1.本發(fā)明涉及一般固體廢棄物無害化和資源化利用技術領域，尤其涉及一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法及其應用。

背景技術：

2.我國沿海諸多鹽場采用日曬鹵水制備原鹽工藝，鹽場一般分為初級制鹵區(qū)、中級制鹵區(qū)、高級制鹵區(qū)及結晶四大區(qū)，規(guī)模以上的原鹽生產廠年產原鹽均可達幾十萬噸至上百萬噸。鹽場制備的原鹽運輸至氯堿廠經一次和二次鹵水精制過程(物理溶解后)產生大量初級鹽泥，鹽水精制過程中產生的鹽泥液匯集到鹽泥池中，然后用鹽泥泵將鹽泥液輸送到廂式壓濾機進行壓濾，壓濾過程中產生的濾液回收用作化鹽水，壓濾完成后關閉進料閥，打開壓縮空氣閥門向壓濾機內吹入空氣約30分鐘后濾餅中的含水量達到50％左右，該鹽泥經原鹽運輸車輛運輸回鹽田。鹽泥成分較為單一，主要成份為caco3、mg(oh)2、nacl、h2o，

3.隨著氯化鈉鹽產品產量的升高和對純度要求的提高，鹽泥的產生量也逐年上升，每生產20噸原鹽大約產生1噸鹽泥，目前全國的鹽泥年產生量已達數(shù)百萬噸。鹽泥作為制鹽產業(yè)形成的副產品屬于一般固體廢棄物，大量的鹽泥廢渣未經過任何處理在鹽廠堆積或直接運送到郊外堆積，其較高的含鹽量和所含重金屬會對土壤、河流、地下水等造成嚴重的污染。

4.已有研究嘗試將鹽泥用于制造建筑材料(水泥、人造磚瓦板石等)、水處理劑(吸附劑、調理劑等)、添加劑(橡塑制品、鉆井液等)、精細化學品、陶粒、肥料、融雪劑、脫硫劑等，但這些方式多依賴二次提純和設備加工，且能耗大、成本高，鹽泥消納能力有限，如利用鹽泥和粉煤灰制磚、制水泥，其中鹽泥需要按比例少量添加，過量添加會嚴重影響產品質量。

5.國內外對鹽泥治理提出了很多技術方案，積累了豐富的經驗，但由于經濟、技術等原因，都未能得到大規(guī)模的推廣應用。研究開發(fā)適用于鹽泥處理可推廣規(guī)?；膽眉夹g，是國內所有制鹽企業(yè)共同面臨的技術難題。

技術實現(xiàn)要素：

6.有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術問題在于提供一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法及其應用，將鹽泥進行配伍后可用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料。

7.為達到上述目的，本發(fā)明提供了一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法，包括以下步驟：

8.將鹽泥和海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑混合，得到混合料，用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料。

9.本發(fā)明將鹽泥廢物用于鹽田道路建設及護坡建設，可將固廢減量和綜合利用有機結合，相關研究和工程化應用未見報道。

10.本發(fā)明對所述鹽泥的來源并無特殊限定，可以為粗鹽加工企業(yè)廢棄的初級鹽泥及后續(xù)蒸發(fā)鹽泥，鹽泥非常細，其粒徑一般非常小，優(yōu)選的，其粒徑小于0.5mm。

11.本發(fā)明優(yōu)選的，所述鹽泥中各元素含量為：ca 10％～40％；cl 8％～30％；na 8％～30％；si 0.5％～5％；mg 5％～15％；其中，ss(鹽泥中不溶性固體含量)5％～20％。

12.本發(fā)明中，首先對鹽泥進行預處理，控制鹽泥的含水量為10％以下，進而控制整個物料混合后含水率為20％以下。含水率過高，將導致后續(xù)的碾壓過程無法實施，固化體最終也無法達到既定的固化強度要求。

13.本發(fā)明對所述預處理的方法并無特殊限定，可以采用烘干或自然風干的方法，本發(fā)明優(yōu)選的，將鹽場粗鹽經化工企業(yè)溶解提純后經初步擠壓后的初級鹽泥運輸至鹽場固定場所進行堆存，堆存15天以上，通過自然風力將其多余水分風干。

