaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……＝(CaO，MgO，Al2O3，SiO2，TiO2，……)/M

步驟(3)、變料后冶煉參數(shù)暫定、計算、匹配性校核、調(diào)整：變料前冶煉參數(shù)，風(fēng)壓、風(fēng)量，風(fēng)溫，富氧等送風(fēng)參數(shù)，裝料制度，在普通礦→釩鈦礦冶煉時，規(guī)律為：裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，理論燃燒溫度、鼓風(fēng)動能、邊緣發(fā)展指數(shù)等相關(guān)冶煉參數(shù)隨之匹配變化，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)；釩鈦礦→普通礦冶煉時，方向相反，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)，依據(jù)此趨勢暫定變料后主要操作參數(shù)。暫定變料后[Si]含量0.16％(變料前[Si]含量0.38％、[Ti]含量0.10％，變料前后([Si]+[Ti])含量基本維持不變，定出[Si])，根據(jù)暫定出的[Si]含量、變料前燃料比等調(diào)整變料后綜合燃料比(依據(jù)[Si]±1.0％，焦比±40kg/t)，減少噴煤率0.93％，變料前后相關(guān)計算(確定爐料結(jié)構(gòu)、冶煉參數(shù)變化前后冶煉強度、周期，計算結(jié)果詳見步驟(5)后統(tǒng)一列表)：

噸焦耗風(fēng)量＝1000*w(C)/100/24*22.4/(0.21+0.29*F/100+0.79*O/100)*f

噸煤粉耗風(fēng)量＝1000*w(C)/100/24*22.4/(0.21+0.29*F/100+0.79*O/100)*f

上述公式中，w(C)為高爐用煤粉含碳量，F(xiàn)為大氣相對濕度，O為高爐鼓風(fēng)富氧率，f為高爐焦炭燃燒率；

小時噴煤耗風(fēng)量＝小時煤量×噸煤粉耗風(fēng)量

變料前后冶煉參數(shù)下理論料速、冶煉周期的計算：

小時料批＝(小時風(fēng)量×有效風(fēng)利用率-小時噴煤耗風(fēng)量)/噸焦耗風(fēng)量/焦批干基重量

批料容積＝(焦炭批重/焦炭堆比重+礦石綜合批重/礦石綜合堆比重)×(1－壓縮率)

冶煉周期(料批數(shù))＝高爐工作容積/批料容積

冶煉周期(小時數(shù))＝高爐工作容積/批料容積/小時料批

步驟(4)、變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分再校核(控制誤差范圍以內(nèi)、計算結(jié)果詳細(xì)見步驟(5)后統(tǒng)一列表)；

產(chǎn)量＝理論小時料速×批料理論鐵量

焦比＝焦批/批料理論鐵量煤比＝小時煤量/(小時料速×批料理論鐵量)

同步驟(1)和(2)：渣鐵成分平衡計算及校核；

本次校核變料后配比：燒結(jié)礦68％，高鈦球團(tuán)礦27％，高硅塊礦5％

步驟(5)、按照變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：經(jīng)上述步驟(渣鐵成分平衡測算、指標(biāo)預(yù)測(根據(jù)理論計算量)、各種冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差范圍內(nèi))，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間等調(diào)整變料涉及裝料制度、送風(fēng)制度等相關(guān)參數(shù)，得實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比、鐵量；入爐冶煉參數(shù)控制步驟：

步驟(5-1)、將步驟(1)所述三種礦總和為100％，以及較高灰分、硫分的焦炭，按常規(guī)量送入高爐中；在普通礦→釩鈦礦冶煉時，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)；釩鈦礦→普通礦冶煉時，用料結(jié)構(gòu)步驟為分步實現(xiàn)；

步驟(5-2)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：熱風(fēng)壓力為0.31MPa，頂壓0.150Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2637m3/min，氧氣含量為7000m3/h，煤粉噴吹量為20000kg/h鐵(噴煤率26.88％)；礦批31.5噸，焦批6.9噸；w([Si])0.38％、w([Ti])0.10％，爐渣堿度1.12，鐵水溫度1460℃；

變料后：熱風(fēng)壓力為0.30MPa，頂壓0.148Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2667m3/min，氧氣含量為7500m3/h，煤粉噴吹量為19700kg/h鐵(噴煤率25.95％)；礦批31.0噸，焦批6.9噸；w([Si])暫定值0.16％，w([Ti])計算值0.218％，爐渣堿度1.13；

