本實(shí)用新型屬于垃圾飛灰回收利用領(lǐng)域，特別是涉及一種利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置。

背景技術(shù)：

在金屬冶煉領(lǐng)域，高溫熔渣具有較高的溫度，例如，高爐紅渣。高爐紅渣是高爐煉鐵的副產(chǎn)品之一，鐵礦石中的脈石、生產(chǎn)添加劑、燃料灰分等經(jīng)高爐熔煉，呈熔融狀態(tài)，從高爐排出，經(jīng)過撇渣器實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，通過耐火材料砌筑的渣溝排出高爐車間，因其熾熱發(fā)紅，因此也被稱為紅渣，紅渣溫度1400℃～1500℃，主要成分是氧化鈣、二氧化硅、氧化鋁、氧化鎂等。目前大多數(shù)的高爐紅渣經(jīng)水淬?；鳛榻ㄖ牧腺Y源化利用，其高溫顯熱沒有得到有效利用。

城市垃圾焚燒飛灰是指在垃圾焚燒廠的煙氣凈化系統(tǒng)中收集得到的殘余物，主要成分是氧化鈣、二氧化硅、氧化鎂、氧化鋁，以及少量的Hg、Pb、Cd等有毒重金屬和大量的二噁英類物質(zhì)，是一種同時具有重金屬危害特性和環(huán)境持久有機(jī)毒性危害特性的雙料危險廢物，對人體健康和生態(tài)環(huán)境具有極大的危害性。垃圾焚燒飛灰目前已經(jīng)列入《國家危險廢物名錄》，編號為HW18。國內(nèi)目前對垃圾焚燒飛灰通常采用的處理方法有：1)安全填埋法；2)固化穩(wěn)定化，包括水泥固化、瀝青固化、熔融固化、化學(xué)藥劑固化穩(wěn)定化等；3)將飛灰中的重金屬提取，包括酸提取、堿提取、生物及生物制劑提取等。其中，熔融固化減容率高、熔渣性質(zhì)穩(wěn)定，玻璃態(tài)熔渣可以作為建筑材料達(dá)到資源化利用，高溫處理可以分解破壞絕大部分二噁英類有機(jī)污染物，并將大部分重金屬固化在固體中，從而實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化，但采用高溫熔融工藝需要消耗大量的能源，熔融后還要考慮廢氣的處理。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本實(shí)用新型的目的在于提供一種利用高溫熔渣處理飛灰的裝置，用于解決垃圾焚燒飛灰處理的能量來源等問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本實(shí)用新型提供一種利用高溫熔渣處理飛灰的裝置，包括熔爐，所述熔爐上設(shè)有熔渣入口、飛灰入口、熔渣出口，所述熔爐包括側(cè)墻以及安裝在側(cè)墻上的密封罩，所述側(cè)墻、密封罩圍合形成封閉的腔室。密封罩能夠減少熔爐熱量損失，收集熔爐尾氣以及飛灰中的有害揮發(fā)分。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述熔爐的腔室內(nèi)設(shè)有擋墻，所述擋墻將熔爐的腔室隔 成供熔渣通過的折流通道。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述側(cè)墻包括外殼，所述外殼內(nèi)襯耐火材料。外殼可采用鋼板等材料，耐火材料可以為耐火磚等。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述熔渣入口連接至熔渣發(fā)生爐，用于引入高溫熔渣，所述熔渣出口排出混合熔渣并將其送入水沖渣裝置。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述熔渣入口連接至用于引入高溫熔渣的熔渣發(fā)生爐(13)，所述熔渣出口流出的混合熔渣進(jìn)入水沖渣裝置。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述熔爐上設(shè)有用于排放腔室內(nèi)沉積物的排放孔。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述熔爐上還設(shè)有對腔室內(nèi)部進(jìn)行加熱的加熱裝置。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，還包括用于凈化熔爐中煙氣的尾氣凈化裝置，所述尾氣凈化裝置與所述熔爐的腔室相連通，尾氣凈化裝置用于凈化煙氣中的粉塵，吸附其中的污染物等。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，還包括通過所述飛灰入口向熔爐加入飛灰的飛灰加入裝置。

在本實(shí)用新型的一些實(shí)施例中，所述飛灰加入裝置包括加料倉、送料管、給料機(jī)，所述給料機(jī)通過送料管、飛灰入口將加料倉中的飛灰送入熔爐中。飛灰加入還可以采用氣力輸送法，主要部件包含飛灰料罐、流化器、輸送載氣、輸送管道、噴頭等，氣力輸送可實(shí)現(xiàn)長距離連續(xù)輸送。