14.然后將鹽泥和海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑混合，得到混合料，該混合料可以用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料，配合相關工藝進行現(xiàn)場實施。

15.本發(fā)明優(yōu)選的，以質量含量計，所述混合料中包括：鹽泥76％～91.5％，海沙5％～15％，3％～8％膠凝材料，0.018～0.030％改性減水劑，0.5％～1.0％無機拌劑。

16.本發(fā)明對所述海沙的來源并無特殊限定，可以為海邊的天然海沙。本發(fā)明首先對海沙進行預處理，使其粒徑符合使用需求。本發(fā)明優(yōu)選采用過篩的方法進行預處理。本發(fā)明優(yōu)選的，所述海沙中，粒徑為2～4.75mm(過4～9目篩孔的篩)的占80％～90％，粒徑為1～2mm的占5％～10％。本發(fā)明中，還可以包括一些粒徑在上述范圍以外的海沙，例如粒徑》4.75mm的和粒徑《1mm的，其含量較少，本發(fā)明對此不作限定。

17.上述海沙的粒徑范圍可以使鹽泥的單位消納量用量盡可能多，達到76％～91.5％之間，這樣可最大量的消納鹽泥，減少其他外源物質的加入進一步控制成本。

18.本發(fā)明通過添加海沙，可提供骨架支撐作用，調配組分比例來調整級配實現(xiàn)更好效果。

19.本發(fā)明中，上述消納量指每1kg混合料中，按干物質含量計算鹽泥的質量含量。本發(fā)明提供的混合料中，鹽泥的質量含量為76％～91.5％，其他組分的質量含量為8.5％～24％。

20.本發(fā)明優(yōu)選的，所述膠凝材料選自生石灰、硅酸鹽礦物熟料中的一種或兩種，更優(yōu)選為硅酸鹽礦物熟料。

21.本發(fā)明中，所述改性減水劑為一種水溶性固體粉末有機材料。本發(fā)明優(yōu)選的，所述改性減水劑包括聚羧酸鹽高效減水劑和無機ph緩沖組分。

22.本發(fā)明優(yōu)選的，所述聚羧酸鹽高效減水劑和無機ph緩沖組分的質量比為99:1。

23.本發(fā)明對所述聚羧酸鹽高效減水劑并無特殊限定，可以為本領域技術人員熟知的適用聚羧酸鹽高效減水劑。

24.本發(fā)明中，所述聚羧酸鹽高效減水劑是由帶有磺酸基、羧基、氨基以及含有聚氧乙烯長鏈等功能基團的大分子化合物，在以水為溶劑的條件下，通過自由基共聚原理合成的具有梳型結構的高分子表面活性劑。

25.本發(fā)明優(yōu)選的，所述無機ph緩沖組分選自磷酸鹽、硼酸鹽中的一種或多種。

26.本發(fā)明采用上述改性減水劑具有使用和運輸過程方便，投加量低的優(yōu)勢。

27.本發(fā)明優(yōu)選的，所述無機拌劑選自元明粉或其他無機硫酸鹽，更優(yōu)選為元明粉。

28.本發(fā)明采用無機拌劑能夠使混合料中主體成分鹽泥發(fā)生快速的離子化，從而促進在鹽泥顆粒表面發(fā)生非常高效的離子交換反應，可與鹽泥中部分游離鈣元素生成類石膏類物質，可增強鹽泥固化體的密實度。

29.本發(fā)明提供了一種用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的原料，按照重量百分比計，包括：

30.鹽泥76％～91.5％，海沙5％～15％，3％～8％膠凝材料，0.018～0.030％改性減水劑，0.5％～1.0％無機拌劑。

31.上述鹽泥、海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑的種類同上，在此不再贅述。

32.本發(fā)明提供的上述原料用于鹽場道路、路基建設，其應用場所具有特殊性：

33.1、地下水水位高，對于基層固化難度大；

34.2、存在大量的蘆葦根莖較難清除，對于后期固化結構有影響。蘆葦根腐爛碳化后造成固化結構孔洞的生成，后期容易導致水分特別是鹽分的入侵，影響強度和固化基層使用壽命；