在普通礦→釩鈦礦冶煉時：裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，降低噴煤率、礦批、鐵水w([Si])，鐵水溫度范圍下限；釩鈦礦→普通礦冶煉時，調(diào)整方向、趨勢相反，變料前后冶煉參數(shù)調(diào)整節(jié)點依據(jù)(影響參數(shù)、幅度)為：

入爐礦石綜合Fe波動1％，影響焦比2.0％；

爐渣R2波動0.1％，影響焦比5.0％；

鐵水w([Si])波動1.0％，影響焦比40kg；

熟料率波動10％，影響焦比2.0％；

噴吹煤粉波動10kg，影響焦比7～8kg；

鼓風(fēng)濕度波動1g/m3，影響焦比1kg；

爐頂壓力波動0.01MPa，影響焦比0.3-0.5％；

上數(shù)影響因素作用完成時間分別為：入爐品位、爐渣堿度、熟料率、頂壓均為一個冶煉周期(本例變料前5.32h，變料后5.17h)，噴吹煤粉2.5-3.0h(普通礦→釩鈦礦取值下限，反之則反之)，風(fēng)量、風(fēng)溫、濕度為1h；調(diào)整節(jié)點為相應(yīng)影響因素發(fā)生變化和調(diào)整因素發(fā)揮作用時間相符合，以維持綜合燃料比相對穩(wěn)定為依據(jù)；

步驟(5-3)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.65、爐渣堿度1.12(理論計算值)、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.47％、透氣性指數(shù)16481m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2385℃、鼓風(fēng)動能11134kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.76、小時料速7.88批、冶煉周期5.32h；

變料后：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.69、爐渣堿度1.13(理論計算值)、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.68％、透氣性指數(shù)17546m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2392℃、鼓風(fēng)動能11427kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.81、小時料速8.15批、冶煉周期5.17h；

步驟(2)的計算過程：知道變料前原燃料成分、堆比重、冶煉參數(shù)、正常爐況冶煉下的技術(shù)指標(biāo)，結(jié)合冶煉強度(小時料速、利用系數(shù))，計算出理論出鐵量、渣量、焦比等技術(shù)指標(biāo)，依據(jù)物料平衡，進(jìn)行鐵平衡、爐渣各成分如SiO2、CaO、Al2O3、MgO、TiO2平衡，計算出各自成分占全部爐渣量的百分含量、鎂鋁比、爐渣堿度；

步驟(3)的校核過程：由不同礦種冶煉特點暫定變料前后各礦種主要操作參數(shù)，再結(jié)合變料前后焦炭、煤粉成分、焦炭批重、小時煤量，計算噸焦耗風(fēng)量、噸煤粉耗風(fēng)量，計算小時煤粉耗風(fēng)量，得出燒煤粉后小時剩余風(fēng)量，進(jìn)而計算出變料前后小時下料批數(shù)、冶煉周期(料批數(shù)、小時)；變料前后相關(guān)冶煉參數(shù)調(diào)整依據(jù)及方向為：熱制度控制方面，依據(jù)熱平衡，控制([Si]+[Ti])含保持穩(wěn)定；風(fēng)量、風(fēng)壓、氧量等直接冶煉參數(shù)與理論燃燒溫度、透氣性指數(shù)、邊緣煤氣發(fā)展指數(shù)、鼓風(fēng)動能等間接冶煉參數(shù)計算、匹配程度校核數(shù)據(jù)控制誤差范圍均<5％；

步驟(4)的校核過程：由步驟(3)得出的達(dá)到控制范圍的冶煉強度(小時料速、冶煉周期)按照步驟(2)計算；

本例為普通礦→釩鈦礦冶煉，參數(shù)校核變化：爐渣美鋁比、富氧率、透氣性指數(shù)、理論燃燒溫度、邊緣煤氣流分布指數(shù)增加，以及因礦批減小料速增加；釩鈦礦→普通礦冶煉時，調(diào)整方向、趨勢相反，變料前后鼓風(fēng)動能相對穩(wěn)定；

本次各個參數(shù)計算、校核結(jié)果如下列表：

表1-1變料前實際、變料前后理論計算參數(shù)

