本實用新型涉及一種鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，屬于鈦精礦技術領域。

背景技術：

隨著社會的快速發(fā)展，國家對環(huán)保政策要求越來越嚴，低污染、低排放的氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的生產(chǎn)工藝明顯顯示出其較大的優(yōu)勢。目前基本采用進口鈦精礦生產(chǎn)低鈣鎂的高鈦渣，作為原料與金紅石相比，成本上有較大優(yōu)勢。國內(nèi)目前鈦精礦由于鈣鎂雜質(zhì)的含量偏高，難以滿足氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的需求，已成為鈦精礦生產(chǎn)企業(yè)需要重點解決的問題。按技術要求，氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料高鈦渣，氧化鈣含量小于0.12%，氧化鎂含量小于1.2%，對應于冶煉高鈦渣原料鈦精礦，要求氧化鈣含量小于0.08%，氧化鎂含量小于0.8%，而目前國內(nèi)市場鈦精礦，氧化鈣含量在0.8%～0.3%，氧化鎂含量3%～1%，雜質(zhì)含量較高，需進行脫雜處理。降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)目前主要有化學法和物理法，由于氧化鈣、氧化鎂沸點較高，在高鈦渣冶煉過程中難以除去。化學法除鈣鎂雜質(zhì)：在鈦精礦中加入硫酸、鹽酸，形成可溶于水的鹽類，通過洗滌分離，可有效除去鈣鎂雜質(zhì)，但成本較高，廢水難以處理，且對下步高鈦渣冶煉設備腐蝕較大；物理降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)：磨機擦洗、搖床分離、螺旋溜槽分離、干式磁選機分離、濕式磁選機分離，浮選、微波熱裂解等技術方法，單一種手段或任意二種手段組合，可以降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)的含量，但達不到氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求。

技術實現(xiàn)要素：

因此，本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術中的缺陷，提供一種具有鈦回收率高、處理成本低、操作簡單、不污染環(huán)境，其產(chǎn)品質(zhì)量達到氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的一種鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，依次設置有：

球磨機，用于對鈦精礦進行研磨；

搖床組，設置與所述球磨機后側，用于對鈦精礦進行除雜；

緩沖槽，設置于所述搖床組后側，用于承接、沉淀所述搖床除雜后的鈦精礦；

螺旋脫水機，用于將緩沖槽內(nèi)的鈦精礦提起、擠壓脫水并輸送至微波干燥機；

微波干燥機，設置于所述螺旋脫水機的后側，用于對螺旋脫水機所輸送的鈦精礦進行干燥；

強磁選機，設置于所述微波干燥機后側，用于對鈦精礦進行磁選。

所述搖床組包括依次設置的一級搖床以及二級搖床。

所述一級搖床的床面大體呈長方形，所述床面依次相鄰設置有洗滌區(qū)、延長平行條區(qū)、二段斜條區(qū)、平行條區(qū)、一段斜條區(qū)；所述洗滌區(qū)位于遠離所述一級搖床的投料端的一端，所述延長平行條區(qū)以及平行條區(qū)上的溝槽大體上平行于所述床面的長方向，所述二段斜條區(qū)以及一段斜條區(qū)上的溝槽與所述床面的長方向大體呈45°夾角設置。

所述球磨機的驅動電機設置有第一變頻調(diào)速器。

所述螺旋脫水機的驅動電機設置有第二變頻調(diào)速器。

采用上述技術方案，本實用新型的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，與現(xiàn)有及技術相比，具有以下有益效果：

1.本實用新型的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，機組間配置合理，各工序可為下工序的進料量及進料速度進行控制，自動化程度高，操作簡便，適合推廣應用。

2.本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，不僅雜質(zhì)含量達到氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求，并且由于二氧化鈦含量提高，增加產(chǎn)品的經(jīng)濟效益。

3.本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，能耗低，鈦回收率高、加工成本低，設備易于制造，具有較好經(jīng)濟效益。

4.本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，搖床中精礦中水、中礦水、尾礦水，進入加水池收集后，可返回循環(huán)使用，不產(chǎn)生工業(yè)廢水，不污染環(huán)境。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型中一級搖床的結構示意圖。