35.3、鹽場冬季施工條件嚴苛，氣溫零度以上可隨時進行，需要采取額外的保溫養(yǎng)護措施。

36.基于此，本發(fā)明提供了一種鹽場道路的鋪設方法，包括以下步驟：

37.a)基層處理：設置平面和高程控制基點，對線路中線及水準基點進行復測，無誤后，施放線路中線樁、放出路基邊線、排水溝的具體位置，清除原地面表層(100～200mm)腐殖土和表土，對固化土層基層進行整平、碾壓，移除蘆葦秸稈根系物質；

38.b)采用上述混合料進行道路鋪設。

39.本發(fā)明優(yōu)選的，在上述基層處理前，還包括鹽泥預處理和海沙預處理步驟。

40.在本發(fā)明的一些具體實施例中，所述鹽場道路的鋪設方法，包括以下步驟：

41.s1鹽泥預處理；s2海沙預處理；s3基層處理；s4最佳材料配比調控；s5混合攪拌；s6混料攤鋪；s7改性減水劑噴施；s8混合攪拌均勻；s9輪碾碾壓及表面整型；s10覆膜養(yǎng)生及保溫。

42.具體的，包括：

43.s1鹽泥預處理：將鹽泥進行分散、晾曬、雜物去除等工作，盡可能減低鹽泥水分以及鹽泥中的雜物；

44.鹽泥的水分降低至10％以下，控制整個物料混合后含水率低于20％。含水率過高，將導致后續(xù)的碾壓過程無法實施，固化體最終也無法達到既定的固化強度要求。

45.s2海沙預處理：由于鹽泥粒徑非常細，因此此處廢渣料(即海沙)需要控制粒徑在2～4.75mm范圍，即過4～9目篩孔的篩，此粒徑的添加比例控制在80％～90％范圍內，破碎后粒徑小于2mm的廢渣料，控制其添加比在5％～10％之間；

46.s3基層處置：設置平面和高程控制基點，對線路中線及水準基點進行復測，無誤后，施放線路中線樁、放出路基邊線、排水溝的具體位置。清除原地面表層(100～200mm)腐殖土和表土，對固化土層基層進行整平、碾壓等，移除大量的蘆葦秸稈根系物質，以免后期根系腐爛碳化造成孔狀結構的產生破壞密實度疏水等性能。

47.對于該應用場景下(地下水及軟基)，采用挖機進行基本整平，不宜采用重型振動壓路機進行基層壓實。

48.s4最佳材料配比調控：在實驗室條件下將鹽泥、海沙、膠凝材料、改性減水劑及無機拌劑按照不同的比例進行組合搭配，調制初級混合料，并測試各個比例下混合料的抗壓強度數(shù)值，確定最佳材料配比，保證抗壓強度達標前提下控制鹽泥的單位消納量盡可能多，在76％～91.5％之間。

49.s5混合攪拌

50.選取配比：將鹽泥、海沙、膠凝材料、無機拌劑按照配比，采取集中拌合的方式，在試驗場地邊選取開闊地面進行鹽泥固體組分混合料的拌合，得到初級混合料。

51.s6混料攤鋪

52.采用推土機鋪筑混合料。

53.按鋪筑厚度計算出每輛自卸車載料的鋪筑面積，用白灰打出卸料網格，自卸車運料至現(xiàn)場、由遠到近、按網格卸料，卸料應嚴格掌握，控制每個網格的卸料均勻，避免有的路段料不夠或過多?；旌狭隙逊藕?，按虛鋪厚度用白灰作出標記、專人指示推土機司機將混合料均勻的攤鋪在預定的寬度上；

54.s7改性減水劑噴施

55.計算卸料網格中混合料重量，按照質量比為0.02％改性減水劑，用水稀釋20倍，均勻噴灑于初級混合料中；

56.s8混合攪拌均勻

57.攪拌均勻形成含水率為10％～15％的混合料?；旌狭匣彀杈鶆?1-2遍)表面力求平整，并有規(guī)定的路拱。使用輕碾穩(wěn)壓，穩(wěn)壓速度不宜過快，壓路機由路兩側向路中碾壓1～2遍使其表面平整。