表1-2變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

表1-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

續(xù)表1-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

表1-4變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

品種[Si][Ti]SiO2CaOMgOAl2O3TiO2MnO渣比堿度鎂鋁比單位％％％％％％％％％％％變料前實際0.380.1034.0739.048.1012.452.111.181.140.65變料前理計值0.380.1034.4238.668.0212.352.081.23448.601.120.65變料后理計值0.160.2231.1235.027.9311.419.311.13488.771.130.69

步驟(5)、實際冶煉結(jié)果返回修正：釩鈦礦冶煉冶煉周期縮短、渣量增加，按照比普通礦冶煉鐵次增加2次/日組織，礦種互換一個冶煉周期結(jié)束，根據(jù)出爐產(chǎn)量、w([Si])、爐渣R2、燃料比返回修正計算參數(shù)用于下一周期；

步驟(6)校核過程為：根據(jù)得到的實際冶煉結(jié)果按照步驟(2)計算方法，修正計算參數(shù)，形成閉環(huán)。

本次變料當(dāng)日實際冶煉、出爐情況如：

變料后冶煉后爐況穩(wěn)定順行，渣鐵流動性良好，熱量充沛，主要參數(shù)、指標(biāo)均在預(yù)測范圍，無需更改、修正相關(guān)參數(shù)。

實施例2

以下各步驟計算公式和過程同實施例1。

步驟(1)、高爐計劃長休風(fēng)檢修，由釩鈦礦中鈦渣冶煉轉(zhuǎn)為普通礦冶煉，釩鈦礦中鈦渣冶煉爐料結(jié)構(gòu)為燒結(jié)礦、高鈦球團(tuán)礦、高硅塊礦；變料后普通礦爐料結(jié)構(gòu)為燒結(jié)礦、高鈦球團(tuán)礦、高硅塊礦；

變料前：其中燒結(jié)礦化學(xué)成分為：Fe為52.86％、SiO2為5.80％，CaO為12.10％、Al2O3為1.98％、MgO為2.35％、TiO2為0.37％、S為0.040％，堆比重為1.87t/m3；高鈦球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為54.01％、SiO2為4.26％，CaO為1.23％、Al2O3為1.89％，MgO為1.45％、TiO2為10.565％％，堆比重為2.31t/m3；高硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為52.55％、SiO2為18.35％、CaO為0.8％、Al2O3為2.07％，MgO為0.33％、TiO2為0.13％，堆比重為2.27t/m3；

變料后：其中自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為59.60％、SiO2為9.88％，CaO為0.70％、Al2O3為2.15％，MgO為0.65％、TiO2為1.01％，堆比重2.50/m3；低硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為54.05％、SiO2為3.98％、CaO為2.00％、Al2O3為2.00％，MgO為0.80％、TiO2為0.39％，堆比重為2.28t/m3；

焦炭成分為：C為83.98％、Ash為14.05％，堆比重為0.56t/m3；

變料前配比：燒結(jié)礦68％，高鈦球團(tuán)礦27％，高硅塊礦5％；

步驟(2)、變料前配料計算、參數(shù)、指標(biāo)校核分析：變料前為高爐常用礦批31.0t、焦批6.9t，變料前后各種物料化學(xué)成分如步驟(1)；根據(jù)變料前冶煉參數(shù)([Si]含量0.20％、[Si]含量0.23％、風(fēng)量2730min/m3、風(fēng)壓0.305Mpa、小時煤量20t/h、小時料速8.40批等)，先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度(按照輸入的爐料配比計算，計算結(jié)果詳見后述列表)等進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)等進(jìn)行校核，本次誤差均在控制范圍內(nèi)(小于5％)，進(jìn)入步驟(3)；

步驟(3)、變料后冶煉參數(shù)暫定、計算、匹配性校核、調(diào)整：變料前冶煉參數(shù)，風(fēng)壓、風(fēng)量，風(fēng)溫，富氧等送風(fēng)參數(shù)，裝料制度，本例為釩鈦礦→普通礦冶煉時，規(guī)律為：裝料制度邊緣增重，風(fēng)量、氧量減少，理論燃燒溫度、鼓風(fēng)動能、邊緣發(fā)展指數(shù)等相關(guān)冶煉參數(shù)隨之匹配變化，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)。依據(jù)此趨勢暫定變料后主要操作參數(shù)。暫定變料后[Si]含量0.35％(變料前[Si]含量0.20％、[Ti]含量0.23％，變料前后([Si]+[Ti])含量基本維持不變，定出[Si])，根據(jù)暫定出的[Si]含量、變料前燃料比等調(diào)整變料后綜合燃料比(依據(jù)[Si]±1.0％，焦比±40kg/t)，減少噴煤率1.43％，