垃圾焚燒飛灰是垃圾焚燒廠的煙氣凈化系統(tǒng)的殘余物，高溫熔渣來自高爐紅渣、礦熱爐熔渣、COREX熔化爐渣等冶金熔渣中的一種或多種組合。

如上所述，本實(shí)用新型的一種利用高溫熔渣處理飛灰的裝置及方法，具有以下有益效果：本實(shí)用新型依托成熟的冶金工藝，利用高溫熔渣的顯熱熔融固化城市垃圾焚燒飛灰，實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠能源利用的最大化，將城市固廢再生資源化。

附圖說明

圖1顯示為本實(shí)用新型實(shí)施例的利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2顯示為圖1中熔爐的平面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3顯示為本實(shí)用新型實(shí)施例1中利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4顯示為本實(shí)用新型實(shí)施例1中熔爐與渣溝的連接關(guān)系示意圖。

圖5顯示為圖4中的A部放大圖。

圖6顯示為本實(shí)用新型實(shí)施例2中利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7顯示為本實(shí)用新型實(shí)施例2中熔爐與渣溝的連接關(guān)系示意圖。

零件標(biāo)號說明

1—外殼

2—側(cè)墻

3—密封罩

4—擋墻

5—加熱裝置

6—飛灰加入裝置

61—飛灰入口

62—加料倉

63—送料管

64—給料機(jī)

7—熔渣入口

8—熔渣出口

9—排放孔

10—尾氣凈化裝置

11—熔爐

12—水沖渣裝置

13—熔渣發(fā)生爐

14—主鐵溝

15—渣溝

具體實(shí)施方式

以下由特定的具體實(shí)施例說明本實(shí)用新型的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本實(shí)用新型的其他優(yōu)點(diǎn)及功效。

如圖1-圖2所示，一種利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置，包括熔爐11，熔爐11上設(shè)有熔渣入口7、飛灰入口61、熔渣出口8，熔爐11包括側(cè)墻2以及安裝在側(cè)墻2上的密封罩3，側(cè)墻2、密封罩3圍合形成封閉的腔室，有效減小熔渣的熱量損失。熔爐11可以為圓形或矩形等形狀，熔爐11的爐底以及側(cè)墻2的內(nèi)襯材料是采用耐火材料砌筑或澆注而成。密封罩3覆蓋在側(cè)墻2的上部，用于減少散熱并收集粉塵和廢氣。優(yōu)選地，熔渣入口7、飛灰 入口61設(shè)置在熔爐11的一側(cè)，熔渣出口8設(shè)置在熔爐11的另一側(cè)，使得熔渣與飛灰在熔爐11中達(dá)到最大的流動路徑，充分混合，再從熔渣出口8排出。

熔爐11的腔室內(nèi)設(shè)有擋墻4，擋墻4將熔爐11的腔室隔成供熔渣通過的折流通道，折流通道可以為“∽”型、“N”型或者二者的混合型等，通過改變?nèi)墼牧鲃臃较?，使得飛灰與熔渣充分混合，擋墻4采用耐火材料砌筑或澆注而成。擋墻4的設(shè)置方式較多，目的是實(shí)現(xiàn)熔渣的充分折流，使飛灰與熔渣充分混合，如圖1所示，熔爐11內(nèi)設(shè)置多個擋墻4，擋墻4的兩側(cè)均與熔爐11的內(nèi)側(cè)壁連接，部分擋墻4與熔爐11的底部存在間隙，另一部分擋墻4與熔爐11的底部連接，作為優(yōu)選，與熔爐11的底部存在間隙的擋墻4相鄰于與熔爐11的底部連接的擋墻4，使得熔爐11內(nèi)的熔渣被充分折流，該種擋墻即為“N”型擋墻。如圖3和圖4所示，熔爐11內(nèi)設(shè)置多個擋墻4，擋墻4的一側(cè)與熔爐11的一個側(cè)壁連接，另一側(cè)與熔爐11相對的另一側(cè)壁存在間隙，擋墻4的底部與熔爐11的底部緊密連接，相鄰兩個擋墻4與熔爐11內(nèi)壁之間存在的間隙處于相對側(cè)，該種擋墻即為“∽”型擋墻，從圖4可以看出，間隙交錯設(shè)置，能夠?qū)崿F(xiàn)熔渣的充分折流。