圖3為螺旋脫水機的截面結構示意圖。

具體實施方式

以下通過附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步的詳細說明。

如圖所示，本實施例提供一種鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，依次設置有：

球磨機1，用于對鈦精礦進行研磨；

搖床組，設置與所述球磨機后側，用于對鈦精礦進行除雜；

緩沖槽4，設置于所述搖床組后側，用于承接、沉淀所述搖床除雜后的鈦精礦；

螺旋脫水機5，用于將緩沖槽內(nèi)的鈦精礦提起、擠壓脫水并輸送至微波干燥機；

微波干燥機6，設置于所述螺旋脫水機的后側，用于對螺旋脫水機所輸送的鈦精礦進行干燥；

強磁選機7，設置于所述微波干燥機后側，用于對鈦精礦進行磁選。

所述搖床組包括依次設置的一級搖床2以及二級搖床3。

所述一級搖床2的床面21大體呈長方形，所述床面21依次相鄰設置有洗滌區(qū)21a、延長平行條區(qū)21b、二段斜條區(qū)21c、平行條區(qū)21d、一段斜條區(qū)21e；所述洗滌區(qū)位于遠離所述一級搖床的投料端的一端，所述延長平行條區(qū)以及平行條區(qū)上的溝槽大體上平行于所述床面的長方向，所述二段斜條區(qū)以及一段斜條區(qū)上的溝槽與所述床面的長方向大體呈45°夾角設置。

由于采用上述結構，二氧化鈦含量大于或等于44%，氧化鈣小于或等于0.5%，氧化鈣小于或等于3%的鈦精礦，在球磨機中加水擦洗，經(jīng)二極搖床分離、螺旋脫水機脫水，微波干燥后再進行強磁選，達到氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求。

本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，原料計量加入球磨機，同時加入計量的水進行擦洗脫除鈦精礦附著雜質(zhì)，同時，還作調(diào)節(jié)礦漿的濃度的功能，使之達到搖床進料量的濃度，并具備下工序搖床供料裝置功能。

本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，采用了緩沖槽，可調(diào)節(jié)搖床組產(chǎn)能使之與干燥強磁選處理能力相適應，采用帶有變頻調(diào)速及過濾網(wǎng)的螺旋脫水機，保證脫除水后的鈦精礦含水量小于15%，同時具備干燥進料量和進料速度的功能。

本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，采用帶有調(diào)節(jié)加熱功率及調(diào)節(jié)抽風量的微波干燥機，保證物料干燥后水份小于1.0%，同時具備強磁選進料量和進料速度的功能。

本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，產(chǎn)生的二級搖床中礦、強磁選尾礦返回球磨機再處理，鈦回收率較高。

所述球磨機1內(nèi)助磨介質(zhì)為鋼棒（圖中未示出），球磨機1的電機上設置有第一變頻調(diào)速器（圖中未示出），用于分分離鈦精礦中雜質(zhì)，調(diào)節(jié)礦漿濃度，并按技術要求為下工序搖床提供原料。

所述一級搖床為波形床條型的搖床，其中一級搖床為波形床條型的搖床，在傾斜條區(qū)輕礦物易于排出（如圖2所示），因而有助于提高設備處理能力并增加金屬回收率；二級搖床為細沙型搖床，有助于分離出鈦精礦中雜質(zhì)，降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)的含量和提高其品位

所述螺旋脫水機5的電機上設置有第二變頻調(diào)速器（圖中未示出），用于調(diào)整物料脫水時間和控制微波干燥原料的進料速度及進料量，脫水槽螺旋50下部裝有80目的篩網(wǎng)51，保證物料脫水，在脫水槽螺旋及篩網(wǎng)的外部還設置有脫水罩52，脫水罩52還能有效的防止物料脫水后產(chǎn)生的水亂濺浸濕物料，物料經(jīng)過脫水后的水直徑經(jīng)保護罩的底部流出，而不是傳統(tǒng)模式的仍會與水接觸，保證已經(jīng)經(jīng)過脫水的物料不會再次與水直接接觸，防止脫干的物料再次浸濕。

其中，緩沖槽4的設置便于生產(chǎn)過程中的靈活調(diào)整，當脫水、干燥、強磁選處理量較小時，可在緩沖槽中存儲，暫停球磨機1和兩級搖床，降低磨機和搖床的能耗。

加工過程：

按搖床礦漿濃度20%～30%要求，計量加入原料鈦精礦和計量的水于球磨機中，物料磨礦時間5～10分鐘，球磨機的助磨介質(zhì)為鋼棒，磨好礦漿放入一級搖床，由于重力作用，鈦精礦顆粒大小、比重差異與雜質(zhì)分離，一級搖床精礦再進入二級搖床進一步分離，得到兩級搖床精礦進入緩沖槽，經(jīng)蝸旋脫水機脫水后，進入微波干燥機干燥，干燥物料再進行強磁選，得到合格產(chǎn)品，一級搖床中礦、二級搖床中礦和磁選尾礦返回球磨機再處理，級搖床尾礦和二級搖床尾礦回收后外售用于硫酸法鈦白粉原料。