步驟(3)、變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分再校核(控制誤差范圍以內(nèi)、計算結(jié)果詳細(xì)見后續(xù)統(tǒng)一列表)；

本次校核變料后配比：燒結(jié)礦75％，酸性氧化性高硅球團(tuán)礦25％，低硅塊礦0％；

步驟(5)、按照變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：經(jīng)上述步驟(渣鐵成分平衡測算、指標(biāo)預(yù)測(根據(jù)理論計算量)、各種冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差范圍內(nèi))，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間等調(diào)整變料涉及裝料制度、送風(fēng)制度等相關(guān)參數(shù)，得實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比、鐵量；

入爐冶煉參數(shù)控制步驟：

步驟(5-1)、將步驟(1)所述三種礦總和為100％，以及較高灰分、硫分的焦炭，按常規(guī)量送入高爐中；在釩鈦礦→普通礦冶煉時，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)；

步驟(5-2)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：熱風(fēng)壓力為0.305MPa，頂壓0.150Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2730m3/min，氧氣含量為7500m3/h，煤粉噴吹量為20000kg/h鐵(噴煤率25.82％)；礦批31.0噸，焦批6.9噸；w([Si])0.20％、w([Ti])0.23％，爐渣堿度1.09，鐵水溫度1460℃；

變料后：熱風(fēng)壓力為0.315MPa，頂壓0.155Mpa，熱風(fēng)溫度為1180℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2700m3/min，氧氣含量為6500m3/h，煤粉噴吹量為20500kg/h鐵(噴煤率27.25％)；礦批31.0噸，焦批6.8噸；w([Si])暫定值0.35％，w([Ti])計算值0.09％，爐渣堿度1.09；

各個影響因素作用完成時間分別為：入爐品位、爐渣堿度、熟料率、頂壓均為一個冶煉周期(本例變料前5.06h，變料后5.27h)，噴吹煤粉2.5-3.0h(本例釩鈦礦→普通礦礦取值上限)，風(fēng)量、風(fēng)溫、濕度、富氧為1h；調(diào)整節(jié)點為相應(yīng)影響因素發(fā)生變化和調(diào)整因素發(fā)揮作用時間相符合，以維持綜合燃料比相對穩(wěn)定為依據(jù)；

步驟(5-3)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.68、爐渣堿度1.09(理論計算值)、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.59％、透氣性指數(shù)17613m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2382℃、鼓風(fēng)動能11955kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.90、小時計算料速8.33批、冶煉周期5.06h；

變料后：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.64、爐渣堿度1.09(理論計算值)、控制風(fēng)溫1180℃、富氧率3.15％、透氣性指數(shù)16875m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2369℃、鼓風(fēng)動能11665kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.69、小時計算料速8.05批、冶煉周期5.27h；

本例為釩鈦礦→普通礦冶煉，參數(shù)校核變化：爐渣美鋁比、富氧率、透氣性指數(shù)、理論燃燒溫度、邊緣煤氣流分布指數(shù)降低或減少，以及因礦批減小料速增加，變料前后鼓風(fēng)動能相對穩(wěn)定；

本次各個參數(shù)計算、校核結(jié)果如下列表:

表2-1變料前實際、變料前后理論計算參數(shù)

表2-2變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

表2-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

續(xù)表2-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

表2-4變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

品種[Si][Ti]SiO2CaOMgOAl2O3TiO2MnO渣比堿度鎂鋁比單位％％％％％％％％％％％變料前實際0.200.2431.1334.128.0012.052.111.181.100.66變料前理計值0.200.2330.9833.887.9111.649.991.08470.661.090.68變料后理計值0.350.0935.1138.217.9712.501.921.21436.631.090.64

步驟(6)、實際冶煉結(jié)果返回修正：普通礦冶煉周期延長、渣量減少，按照比釩鈦礦冶煉鐵次減少2次/日組織，礦種互換一個冶煉周期結(jié)束，本次變料當(dāng)日實際冶煉、出爐情況如：

變料后冶煉后爐況穩(wěn)定順行，渣鐵流動性良好，熱量充沛，主要參數(shù)、指標(biāo)均在預(yù)測范圍，無需更改、修正相關(guān)參數(shù)。