熔爐11的底部設(shè)有用于排放腔室內(nèi)沉積物的排放孔9，實(shí)現(xiàn)對熔爐11底部的沉積物進(jìn)行定期排放，沉積物通常為金屬沉積物、金屬與熔渣的混合物等，排放孔9上可以設(shè)置節(jié)流裝置，便于控制熔渣的流出。

還包括尾氣凈化裝置10，尾氣凈化裝置10與熔爐11的腔室相連通，尾氣凈化裝置10連通至密封罩3的頂部或側(cè)部。尾氣凈化裝置10可以根據(jù)垃圾焚燒飛灰的特征選擇相應(yīng)的裝置，如布袋過濾器、能夠脫除二噁英類物質(zhì)的裝置等，尾氣凈化裝置10通過風(fēng)機(jī)將熔爐11中的氣體抽走并進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)對氣體的凈化。

熔爐11上還設(shè)有對腔室內(nèi)部進(jìn)行加熱的加熱裝置5，其本體為一燃燒器，可燃燒煤氣、天然氣、煤粉、焦粉等燃料供熱，或者用電極、電弧加熱等，當(dāng)熔渣熱量不足時，采用加熱裝置5進(jìn)行加熱，一方面促使飛灰熔化，防止熔渣固結(jié)，另一方面，能夠在熔爐11內(nèi)形成高溫惰性氣氛(CO2)，促使有害物質(zhì)分解揮發(fā)，被尾氣凈化裝置10抽走處理。

側(cè)墻2包括外殼1，外殼1為鋼板等材質(zhì)，外殼1內(nèi)襯耐火材料，具體可以為耐火磚等，起到隔熱作用。

熔渣出口8流出的熔渣進(jìn)入水沖渣裝置12，具體地，從熔渣出口8流出的熔渣通過渣溝進(jìn)入水沖渣裝置12，經(jīng)過水淬粒化制成水渣，實(shí)現(xiàn)對飛灰的固化。通常，水沖渣裝置12為熔渣發(fā)生爐窯13的已有裝置，無需額外建設(shè)，熔渣發(fā)生爐13具體可以為高爐或礦熱爐等。對于從熔渣出口8流出的熔渣，還可以采用自然冷卻粒化等方法進(jìn)行冷卻?；?br>
本裝置還包括通過飛灰入口61向熔爐11的腔室加入飛灰的飛灰加入裝置6，具體地，飛灰加入裝置6包括加料倉62、送料管63、給料機(jī)64，給料機(jī)64通過送料管63將加料倉62中的飛灰從熔爐11的頂部或側(cè)面的飛灰入口61送入熔爐11中。加料倉62、給料機(jī)64均為封閉式，有效避免飛灰外揚(yáng)。飛灰加入裝置6放置在熔爐11的上方或側(cè)面。

如前所述，高爐是鋼鐵冶金工業(yè)高溫熔渣的主要生產(chǎn)裝置之一，因此，以高爐紅渣處理垃圾焚燒飛灰為例說明具體實(shí)施方法。高爐出渣時溫度一般為1400～1500℃，紅渣比熱容約1.2kJ/(kg*℃)，典型成分見表1。

表1高爐紅渣典型成分表(重量％)

城市垃圾焚燒飛灰加入熔爐時溫度約20℃，比熱容約1.2kJ/(kg*℃)，飛灰熔點(diǎn)約1400℃，成分不同時略有變化，城市垃圾焚燒飛灰典型成分見表2。

表2城市垃圾焚燒飛灰典型成分表(重量％)

利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰，飛灰的加入速率與紅渣流量、溫度的關(guān)系如下式：

Q灰＝[C渣*Q渣*(t渣-t0)]/[C灰*(t0-t灰)+q相]

式中，Q灰——飛灰加入量kg/h；

C灰——飛灰比熱容J/(kg*℃)；

t灰——飛灰加入時溫度，℃；

Q渣——紅渣流量kg/h；

C渣——紅渣比熱容J/(kg*℃)；

t灰——紅渣入爐時溫度，℃；

to——飛灰與紅渣熔融后溫度，℃；

q相——飛灰熔化相變熱，J/kg。

由上式可知，飛灰加入速率與紅渣溫度、流量呈正比例關(guān)系，紅渣的比熱容、溫度以及飛灰相變熱等通常是相對穩(wěn)定的。煉鐵高爐一次出渣約1-2小時，每天出渣6-8次，即每天出渣時間約8-12小時。利用高爐紅渣處理垃圾焚燒飛灰效率取決于高爐出渣量和出渣溫度。