58.s8整型

59.混合料初平后，先用平地機初步整平和整型。平地機由兩側向路中刮平。必要時再返回刮平一次。用壓路機快速碾壓1～2遍，以暴露潛在不平整。

60.對局部低洼處和集料離析部位將其耙松或翻起，拌合處理并找補平整，碾壓后再用平地機整型一次。

61.s9覆膜養(yǎng)生，保溫措施

62.每一段完成碾壓，經壓實度檢驗合格后，立即開始養(yǎng)生。視成活后路面干濕度情況，如較干，需灑養(yǎng)生水，如路面濕度適宜，可不灑養(yǎng)生水，然后覆蓋薄膜，薄膜上覆蓋保溫材料，如巖棉被或草簾子。整個養(yǎng)生期內，保持表面潮濕，并注意表層情況，注意冬天防凍措施，盡量做到養(yǎng)生溫度達5度以上，養(yǎng)生期不少于7d。養(yǎng)生期間，除灑水設備外，封閉交通，禁止一切車輛通行。

63.試驗結果表明，采用本發(fā)明提供的含鹽泥的原料鋪設的鹽場道路，固化土7d無側限抗壓強度≥1.0mpa，單層固化結構可通行、停放承重≤30噸的車輛；雙層固化結構可通行、停放承重≤50～80噸的車輛，車速可達40km/h，滿足基本的使用要求。

64.本發(fā)明提供的上述原料還可以用于路基建設或鹽田護坡磚，用作路基其強度可達到3mpa以上，采用制磚機進行壓制，得到的壓制后的免燒免蒸護坡磚強度可達25mpa以上，滿足建材行業(yè)用磚強度要求。

65.與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明提供了一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法，包括以下步驟：將鹽泥和海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑混合，得到混

合料，用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料。本發(fā)明獲得了以下有益效果：

66.1、采用此方法可有效克服鹽泥高鹽分含量的負面影響，采用海沙，最終實際鹽泥的添加量范圍為76％～91.5％，可最大化的減量化堆存鹽泥；

67.2、上述方法靈活性強，可實施性及可操作性強，優(yōu)于現(xiàn)有處置或施工工藝，具體的表現(xiàn)在對設備無嚴格限制，養(yǎng)護時間可最大化的配合施工進行調整，可在雨天進行施工；

68.3、實現(xiàn)了鹽泥的零廢物零能耗資源再利用，并且不用擔心后期返鹽返堿對周邊生態(tài)環(huán)境的影響。

具體實施方式

69.為了進一步說明本發(fā)明，下面結合實施例對本發(fā)明提供的零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法及其應用進行詳細描述。

70.實施例1

71.將鹽泥、海沙、膠凝材料、無機拌劑、改性減水劑混合，制備用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的原料。

72.其中，鹽泥經預處理：將鹽泥進行分散、晾曬、雜物去除等工作，盡可能減低鹽泥水分以及鹽泥中的雜物；鹽泥的水分降低至10％以下；海沙經預處理：海沙粒徑分布為2～4.75mm范圍，即過4～9目篩孔的篩，添加比例為85％，小于2mm粒徑的海沙添加比為15％。

73.膠凝材料選自425水泥熟料，無機拌劑選自元明粉，改性減水劑選自聚羧酸減水劑：硼酸鈉＝99：1(質量比)。

74.各物質用量及性能檢測結果如表1所示。

75.表1

[0076][0077][0078]

由表1可以看出，本發(fā)明中鹽泥添加量可以高達91.5％，海沙及膠凝材料添加量低至5％和3％，此條件下抗壓強度值可達1.52mpa，因此，本工藝具有較高的市場應用價值。

[0079]

實施例2

[0080]

1、道路設計：

[0081]

(1)道路等級：路基；

[0082]

(2)設計速度：40km/h；

[0083]

(3)承載能力：單層固化結構可通行、停放承重≤30噸的車輛；雙層固化結構可通行、停放承重≤50～80噸的車輛；

[0084]

(4)抗壓強度：固化土7d無側限抗壓強度≥1.0mpa。

[0085]

2、道路鋪設：

[0086]

s1鹽泥預處理：將鹽泥進行分散、晾曬、雜物去除等工作，盡可能減低鹽泥水分以及鹽泥中的雜物；

[0087]