實施例3

以下各步驟計算公式和過程同實施例1。

步驟(1)、在正常冶煉過程中，經(jīng)測算轉(zhuǎn)換為現(xiàn)時條件下經(jīng)濟(jì)性更佳的釩鈦礦中鈦渣冶煉，變料前用料：燒結(jié)礦、自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦、常規(guī)低硅塊礦，變料后為釩鈦礦爐料結(jié)構(gòu)(包括燒結(jié)礦、高鈦球團(tuán)礦、高硅塊礦)；

變料前：其中燒結(jié)礦化學(xué)成分為：Fe為51.66％、SiO2為6.19％，CaO為12.76％、Al2O3為2.15％、MgO為2.46％、TiO2為0.78％、S為0.038％，堆比重為1.85t/m3；自產(chǎn)高硅酸性氧化性球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為58.5％、SiO2為9.596％，CaO為0.80％、Al2O3為2.20％，MgO為0.76％、TiO2為1.076％，堆比重2.50t/m3；低硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為54.55％、SiO2為3.60％、CaO為1.90％、Al2O3為1.95％，MgO為0.55％、TiO2為0.42％，堆比重為2.30t/m3；

變料后：其中高鈦球團(tuán)礦化學(xué)成分為：Fe為53.80％、SiO2為4.33％，CaO為1.28％、Al2O3為1.93％，MgO為1.53％、TiO2為10.213％，堆比重2.30/m3；高硅塊礦化學(xué)成分為：Fe為52.00％、SiO2為17.23％、CaO為0.77％、Al2O3為2.13％，MgO為0.36％、TiO2為0.15％，堆比重2.20t/m3；

焦炭成分為：C為84.05％、Ash為13.95％，堆比重0.57t/m3；

變料前配比：燒結(jié)礦75％，普通球團(tuán)礦22％，低硅塊礦3％；

步驟(2)、變料前配料計算、參數(shù)、指標(biāo)校核分析：變料前為高爐常用礦批31.0t、焦批7.0t，變料前后各種物料化學(xué)成分如步驟(1)；根據(jù)變料前冶煉參數(shù)([Si]含量0.28％、風(fēng)量2600min/m3、風(fēng)壓0.30Mpa、小時煤量19.5t/h、小時料速7.80批等)，先對變料前入爐品位、理論鐵量、渣量、燃料比、爐渣成分及堿度(按照輸入的爐料配比計算)等進(jìn)行理論計算，將計算值與實際冶煉參數(shù)、渣鐵成分、冶煉指標(biāo)等進(jìn)行校核，本次誤差均在控制范圍內(nèi)<5％，進(jìn)入步驟(1)；

步驟(3)、變料后冶煉參數(shù)暫定、計算、匹配性校核、調(diào)整：變料前冶煉參數(shù)，風(fēng)壓、風(fēng)量，風(fēng)溫，富氧等送風(fēng)參數(shù)，裝料制度，本例為普通礦→釩鈦礦冶煉時，規(guī)律為：裝料制度邊緣減輕，風(fēng)量、氧量增加，理論燃燒溫度、鼓風(fēng)動能、邊緣發(fā)展指數(shù)等相關(guān)冶煉參數(shù)隨之匹配變化，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)。依據(jù)此趨勢暫定變料后主要操作參數(shù)。暫定變料后[Si]含量0.15％(變料前[Si]含量0.28％、[Ti]含量0.14％，變料前后，根據(jù)暫定出的[Si]含量、變料前燃料比等調(diào)整變料后綜合燃料比，減少噴煤率0.91％；

步驟(4)、變料前后指標(biāo)、成分再校核及裝料調(diào)整：根據(jù)變料前后冶煉參數(shù)計算出小時料速后，對變料前后理論產(chǎn)量、焦比、煤比、渣鐵成分再校核(控制誤差范圍以內(nèi)、計算結(jié)果詳細(xì)見步驟(5)后統(tǒng)一列表)；

本次校核變料后配比：燒結(jié)礦70％，高鈦球團(tuán)礦25％，高硅塊礦5％；

步驟(5)、按照變料后冶煉參數(shù)入爐、控制冶煉參數(shù)調(diào)整：經(jīng)上述步驟(渣鐵成分平衡測算、指標(biāo)預(yù)測(根據(jù)理論計算量)、各種冶煉參數(shù)滿足冶煉要求且誤差范圍內(nèi))，按料序入爐冶煉，過程中根據(jù)冶煉周期、冶煉參數(shù)作用時間等調(diào)整變料涉及裝料制度、送風(fēng)制度等相關(guān)參數(shù)，得實際冶煉出爐產(chǎn)量、渣鐵成分、焦煤比、鐵量；