垃圾焚燒飛灰在常溫約20℃加入熔爐，與紅渣混合后升溫至熔點(diǎn)1400℃開始熔化，繼續(xù)升溫至完全熔化，飛灰升溫熔化過程需要一定時間周期。飛灰與紅渣之間的傳熱過程較復(fù)雜，飛灰顆粒較大時，飛灰與紅渣之間流動速度差較大，傳熱以對流換熱為主，此時影響飛灰升溫熔化周期t的主要因素是對流換熱系數(shù)α與溫度差Δt。即：

t＝f(Δt,α)

式中，Δt——飛灰與紅渣之間的溫度差，℃；

α——飛灰與紅渣之間的對流換熱系數(shù)，W/(m2*℃)。

其中，對流換熱系數(shù)由多個因素決定。即：

α＝g(v,λ,Cp,ρ,μ,Δt,L,Φ)

式中：v——紅渣流速，m/s；

λ——導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m2*℃)；

Cp——比熱容，J/(kg*℃)；

ρ——密度，kg/m3；

μ——粘度；

Δt——流體與固體溫度差，℃；

L——飛灰表面尺寸，m；

Φ——壁面的幾何因素。

因此，影響飛灰熔化時間的因素較多，理論計算的熔化時間與實(shí)際情況通常有一定的偏差，實(shí)際應(yīng)用時多通過試驗(yàn)確定。

飛灰與紅渣混合后還有另一種情況，即飛灰顆粒較小，比表面積大，與紅渣混合后懸浮在紅渣中，與紅渣以相同的速度流動。此時，飛灰與紅渣的傳熱以接觸導(dǎo)熱為主，影響因素與對流換熱情況類似，主要受到溫度差與導(dǎo)熱系數(shù)的影響，此處不再贅述。

飛灰加入高爐紅渣后，二者成分相似，對紅渣的成分變化通過物質(zhì)守恒原理計算。

總之，根據(jù)高爐紅渣及垃圾焚燒飛灰的成分計算、理化性質(zhì)分析等，利用紅渣處理垃圾焚燒飛灰的方法是可行的；飛灰的加入量、處理效率等取決于渣量和出渣溫度。飛灰與紅渣混合后升溫、熔化時間主要取決于飛灰或紅渣的理化狀態(tài)，通常通過試驗(yàn)測定。

實(shí)施例1

本實(shí)施例利用高爐紅渣處理垃圾飛灰的裝置如圖3-圖5所示。

某高爐容積約4700m3，平均日產(chǎn)生鐵約9400噸，紅渣約2630t，渣鐵比0.28t/t，紅渣平均流量240t/h，進(jìn)入渣溝時紅渣溫度1470℃，假設(shè)熔爐與渣溝熱損10％，高爐一次出鐵(渣)時間約160分鐘。垃圾焚燒飛灰在撇渣器之后以常溫粉料勻速加入熔爐，與紅渣在熔爐內(nèi)混 合熔化，最終進(jìn)入水渣槽進(jìn)行水淬?；摳郀t已有水渣?；b置。

根據(jù)上述條件計算飛灰加入量與熔渣出爐溫度與成分變化，結(jié)果見表3。

表3加入飛灰后熔渣溫度與主要成分變化表(重量％)

注：傳熱效率、比熱等取值不同時計算結(jié)果稍有差異

根據(jù)表3，飛灰加入后紅渣溫度快速下降，熔渣成分、堿度變化較小。混合熔渣的出爐溫度不能低于飛灰熔點(diǎn)，本實(shí)施例中，應(yīng)控制出渣溫度≥1400℃，因此，飛灰的最大加入速率不能超過7t/h?？紤]到飛灰熔化需要一定的過熱度，實(shí)際加入速率小于7t/h。從表3可以看出，飛灰加入紅渣后，并未明顯改變紅渣成分與堿度，因此，紅渣中加入飛灰后，對紅渣或水渣的傳統(tǒng)處理工藝與用途影響很小。

