制備Si3N4晶須的工藝方法 929     

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一種制備Si3N4晶須的工藝方法，屬晶體材料技術(shù)領(lǐng)域，用于解決使用低成本鐵尾礦制備Si3N4晶須問題。特別之處是：它以鐵礦石尾礦和碳黑為原料，利用氣相反應(yīng)法合成Si3N4晶須，所述方法包括制粉、磁選、配料、濕混、干燥、干混、高溫氣相反應(yīng)等步驟。本發(fā)明以儲(chǔ)量巨大的冶金廢棄物鐵礦石尾礦為主要原料，以碳黑為還原劑，通過氣相反應(yīng)法制備Si3N4晶須。該方法不僅簡(jiǎn)便易行，成本低廉，為Si3N4晶須大量制備提供了一種新方法，而且為鐵尾礦的廢棄和污染且生態(tài)化的整體利用提供了一條新途徑，也為工業(yè)規(guī)?；幚龛F尾礦奠定了工藝基礎(chǔ)。以本發(fā)明方法制備的Si3N4晶須長(zhǎng)度為1－10mm，直徑為1－50μm，晶體結(jié)構(gòu)完整。

精煉爐抽真空用蒸汽多種汽源聯(lián)合供應(yīng)方法 777     

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一種精煉爐抽真空用蒸汽多種汽源聯(lián)合供應(yīng)方法,屬于冶金能源技術(shù)領(lǐng)域。采用的裝置包括自力式調(diào)節(jié)閥及相應(yīng)配套旁通閥、蒸汽連接管道若干、蒸汽混合裝置;將軋鋼余熱鍋爐產(chǎn)生去往低壓管網(wǎng)的蒸汽接至煉鋼系統(tǒng)蒸汽管網(wǎng)中,在去往低壓管網(wǎng)的管路上安裝自力式調(diào)節(jié)閥,將軋鋼加熱爐汽包放散口接至低壓蒸汽管網(wǎng)中;使煉鋼系統(tǒng)中RH爐抽真空低壓蒸汽由煉鋼轉(zhuǎn)爐和軋鋼余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽供給,同時(shí)這兩路蒸汽保廠房采暖用。優(yōu)點(diǎn)在于,采用多種汽源,分段供汽,達(dá)到蒸汽的合理利用。從軋鋼加熱爐余熱鍋爐來的蒸汽可以彌補(bǔ)轉(zhuǎn)爐間歇生產(chǎn)時(shí)蒸汽的供應(yīng)不足,合理利用了低壓蒸汽,減少了中壓蒸汽的使用量,為保障設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),精煉爐生產(chǎn)的穩(wěn)定進(jìn)行,創(chuàng)造了良好的條件。

鐵礦粉冷固球團(tuán)粘結(jié)劑 875     

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本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別是涉及一種包括氧化鈣、二氧化硅、粘結(jié)劑、陶土和水玻璃的鐵礦粉冷固球團(tuán)粘結(jié)劑。本發(fā)明的粘結(jié)劑經(jīng)濟(jì)適用，具有很高的商業(yè)價(jià)值；該粘結(jié)劑用于冶金領(lǐng)域，節(jié)省了原料，提高了企業(yè)效益。

魚雷型混鐵車脫線事故復(fù)救方法 955     

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本發(fā)明涉及一種魚雷型混鐵車脫線事故復(fù)救方法,屬于冶金行業(yè)鐵道車輛脫線復(fù)救技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:在脫線側(cè)上車架重心位支架直立液壓鎬,該直立液壓鎬為主頂鎬;在牽引梁端部支架直立液壓鎬和橫移液壓鎬;在各液壓鎬下放置滾軸式滑盤;用主頂鎬將車架和脫線部分的轉(zhuǎn)向架頂起;支架在牽引梁端部的直立液壓鎬和橫移液壓鎬,快速靈活的將脫線輪對(duì)復(fù)救到位。本發(fā)明的有益效果是:可快速將脫線的魚雷型混鐵車復(fù)救到位,避免事故復(fù)救過長(zhǎng)影響正常生產(chǎn)和造成罐內(nèi)鐵水凝固,帶來的巨大經(jīng)濟(jì)損失;適用于各種環(huán)境下多種脫線形式的的事故復(fù)救,特別是在場(chǎng)地狹小大型起重設(shè)備不能進(jìn)入的區(qū)域,優(yōu)勢(shì)尤為突出,具有操作簡(jiǎn)單、安全可靠、方便快捷等特點(diǎn)。