入爐冶煉參數(shù)控制步驟：

步驟(5-1)、將步驟(1)所述三種礦總和為100％，以及較高灰分、硫分的焦炭，按常規(guī)量送入高爐中；本例普通礦→釩鈦礦冶煉，用料結(jié)構(gòu)步驟為一步實現(xiàn)；

步驟(5-2)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：熱風(fēng)壓力為0.30MPa，頂壓0.145Mpa，熱風(fēng)溫度為1190℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2600m3/min，氧氣含量為6500m3/h，煤粉噴吹量為19500kg/h鐵(噴煤率26.42％)；礦批31.0噸，焦批7.0噸；w([Si])0.28％、w([Ti])0.14％，爐渣堿度1.12，鐵水溫度1456℃；

變料后：熱風(fēng)壓力為0.31MPa，頂壓0.155Mpa，熱風(fēng)溫度為1190℃，入爐(儀表)風(fēng)量為2650m3/min，氧氣含量為6800m3/h，煤粉噴吹量為19500kg/h鐵(噴煤率25.51％)；礦批30.5噸，焦批7.0噸；w([Si])暫定值0.15％，w([Ti])計算值0.230％，爐渣堿度1.12；

各個影響因素作用完成時間分別為：入爐品位、爐渣堿度、熟料率、頂壓均為一個冶煉周期(本例變料前5.40h，變料后5.32h)，噴吹煤粉2.5-3.0h(普通礦→釩鈦礦取值下限)，風(fēng)量、風(fēng)溫、濕度、富氧為1h；調(diào)整節(jié)點為相應(yīng)影響因素發(fā)生變化和調(diào)整因素發(fā)揮作用時間相符合，以維持綜合燃料比相對穩(wěn)定為依據(jù)；

步驟(5-3)、在下列條件下進(jìn)行冶煉：

變料前：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.64、爐渣堿度1.09(理論計算值)、控制風(fēng)溫1190℃、富氧率3.27％、透氣性指數(shù)16774m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2379℃、鼓風(fēng)動能11367kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.69、小時料速7.76批、冶煉周期5.40h；

變料后：冶煉過程中，爐渣中鎂鋁比0.68、爐渣堿度1.09(理論計算值)、控制風(fēng)溫1190℃、富氧率3.36％、透氣性指數(shù)17097m3/(min.MPa)、理論燃燒溫度2385℃、鼓風(fēng)動能10817kg.m/S、邊緣煤氣流分布指數(shù)Wt 0.86、小時料速7.92批、冶煉周期5.32h；

本例為普通礦→釩鈦礦冶煉，參數(shù)校核變化：爐渣美鋁比、富氧率、透氣性指數(shù)、理論燃燒溫度、邊緣煤氣流分布指數(shù)增加，以及因礦批減小料速增加；

本次各個參數(shù)計算、校核結(jié)果如下列表：

表3-1變料前實際、變料前后理論計算參數(shù)

表3-2變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

表3-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

續(xù)表3-3變料前實際、變料前后理論計算指標(biāo)、確定爐料配比

表3-4變料前實際、變料前后理論計算小時料批(冶煉強度)

品種[Si][Ti]SiO2CaOMgOAl2O3TiO2MnO渣比堿度鎂鋁比單位％％％％％％％％％％％變料前實際0.280.1434.6938.657.9412.552.781.231.110.63變料前理計值0.280.1434.3538.467.9812.472.791.15470.441.120.64變料后理計值0.160.2230.9634.837.9711.699.511.05502.791.120.68

步驟(6)、實際冶煉結(jié)果返回修正：釩鈦礦冶煉冶煉周期縮短、渣量增加，按照比普通礦冶煉鐵次增加2次/日組織，礦種互換一個冶煉周期結(jié)束，本次變料當(dāng)日實際冶煉、出爐情況如下：

變料后冶煉后爐況穩(wěn)定順行，渣鐵流動性良好，熱量充沛，主要參數(shù)、指標(biāo)均在預(yù)測范圍，無需更改、修正相關(guān)參數(shù)。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

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普通礦與釩鈦礦互換快速獲取穩(wěn)定指標(biāo)的高爐冶煉方法.pdf