飛灰在熔爐11中從常溫升溫到飛灰熔點(diǎn)溫度以上需要一定時間，設(shè)熔渣在熔爐11內(nèi)運(yùn)動速度0.1m/s，需停留150s，熔渣在熔爐內(nèi)行程15m。本實(shí)施例的熔爐11的結(jié)構(gòu)如附圖2所示，熔爐11為矩形，布置在渣溝15旁邊，長4.0m(從熔渣入口7到熔渣出口8方向的長度)，寬2.0m(垂直于紅渣流入方向的寬度)，熔池深度0.5m(即側(cè)墻2的高度)，側(cè)墻2的外殼1是用鋼板包裹而成，外殼1內(nèi)襯耐火磚，起到隔熱作用。頂部密封罩3由鋼板噴涂不定型耐材制作而成。熔爐11內(nèi)砌筑擋墻4，擋墻4也采用耐火磚，形成“∽”型折流通道，熔渣在擋墻4的作用下流動路徑約16.5m。熔爐11的側(cè)墻2上設(shè)加熱裝置5，燃燒轉(zhuǎn)爐或焦?fàn)t煤氣。飛灰通過飛灰加入裝置6從熔爐11頂部連續(xù)加入，熔爐11的左側(cè)上部設(shè)熔渣入口7，從熔渣發(fā)生爐13(高爐)的渣溝15引入紅渣，渣溝15的上游為主鐵溝14，熔爐11的右側(cè)下部設(shè)熔渣出口8，引導(dǎo)混合熔渣進(jìn)入渣溝15，進(jìn)而送入水沖渣裝置12。熔爐11底部設(shè)排放孔9，排放熔池底部的沉積物。密封罩33通過管道連通至尾氣凈化裝置10，凈化熔爐11排出的尾氣。熔爐11的深度根據(jù)飛灰中重金屬含量確定，本實(shí)施例的飛灰中重金屬含量0.34重量％，加入飛灰約30噸才能聚集約100kg重金屬，理論上熔池體積約需要0.01m3，本實(shí)施例中熔池深度遠(yuǎn)大于該容積。因此，本實(shí)施例設(shè)計的裝置可滿足生產(chǎn)需要。

實(shí)施例2

本實(shí)施例利用高爐紅渣處理垃圾飛灰的裝置如圖6-圖7所示。

本實(shí)施例的熔渣發(fā)生爐13為高爐，其產(chǎn)生的熔渣具體為紅渣，有效容積約2000m3，日產(chǎn)生鐵約4800t，日產(chǎn)紅渣約2400t，渣鐵比0.5t/t，渣溝平均流量300t/h，進(jìn)入熔爐時紅渣溫度1500℃，假設(shè)熔爐11與渣溝熱損20％。該高爐出鐵場渣溝長約70m，紅渣在渣溝15中的停留時間約180s。計算飛灰加入后熔渣溫度與成分變化見表4。

表4加入飛灰后熔渣溫度與成分變化表(重量％)

注：傳熱效率，飛灰比熱等取值不同時計算結(jié)果稍有差異

根據(jù)表4，飛灰加入熔爐11后，熔渣溫度下降速度較快，熔渣成分變化較小?；旌先墼鰻t溫度不能低于飛灰熔點(diǎn)，本實(shí)施例中，應(yīng)控制出渣溫度≥1400℃，根據(jù)表4，最大加入速率不能超過10t/h。考慮到飛灰熔化需要一定的過熱度，實(shí)際加入速率遠(yuǎn)小于10t/h。

飛灰在熔爐11中從常溫升至1400℃需要一定時間，熔渣發(fā)生爐13(本實(shí)施例為高爐)的渣溝15長約70m，紅渣在渣溝15中停留時間約180s，飛灰已經(jīng)有較長的熔化時間。因此，僅需要在渣溝15上設(shè)置一小型熔爐11，用于加入飛灰，促使飛灰與紅渣充分混合，同時收集投送飛灰時的揚(yáng)塵和有害煙氣。熔爐11的結(jié)構(gòu)如圖6-7所示。熔爐11長2m(從熔渣入口7到熔渣出口8方向的長度)，寬0.8m(垂直于紅渣流入方向的寬度)，深度0.5m(即側(cè)墻2的高度)，熔渣在熔爐11內(nèi)停留約30s，熔渣流動行程2.85m，熔爐11的外殼1用鋼板包裹而成，內(nèi)部砌筑耐火磚，形成側(cè)墻2，熔爐11的頂部用鋼板與耐材形成密封罩3。熔爐11內(nèi)砌筑擋墻4，形成垂直的“N”型折流通道，熔渣分別從擋墻4的底部和頂部通過，從熔爐11的熔渣出口8流出，擋墻4的目的是促使熔渣與飛灰充分接觸，飛灰內(nèi)有害揮發(fā)分受熱分解并被收集處理。側(cè)墻2上靠近熔渣出口8的部位設(shè)加熱裝置5，燃燒轉(zhuǎn)爐煤氣，在熔爐11熱量不足時，加熱裝置5向熔爐11補(bǔ)充熱量，在紅渣溫度降低的情況下，促進(jìn)飛灰升溫，促進(jìn)有害氣體分解。飛灰通過飛灰加入裝置6從熔爐11頂部連續(xù)加入。熔爐的左側(cè)上部設(shè)熔渣入口7，引入紅渣，右側(cè)下部設(shè)熔渣出口8，排出熔渣到渣溝15，送到水沖渣裝置12。熔爐 11底部設(shè)排放孔9，排放熔池沉積物。密封罩3通過管道連通至尾氣凈化裝置10，尾氣凈化裝置10起到凈化熔爐11的尾氣的作用。熔爐11的深度根據(jù)飛灰中重金屬含量確定，本實(shí)施例中飛灰重金屬含量0.34％，加入飛灰約30噸才能聚集約100kg重金屬，理論上熔池體積約需要0.01m3，本實(shí)施例熔池深度遠(yuǎn)大于該容積。綜上，本實(shí)施例設(shè)計的裝置可滿足生產(chǎn)需要。