用高堿度的氫氧化鈉介質(zhì)從含釩鋼渣中提取釩的方法 969     

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本發(fā)明涉及一種用高堿度的氫氧化鈉介質(zhì)從含釩鋼渣中提取釩的方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:將鋼渣與水、NaOH一道加入反應(yīng)器,氫氧化鈉溶液的質(zhì)量濃度為65~90%,在常壓條件進(jìn)行分解溶出,再將得到的反應(yīng)漿料用稀釋劑進(jìn)行稀釋,得到混合漿料;對(duì)混合漿料進(jìn)行保溫過濾分離,對(duì)渣采用洗滌液洗滌,得到尾渣和含釩的水溶液。本發(fā)明在常壓低溫下就可以進(jìn)行,易于操作且安全性好,大大低于傳統(tǒng)火法焙燒溫度,釩溶出率大大高于現(xiàn)有火法和濕法回收釩工藝,釩的單次回收率在85%~90%,尾渣中含釩總量在0.3-0.6wt%;解決了含釩鋼渣中釩難以回收的問題,具有釩回收率高、生產(chǎn)成本低、經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益好等優(yōu)點(diǎn)。

熱軋400MPa級(jí)錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法 710     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種熱軋400MPa級(jí)錨桿鋼筋及其生產(chǎn)方法。所述熱軋400MPa級(jí)錨桿鋼筋的成分重量百分比為：C?0.26～0.30％，Si?0.20～0.40％，Mn?1.15～1.35％，P≤0.040％、S≤0.040％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明通過成分調(diào)整和工藝優(yōu)化，使得制備的錨桿鋼筋具有較高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度，同時(shí)還具有較高的延伸率和沖擊韌性，降低了在嚴(yán)酷的變形負(fù)荷下錨桿鋼因塑性變形而斷裂的可能性，進(jìn)一步保障了工程安全，并減少鋼材消耗，對(duì)低碳經(jīng)濟(jì)和節(jié)能減排也具有重要意義。

混凝土側(cè)墻孔洞封堵施工裝置及方法 815     

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本發(fā)明公開了冶金建設(shè)技術(shù)領(lǐng)域的一種混凝土側(cè)墻孔洞封堵施工裝置，該混凝土側(cè)墻孔洞封堵施工裝置包括設(shè)置在側(cè)墻上方的外凸內(nèi)凹臺(tái)，設(shè)置在側(cè)墻下方的階梯型的外凹內(nèi)凸臺(tái)，設(shè)置在側(cè)墻內(nèi)側(cè)的澆筑斜槽，設(shè)置在側(cè)墻中間的混凝土層，設(shè)置在墻體內(nèi)側(cè)壁和墻體外側(cè)壁上的加固機(jī)構(gòu)以及設(shè)置在墻體內(nèi)側(cè)壁上方的斜槽加固單元以及設(shè)置在墻體外側(cè)壁上的防水單元。本發(fā)明還公開了冶金建設(shè)技術(shù)領(lǐng)域的一種混凝土側(cè)墻孔洞封堵施工方法，該混凝土側(cè)墻孔洞封堵施工裝置及方法混凝土振搗效果好，可以充滿整個(gè)孔洞，降低施工成本，防水效果大大增加。

多級(jí)防堵止回大調(diào)節(jié)比高霧化雙介質(zhì)長(zhǎng)效噴嘴 1136     

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本發(fā)明涉及冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種多級(jí)防堵止回大調(diào)節(jié)比高霧化雙介質(zhì)長(zhǎng)效噴嘴。為了解決了現(xiàn)有的冶金連鑄用噴嘴在噴射過程中壓力不足，使噴射角度隨壓力變化而變小影響鑄坯質(zhì)量的問題，本長(zhǎng)效噴嘴包括噴嘴體、噴嘴桿、噴嘴頭，所述噴嘴體設(shè)有過氣孔、過水孔，所述噴嘴桿包括內(nèi)管、止回裝置、外管，連接體，噴嘴頭與連接體連接，該技術(shù)方案可以使水流通過時(shí)產(chǎn)生儲(chǔ)備壓力，達(dá)到噴嘴蓄能，增壓的目的，有效避免噴嘴壓力衰減現(xiàn)象發(fā)生，提高了噴嘴整體的工作效率與水流噴射力度，提高了噴水孔的工作穩(wěn)定性。