降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)的方法實施例一：原料鈦精礦品位TiO2為44.2%，CaO為 0.75%，MgO為2.8%，磨礦擦洗時間7分鐘，礦漿濃度23.1%，經(jīng)兩級搖床分離后，TiO2為46.8%，CaO為 0.17%，MgO為1.5%，螺旋脫水機脫水后的鈦精礦含水量14.3%，微波干燥機后精礦水份含量0.8%，強磁選后產(chǎn)品TiO2為48.2%，CaO為 0.07%，MgO為0.75%，生產(chǎn)閉路循環(huán)，一級搖床中礦、二級搖床中礦和磁選尾礦返回球磨機再處理，回收率95.6%。

降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)的方法實施例二：原料鈦精礦品位TiO2為44.7%，CaO為 0.60%，MgO為2.4%，磨礦擦洗時間9分鐘，礦漿濃度25.7%，經(jīng)兩級搖床分離后，TiO2為47.1%，CaO為 0.29%，MgO為1.4%，脫水機脫水后的鈦精礦含水量小于14.7%，微波干燥后精礦水份含量0.6%，強磁選后產(chǎn)品TiO2為48.5%，CaO為 0.065%，MgO為0.78%，生產(chǎn)閉路循環(huán)，一級搖床中礦、二級搖床中礦和磁選尾礦返回球磨機再處理，回收率96.2%。

本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，原料經(jīng)過球磨機擦洗、二級搖床分離后，鈦精礦中氧化鈣含量降低到0.2%以內(nèi)，氧化鎂降低到1.5%以內(nèi)，再經(jīng)脫水、干燥、強磁選后，產(chǎn)品中氧化鈣含量降低到0.08%以內(nèi)，氧化鎂降低到0.8%以內(nèi)，滿足了氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求，同時鈦精礦經(jīng)過此工藝處理后，二氧化鈦含量提高到48%以上。

顯然，上述實施例僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本實用新型創(chuàng)造的保護范圍之中。

技術特征：

1.一種鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，依次設置有：

球磨機，用于對鈦精礦進行研磨；

搖床組，設置與所述球磨機后側，用于對鈦精礦進行除雜；

緩沖槽，設置于所述搖床組后側，用于承接、沉淀所述搖床除雜后的鈦精礦；

螺旋脫水機，用于將緩沖槽內(nèi)的鈦精礦提起、擠壓脫水并輸送至微波干燥機；

微波干燥機，設置于所述螺旋脫水機的后側，用于對螺旋脫水機所輸送的鈦精礦進行干燥；

強磁選機，設置于所述微波干燥機后側，用于對鈦精礦進行磁選。

2.如權利要求1所述的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于：所述搖床組包括依次設置的一級搖床以及二級搖床。

3.如權利要求2所述的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于：所述一級搖床的床面大體呈長方形，所述床面依次相鄰設置有洗滌區(qū)、延長平行條區(qū)、二段斜條區(qū)、平行條區(qū)、一段斜條區(qū)；所述洗滌區(qū)位于遠離所述一級搖床的投料端的一端，所述延長平行條區(qū)以及平行條區(qū)上的溝槽大體上平行于所述床面的長方向，所述二段斜條區(qū)以及一段斜條區(qū)上的溝槽與所述床面的長方向大體呈45°夾角設置。

4.如權利要求3所述的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于：所述球磨機的驅動電機設置有第一變頻調(diào)速器。

5.如權利要求4所述的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于：所述螺旋脫水機的驅動電機設置有第二變頻調(diào)速器。

技術總結

本實用新型公開了一種鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，依次設置有：球磨機，搖床組，緩沖槽，螺旋脫水機，微波干燥機，強磁選機。采用上述技術方案，本實用新型的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，與現(xiàn)有及技術相比，具有以下有益效果：本實用新型的鈦精礦中降低鈣鎂雜質(zhì)的生產(chǎn)系統(tǒng)，機組間配置合理，各工序可為下工序的進料量及進料速度進行控制，自動化程度高，操作簡便，適合推廣應用。本實用新型的降低鈦精礦中鈣鎂雜質(zhì)生產(chǎn)系統(tǒng)，不僅雜質(zhì)含量達到氯化法生產(chǎn)鈦白粉或氯化法生產(chǎn)海綿鈦的原料需求，并且由于二氧化鈦含量提高，增加產(chǎn)品的經(jīng)濟效益。

技術研發(fā)人員：李朝暉;劉關鋒;祝永紅;王維昌;李桂海;王全云;周正孟;彭偉祥

受保護的技術使用者：云南銅業(yè)（集團）鈦業(yè)有限公司

文檔號碼：201720380810

技術研發(fā)日：2017.04.12

技術公布日：2018.02.02