鹽泥的水分降低至10％以下，控制整個物料混合后含水率低于20％。

[0088]

s2海沙預處理：海沙粒徑分布為2～4.75mm范圍，即過4～9目篩孔的篩，添加比例為85％，小于2mm粒徑的海沙添加比為15％；

[0089]

s3基層處置：設置平面和高程控制基點，對線路中線及水準基點進行復測，無誤后，施放線路中線樁、放出路基邊線、排水溝的具體位置。清除原地面表層(100～200mm)腐殖土和表土，對固化土層基層進行整平、碾壓等，移除大量的蘆葦秸稈根系物質，以免后期根系腐爛碳化造成孔狀結構的產生破壞密實度疏水等性能。采用挖機進行基本整平。

[0090]

s4最佳材料配比調控：按照表2的配比進行添加。

[0091]

s5混合攪拌

[0092]

選取配比：將鹽泥、海沙(預處理后)、硅酸鹽膠凝材料(425水泥熟料)和無機拌劑(元明粉)采取集中拌合的方式，在試驗場地邊選取開闊地面進行鹽泥固體組分混合料的拌合，得到初級混合料。

[0093]

s6混料攤鋪

[0094]

采用推土機鋪筑混合料。

[0095]

按鋪筑厚度計算出每輛自卸車載料的鋪筑面積，用白灰打出卸料網格，自卸車運料至現(xiàn)場、由遠到近、按網格卸料，卸料應嚴格掌握，控制每個網格的卸料均勻，避免有的路段料不夠或過多?；旌狭隙逊藕?，按虛鋪厚度用白灰作出標記、專人指示推土機司機將混合料均勻的攤鋪在預定的寬度上；

[0096]

s7改性減水劑噴施

[0097]

計算卸料網格中混合料重量，按照質量比為0.02％改性減水劑(聚羧酸減水劑：硼酸鈉＝99：1(質量比))，用水稀釋20倍，均勻噴灑于初級混合料中；

[0098]

s8混合攪拌均勻

[0099]

攪拌均勻形成含水率為12％的混合料?；旌狭匣彀杈鶆?1-2遍)表面力求平整，并有規(guī)定的路拱。使用輕碾穩(wěn)壓，穩(wěn)壓速度不宜過快，壓路機由路兩側向路中碾壓1～2遍使其表面平整。

[0100]

s8整型

[0101]

混合料初平后，先用平地機初步整平和整型。平地機由兩側向路中刮平。必要時再返回刮平一次。用壓路機快速碾壓1～2遍，以暴露潛在不平整。

[0102]

對局部低洼處和集料離析部位將其耙松或翻起，拌合處理并找補平整，碾壓后再用平地機整型一次。

[0103]

s9覆膜養(yǎng)生，保溫措施

[0104]

3、檢測：

[0105]

鋪設道路區(qū)域7天內禁止重載擾動，每天對路面進行灑水養(yǎng)護，7日后按交通部現(xiàn)行業(yè)標準《公路路面基層施工技術規(guī)范》測試抗壓強度，采用鉆心取柱測試辦法，一共取樣4個，抗壓強度分別為1.5、2.3、2.0、2.1mpa，后可使用，28天后，強度值全部點位均大于

3.0mpa。

[0106]

對比例1未添加海沙的對比例

[0107]

操作同實施例1，采用93.5份的鹽泥，不加海沙，另外加入6份硅酸鹽膠凝材料(425水泥熟料)，加入0.5份的無機拌劑(元明粉)，充分混合均勻，最后加入用水稀釋后的總添加量為0.020％改性減水劑(聚羧酸減水劑：硼酸鈉＝99：1(質量比))產品，加水稀釋需控制最終混合物的含水率12％。

[0108]

結果如表2所示。

[0109]

對比例1結論：不加海沙，固化體整體缺少骨架材料支撐，本對比例應用情境下固化體的7天無側限抗壓強度低至0.73mpa。

[0110]

對比例2海沙粒徑未經調控

[0111]