高爐礦焦比分布調(diào)整的模型試驗(yàn)方法 1019     

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本發(fā)明涉及一種高爐礦焦比分布調(diào)整的模型試驗(yàn)方法，屬于冶金行業(yè)試驗(yàn)研究技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：按照實(shí)際高爐爐身上部尺寸縮小十倍制作高爐模型，高爐布料模型內(nèi)置隔板，隔板由通過高爐布料模型上部框架上的滑輪系統(tǒng)上下移動(dòng)，對(duì)應(yīng)不同的料線進(jìn)行模擬布料；按照現(xiàn)場(chǎng)料制布完料后，測(cè)量隔板上所布礦石和焦炭的厚度值，測(cè)量徑向料面高度，然后繪出該料制的料面形狀曲線，計(jì)算出該料制的礦焦比。本發(fā)明的積極效果：操作簡(jiǎn)單，測(cè)量準(zhǔn)確，方便直觀，既節(jié)約試驗(yàn)材料及試驗(yàn)爐料，又減少試驗(yàn)工作量，可以有針對(duì)性的解析高爐無鐘爐頂布料的合理礦焦比分布和徑向相關(guān)參數(shù)的優(yōu)點(diǎn)，是冶金實(shí)驗(yàn)室研究高爐布料規(guī)律以及指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)操作的實(shí)用方法。

低碳鋁鎮(zhèn)靜冷鐓鋼及其生產(chǎn)方法 953     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種低碳鋁鎮(zhèn)靜冷鐓鋼及其生產(chǎn)方法。所述冷鐓鋼的成分為：C 0.06～0.09％，Mn 0.30～0.50％，Si 0.03～0.06％，P≤0.015％，S≤0.010％，Al 0.020～0.040％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，通過煉鋼、連鑄、加熱軋制和吐絲工序，制備得到所述低碳鋁鎮(zhèn)靜冷鐓鋼。本發(fā)明通過成分調(diào)整和工藝優(yōu)化，使所制備的所得冷鐓鋼的力學(xué)性能滿足抗拉強(qiáng)度Rm≤450N/mm²，收縮率Z≥70％，生產(chǎn)的冷鐓鋼完全滿足使用要求，且力學(xué)性能穩(wěn)定，可進(jìn)行大規(guī)模推廣和使用。

具有預(yù)抽裝置的抽真空系統(tǒng)及操作方法 686     

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本發(fā)明涉及一種具有預(yù)抽裝置的抽真空系統(tǒng)及操作方法，屬冶金行業(yè)冶煉技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：在粗過濾模塊（2）和精過濾模塊（4）之間設(shè)有預(yù)抽裝置（3），所述預(yù)抽裝置（3）包含閥A（8）、分支管道（9）、閥B（10）和罐體（11），閥A（8）置于粗過濾模塊（2）和精過濾模塊（4）之間的主管道（7）上，閥A（8）與粗過濾模塊（2）之間的主管道（7）上設(shè)有分支管道（9），分支管道（9）與罐體（11）連通，之間設(shè)有閥B（10）。本發(fā)明的有益效果是：降低了真空爐大氣壓至67pa的預(yù)抽時(shí)間，保證了鋼水溫度；降低了混合氣體的溫度和含塵量，延長(zhǎng)了精過濾模塊濾料壽命、降低了脫氣模塊的故障率，減少了脫氣模塊的維護(hù)成本。

噴射成形耐磨工具鋼 947     

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本發(fā)明涉及一種噴射成形耐磨工具鋼，其化學(xué)組分按質(zhì)量百分比計(jì)包括：C：2.8%-3.7%，W：0.1%-0.5%，Mo：≤3.0%，Cr：4.2%-5.9%，V：12.1%-16.2%，Nb：0.2%-1.2%，Co：0.05%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.25%，余量為鐵和雜質(zhì)；所述噴射成形耐磨工具鋼的碳化物組成為MC碳化物，MC碳化物的類型為（V、Nb）（C、N）。制得的噴射成形耐磨工具鋼碳化物尺寸細(xì)小，分布均勻，具備優(yōu)異的力學(xué)性能，尤其具有極佳的耐磨性能。本發(fā)明采用噴射成形工藝制備，制備成本相比粉末冶金工藝要低，有利于降低合金整體成本。