綜上所述，本實(shí)用新型實(shí)現(xiàn)對鋼鐵廠高溫熔渣余熱的充分利用，并且對城市垃圾焚燒飛灰資源化利用，高溫熔渣與城市垃圾焚燒飛灰在熔爐內(nèi)充分混合，利用高溫熔渣的高溫顯熱處置城市垃圾焚燒飛灰，熔融固化或分解飛灰中的有害成分，實(shí)現(xiàn)城市固廢的資源化利用。

上述實(shí)施例僅例示性說明本實(shí)用新型的原理及其功效，而非用于限制本實(shí)用新型。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本實(shí)用新型的精神及范疇下，對上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者在未脫離本實(shí)用新型所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本實(shí)用新型的權(quán)利要求所涵蓋。

技術(shù)特征：

1.一種利用高溫熔渣處理垃圾焚燒飛灰的裝置，其特征在于，包括熔爐(11)，所述熔爐(11)上設(shè)有熔渣入口(7)、飛灰入口(61)、熔渣出口(8)，所述熔爐(11)包括側(cè)墻(2)以及安裝在側(cè)墻(2)上的密封罩(3)，所述側(cè)墻(2)、密封罩(3)圍合形成封閉的腔室。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：所述熔爐(11)的腔室內(nèi)設(shè)有擋墻(4)，所述擋墻(4)將熔爐(11)的腔室隔成供熔渣通過的折流通道。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：所述側(cè)墻(2)包括外殼(1)，所述外殼(1)內(nèi)襯耐火材料。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：所述熔渣入口(7)連接至熔渣發(fā)生爐(13)，用于引入高溫熔渣，所述熔渣出口(8)排出混合熔渣并將其送入水沖渣裝置(12)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：所述熔爐(11)上設(shè)有用于排放腔室內(nèi)沉積物的排放孔(9)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：所述熔爐(11)上還設(shè)有對腔室內(nèi)部進(jìn)行加熱的加熱裝置(5)。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：還包括用于凈化熔爐(11)中煙氣的尾氣凈化裝置(10)，所述尾氣凈化裝置(10)與所述熔爐(11)的腔室相連通。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于：還包括通過所述飛灰入口(61)向熔爐(11)加入飛灰的飛灰加入裝置(6)。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的裝置，其特征在于：所述飛灰加入裝置(6)包括加料倉(62)、送料管(63)、給料機(jī)(64)，所述給料機(jī)(64)通過送料管(63)、飛灰入口(61)將加料倉(62)中的飛灰送入熔爐(11)中。

技術(shù)總結(jié)

本實(shí)用新型提供一種利用高溫熔渣處理飛灰的裝置，包括熔爐，所述熔爐上設(shè)有熔渣入口、飛灰入口、熔渣出口，所述熔爐包括側(cè)墻以及安裝在側(cè)墻上的密封罩，所述側(cè)墻、密封罩圍合形成封閉的腔室。本實(shí)用新型利用高溫熔渣的顯熱熔融固化城市垃圾焚燒飛灰，實(shí)現(xiàn)鋼鐵廠能源利用的最大化，將城市固廢再生資源化。

技術(shù)研發(fā)人員：張玉棟;王瑋;王彩艷;董會國

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中冶賽迪上海工程技術(shù)有限公司

文檔號碼：201720152355

技術(shù)研發(fā)日：2017.02.20

技術(shù)公布日：2017.10.24