操作同實施例1，采用88.5份的鹽泥，加入5份的海沙，其中海沙粒徑均100％小于2mm，另外加入6份硅酸鹽膠凝材料(425水泥熟料)，加入0.5份的無機拌劑元明粉，充分混合均勻，最后加入用水稀釋后的總添加量為0.020％改性減水劑(聚羧酸減水劑：硼酸鈉＝99：1(質量比))產品，加水稀釋需控制最終混合物的含水率12％。

[0112]

結果如表2所示。

[0113]

結論：海沙粒徑單一影響固化體的強度，本對比例應用情境下固化體的7天無側限抗壓強度低至1.26mpa。

[0114]

對比例3未調控含水率

[0115]

采用88.5份的鹽泥，加入5份的海沙，其中海沙粒徑分布為2～4.75mm范圍，即過4～9目篩孔的篩，添加比例為85％，小于2mm粒徑的海沙添加比為15％；另外加入6份硅酸鹽膠凝材料(425水泥熟料)，加入0.5份的無機拌劑元明粉，充分混合均勻，最后加入用水稀釋后的總添加量為0.020％改性減水劑(聚羧酸減水劑：硼酸鈉＝99：1(質量比))產品，加水稀釋控制最終混合物的含水率25％。

[0116]

結果如表2所示。

[0117]

結論：混合料含水率過高，將會導致強度下降，并且多余水分的蒸發(fā)會在硬化后的固化體中產生多余的空隙，造成密實性差，固化體抗?jié)B透能力、抗腐蝕能力及抗碳化能力均會下降。

[0118]

表2實施例2、對比例1～3材料配比以及檢測結果

[0119]

[0120][0121]

以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內。技術特征：

1.一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法，包括以下步驟：將鹽泥和海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑混合，得到混合料，用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料。2.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述混合料中，以質量含量計，包括：鹽泥76％～91.5％，海沙5％～15％，3％～8％膠凝材料，0.018～0.030％改性減水劑，0.5％～1.0％無機拌劑。3.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述鹽泥的含水量為10％以下。4.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述混合料的含水量為20％以下。5.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述海沙中，粒徑為2～4.75mm的占80％～90％，粒徑為1～2mm的占5％～10％。6.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述膠凝材料選自生石灰、硅酸鹽礦物熟料中的一種或兩種。7.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述改性減水劑包括聚羧酸鹽高效減水劑和無機ph緩沖組分；所述聚羧酸鹽高效減水劑和無機ph緩沖組分的質量比為99:1；所述無機ph緩沖組分選自磷酸鹽、硼酸鹽中的一種或多種。8.根據(jù)權利要求1所述的鹽泥固廢資源化再利用方法，其特征在于，所述無機拌劑選自元明粉或其他無機硫酸鹽。9.一種用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的原料，按照重量百分比計，包括：鹽泥76％～91.5％，海沙5％～15％，3％～8％膠凝材料，0.018～0.030％改性減水劑，0.5％～1.0％無機拌劑。

技術總結

本發(fā)明提供了一種零廢物、零能耗、低碳綠色的鹽泥固廢資源化再利用方法，包括以下步驟：將鹽泥和海沙、膠凝材料、改性減水劑、無機拌劑混合，得到混合料，用于鹽場道路、路基建設或鹽田護坡磚的基本原料。本發(fā)明獲得了以下有益效果：1、采用此方法可有效克服鹽泥高鹽分含量的負面影響，采用海沙，最終實際鹽泥的添加量范圍為76％～91.5％，可最大化的減量化堆存鹽泥；2、上述方法靈活性強，可實施性及可操作性強，優(yōu)于現(xiàn)有處置或施工工藝，具體的表現(xiàn)在對設備無嚴格限制，養(yǎng)護時間可最大化的配合施工進行調整，可在雨天進行施工；3、實現(xiàn)了鹽泥的零廢物零能耗資源再利用，并且不用擔心后期返鹽返堿對周邊生態(tài)環(huán)境的影響。返鹽返堿對周邊生態(tài)環(huán)境的影響。

技術研發(fā)人員：張麗 王志新 李曉光 吳偉 朱峰 時貴松 房毅 馬志偉 王輝 劉貴波

受保護的技術使用者：山東浩振建設工程有限公司

技術研發(fā)日：2022.03.04

技術公布日：2022/5/16