鋼鋁復(fù)合導(dǎo)電軌制備方法 987     

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一種鋼鋁復(fù)合導(dǎo)電軌制備方法，用于解決導(dǎo)電軌鋼鋁結(jié)合面復(fù)合效果差、制造成本高的問題。它按如下步驟進(jìn)行：a.材料準(zhǔn)備；b.加熱；c.雙金屬連續(xù)包覆擠壓；d．銑削修整；e.時(shí)效處理。本發(fā)明由于鋼鋁之間的復(fù)合在高溫高壓共同作用下擠壓完成，所以可以實(shí)現(xiàn)鋼鋁結(jié)合面間的冶金結(jié)合，結(jié)合穩(wěn)定牢固，沒有機(jī)械結(jié)合帶有明顯間隙的界面，兩種材料之間的冶金結(jié)合使層間電阻減到最小，同時(shí)由于鋼和鋁接觸面無間隙，接觸面不會(huì)受到因環(huán)境或電的腐蝕侵害。本發(fā)明采用是連續(xù)擠壓加工工藝，還具有制造工藝簡(jiǎn)單、工序少，整個(gè)過程容易受控、可以實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，耗材少、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)。

20/321H耐腐蝕雙金屬?gòu)?fù)合管及其制造工藝 1106     

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本發(fā)明公開了一種20/321H耐腐蝕雙金屬?gòu)?fù)合管及其制造工藝,本制造工藝步驟為先離心澆注制得雙金屬?gòu)?fù)合管坯,當(dāng)外層內(nèi)表面溫度冷卻至外層金屬液熔點(diǎn)50～80℃時(shí)開始澆注內(nèi)層金屬液;再將雙金屬?gòu)?fù)合管坯經(jīng)熱擠壓制得荒管;最后將荒管經(jīng)軟化熱處理后冷加工,再進(jìn)行熱處理即制得成品管。本耐腐蝕雙金屬?gòu)?fù)合管采用上述制造工藝生產(chǎn)。本發(fā)明生產(chǎn)的20/321H耐腐蝕雙金屬?gòu)?fù)合管內(nèi)外層完全冶金融合,使用過程中不易分層。

負(fù)壓防爆閥 947     

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本發(fā)明涉及一種帶平的密封面的負(fù)壓防爆閥。其結(jié)構(gòu)是在雙層環(huán)型箱體的夾層中設(shè)置有若干沿圓周均布的帶彈簧的彈性伸縮啟閉控制機(jī)構(gòu),所述彈性伸縮啟閉控制機(jī)構(gòu)的下端接閥板,閥板封蓋在雙層環(huán)型箱體的下口。本發(fā)明負(fù)壓防爆閥是在一定負(fù)壓條件下靠自身結(jié)構(gòu)自動(dòng)開啟或自動(dòng)關(guān)閉的一種可重復(fù)使用的自動(dòng)閥門,通過及時(shí)平衡和調(diào)整除塵器出口煙道內(nèi)的介質(zhì)壓力,防止除塵系統(tǒng)超負(fù)壓運(yùn)行,進(jìn)而防止除塵器和煙道管的破裂和爆炸。本發(fā)明適用于熱電廠的鍋爐煙塵氣體的除塵系統(tǒng)以及鋼鐵、冶金等行業(yè)的燒結(jié)、球團(tuán)、焦化煙塵氣體的除塵系統(tǒng)。

鉑金族金屬的納米催化冶煉方法 915     

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本發(fā)明公開了一種鉑金族金屬的納米催化冶煉方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。鉑金族金屬的納米催化冶煉方法，包括以下步驟（1）選礦（2）復(fù)選富集原礦精粉（3）加入添加劑（4）冶煉得到金屬化合物（5）精煉，粉碎成2毫米以下的顆粒（6）濕法分離提純得到鉑、鈀、鋨、銥、銠。本發(fā)明方法充分利用了貴金屬礦中的硫化鐵原料，不僅大大簡(jiǎn)化了火法過程中冶金流程，而且充分富集了礦石的有價(jià)金屬銅。

用釩鈦礦高爐冶煉全釩鈦磁鐵礦的開爐方法 1088     

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本發(fā)明為一種用釩鈦礦高爐冶煉全釩鈦酸鐵礦的開爐方法,涉及高爐煉鐵方法。本發(fā)明的開爐料采用釩鈦磁鐵礦(燒結(jié)礦和/或球團(tuán)礦)占爐料總重量的30～40%,冶金焦炭占爐料總重量的50～65%,用作熔劑的石灰石和/或白云石占爐料總重量的4～8%,本發(fā)明控制開爐料裝爐全爐焦比2.8～3.0,生鐵含Si0.9～1.1,Ti0.4～0.6,爐渣堿度1.20～1.35,渣鐵比1.0～1.2。本發(fā)明可使生產(chǎn)率提高60～90%,焦比降低1.0～1.3倍,生鐵合格率提高25～30%,并簡(jiǎn)化了開爐的組織工作。

帶式燒結(jié)機(jī)新齒型頭尾星輪 850     

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本發(fā)明涉及冶金機(jī)械設(shè)備領(lǐng)域。本發(fā)明由星輪體(10)和雙聯(lián)齒板(9)組成,其特征是:星輪為偶數(shù)齒,齒數(shù)為16-20個(gè),雙聯(lián)齒板(9)固定在星輪體(10)上,雙聯(lián)齒板(9)分為寬齒和窄齒兩種,兩種齒與臺(tái)車卡輪相嚙合面的齒廓曲線是相同的,均由倒圓I(2)、漸開線(3)、倒圓II(4)、加速曲線(5)組成;兩種齒背離與臺(tái)車卡輪相嚙合的一面同樣也由倒圓I(2)、漸開線(3)、倒圓II(4)、加速曲線(5)組成,該發(fā)明其齒廓曲線大大降低了臺(tái)車列運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的沖擊和磨損,進(jìn)一步控制和消除了帶式燒結(jié)機(jī)下臺(tái)車列起拱的問題,同時(shí)對(duì)于燒結(jié)機(jī)的零部件壽命的延長(zhǎng)、能耗的減少都具有重要的實(shí)際意義。

油膜軸承變過盈量彈性結(jié)合錐套 693     

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本發(fā)明涉及冶金機(jī)械領(lǐng)域,特別是涉及一種用于大型板帶軋機(jī)軋輥輥頸的油膜軸承變過盈量彈性結(jié)合錐套。其特征是:a.錐套薄端至密封槽凸臺(tái)小等過盈量;b.從密封槽內(nèi)側(cè)局部區(qū)域由小到大的變過盈量、c.中部長(zhǎng)區(qū)域大等過盈量、d.至另一邊端密封槽的由大到小的變過盈量;e.密封槽外側(cè)至錐套厚端凸臺(tái)的小等過盈量。本發(fā)明可確保錐套與輥頸所需固持力條件下,錐套兩邊端接觸壓力峰值控制在輥頸屈服應(yīng)力的1/3以下,防止兩體接觸面“拉毛”、粘結(jié)抱死或錐套薄端開裂等損傷,維持其設(shè)計(jì)壽命,提高板帶軋制質(zhì)量,降低成本。

大方坯連鑄機(jī)結(jié)晶器液面自動(dòng)控制方法 1079     

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本發(fā)明涉及一種大方坯連鑄機(jī)結(jié)晶器液面自動(dòng)控制方法,屬冶金煉鋼技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:首先,將液面輸出值設(shè)定為一個(gè)正弦變化曲線,其次,計(jì)算機(jī)液面控制程序中的PID控制模塊控制液面的實(shí)際值來根據(jù)液面輸出設(shè)定值進(jìn)行變化,最后,實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器液位正弦控制。本發(fā)明的有益效果:通過編寫程序及設(shè)置控制模塊使結(jié)晶器的液面實(shí)際值根據(jù)液面設(shè)定值及其周期、振幅實(shí)現(xiàn)結(jié)晶器液位正弦控制,可以有效的減少大方坯浸入式水口侵蝕速率、提高連澆時(shí)間及改善鑄坯表面質(zhì)量。通過統(tǒng)計(jì)使用數(shù)據(jù)表明,本發(fā)明對(duì)延長(zhǎng)水口的使用壽命、提高連澆時(shí)間起到明顯的效果,同時(shí)因結(jié)晶器液面活躍,保護(hù)渣化渣良好,因表面缺陷造成的(鑄)坯、(鋼)材送修率有所降低。

金屬與金剛石復(fù)合體的制造方法 734     

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本發(fā)明公開一種金屬與金剛石復(fù)合體的制造方法。所述方法包括以下步驟:將金剛石磨粒和金屬粉末結(jié)合劑置于兩金屬板之間,金屬板可以是銅板,也可以是低碳鋼板,金屬板卷制成扁管狀,卷逢處釬焊密封制成預(yù)制體,通過多道次冷軋至略高于顆粒尺寸的厚度,然后在700～900℃范圍內(nèi)進(jìn)行燒結(jié);本發(fā)明擯棄了傳統(tǒng)的類似粉末冶金的方法,直接利用金剛石與銅或低碳鋼板硬度方面相差懸殊的性能特點(diǎn),在軋制過程中金剛石以嵌入的形式進(jìn)入銅或低碳鋼的塊體中,利用軋制特有的高速流變和大變形率,配合少量結(jié)合劑金屬粉末,使金屬板相互焊合,避免了傳統(tǒng)方法金屬粉末易于氧化而造成燒結(jié)質(zhì)量下降的問題。有利于機(jī)械化、自動(dòng)化生產(chǎn),降低了生產(chǎn)成本。

鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復(fù)合材料及其制備方法 1028     

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本發(fā)明涉及一種鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復(fù)合材料及其制備方法,屬陶瓷材料領(lǐng)域。該復(fù)合材料所用原料以及原料的重量百分比為:<0.03MM鈦酸鋁粉91～94.5%,<100NM納米氧化鋯粉4.5～8%,<100NM納米氧化鈦粉1～1.5%。其制備方法是將上述原料干混后,與足夠量的酚醛樹脂-乙醇稀釋液混合后攪拌10分鐘,將攪拌后的料漿去除乙醇后得到供成型的坯料;坯體成型壓強(qiáng)100～150MPA;成型后坯體在110℃干燥2H;干燥后坯體經(jīng)1500～1550℃保溫2～3H燒成后得到鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復(fù)合材料。該材料的強(qiáng)度比普通鈦酸鋁材料高的多,是冶金、玻璃、汽車、航天等領(lǐng)域有希望的更新材料。

含氧化鐿的熔融石英陶瓷材料及其制備方法 805     

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本發(fā)明涉及含氧化鐿的熔融石英陶瓷材料及其制備方法,屬高溫結(jié)構(gòu)陶瓷材料領(lǐng)域。該陶瓷材料所用原料以及原料的重量百分比為:熔融石英細(xì)粉97～99%,氧化鐿細(xì)粉1～3%。其制備方法是將熔融石英細(xì)粉、氧化鐿細(xì)粉干混后加入聚乙烯醇溶液結(jié)合劑濕混,再經(jīng)過篩、攪拌、困料后獲得坯體成型用坯料。坯體采用液壓機(jī)成型,成型壓強(qiáng)為≥50MPa。干燥后坯體經(jīng)1200～1300℃高溫?zé)?保溫1～3小時(shí)后獲得含氧化鐿的熔融石英陶瓷材料。本發(fā)明可為我國(guó)玻璃熔制、鋼鐵及有色金屬冶金、電子、軍工導(dǎo)彈、航天器等領(lǐng)域提供一種新型高溫結(jié)構(gòu)材料,具有廣闊的應(yīng)用前景及強(qiáng)化國(guó)防的意義。

供直軋使用的連鑄坯的制作方法 1146     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種供直軋使用的連鑄坯的制作方法。所述供直軋使用的連鑄坯的制作方法是將精煉后的鋼水注入中間包，通過所述中間包將所述鋼水轉(zhuǎn)入結(jié)晶器中使所述鋼水成形并凝固結(jié)晶，得到鑄件，再將所述鑄件通過拉矯機(jī)拉出，得到連鑄坯；所述中間包中所述鋼水的溫度為1520?1535℃、過熱度為15?35℃；所述結(jié)晶器內(nèi)冷卻水流量為140?160m³/h；所述拉矯機(jī)的拉速為2.4?2.6m/min。本發(fā)明提供的連鑄坯的制作方法可以實(shí)現(xiàn)連鑄坯從連鑄機(jī)中拉出后直接進(jìn)入軋機(jī)中進(jìn)行軋制，免去了加熱、補(bǔ)熱，節(jié)省了大量能耗，降低鑄坯生產(chǎn)成本，同時(shí)減少了連鑄開澆及漏鋼事故，極大提高了生產(chǎn)的安全性。

脫氧型覆蓋劑及其使用方法 1145     

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本發(fā)明公開了一種脫氧型覆蓋劑及其使用方法，屬于連鑄中間包冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括：覆蓋劑A和覆蓋劑B，其中，覆蓋劑A包括以下重量百分比的化學(xué)成分：CaO：41?49％，SiO₂＜6％，Al₂O₃：31?39％，MgO＜10％，TC＜0.5％，H₂O＜1％；覆蓋劑B包括以下重量百分比的化學(xué)成分：Al：28?33％，CaO：1?2％，SiO₂＜15％，Al₂O₃：40?55％，MgO：5?10％。本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)中鋼包下渣和引流砂導(dǎo)致的鋼液二次氧化問題。

燒結(jié)機(jī)混合料外裹液態(tài)燃劑裝置及該裝置所用液態(tài)燃劑 663     

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本發(fā)明涉及冶金燒結(jié)技術(shù),特別是一種燒結(jié)機(jī)混合料外裹液態(tài)燃劑裝置及該裝置所用液態(tài)燃劑。該裝置包括一個(gè)儲(chǔ)存液態(tài)燃劑的儲(chǔ)漿罐,該儲(chǔ)漿罐通過輸漿管路與設(shè)置在混合機(jī)料層上方的霧化噴頭連接,該輸漿管路上裝有輸漿泵。該液態(tài)燃劑其體態(tài)呈懸浮液狀流體,其原料組份及其重量百分比為固體洗精煤65～70%、水30～35%,另加入占固體洗精煤重量百分比各為0.5～1%的助燃劑、助融劑、粘接劑和0.3～1%穩(wěn)定劑。采用本裝置和本液態(tài)燃劑,較之混合料直接外裹固態(tài)煤粉,設(shè)備投資少,操作工藝簡(jiǎn)單,燒結(jié)礦具有足夠的強(qiáng)度和良好的還原性,成品燒結(jié)礦的轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度可降低3～5%。由于燒結(jié)溫度和燃料用量容易控制,因此燃耗可降低10～30%,燒結(jié)的點(diǎn)火溫度可降低50～100℃。

混鐵裝置 1028     

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本發(fā)明公開一種冶金煉鋼附屬裝置,特別是一種混鐵裝置。由混鐵爐、兌鐵中間罐和罐車組成,所述的罐車的軌道設(shè)置在軌道平臺(tái)的上部,所述軌道為傾斜設(shè)置,軌道自爐體往外逐漸升高,所述兌鐵中間罐的流槽與軌道平行,流槽的截面尺寸與混鐵爐的兌鐵口的尺寸匹配,在罐車的牽引鏈條的尾部設(shè)置有與罐車質(zhì)量相當(dāng)?shù)呐渲?罐車的牽引鏈輪為正反轉(zhuǎn)鏈輪。它是一種兌鐵洞口小,能夠進(jìn)行爐襯澆注,烘爐時(shí)水分蒸發(fā)快,節(jié)省烘爐能源的混鐵裝置。

豎式重力輸送強(qiáng)制穿流干燥方法及設(shè)備 641     

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本發(fā)明涉及一種豎式重力輸送強(qiáng)制穿流干燥方法及設(shè)備,適用于礦山、建材、冶金、陶瓷、化工等行業(yè)利用熱風(fēng)去除顆粒物料外在水分,也適用于糧食、飼料行業(yè)利用熱風(fēng)去除顆粒物料水分。技術(shù)方案是:具有適合被干物料溫度的熱氣流強(qiáng)制進(jìn)入倉(cāng)體內(nèi),熱氣流在外界壓力的強(qiáng)制作用下,穿過物料顆粒間的空隙,然后排出倉(cāng)體外,熱氣流在穿過物料顆粒間的空隙時(shí)與物料接觸進(jìn)行熱交換,使物料溫度升高,水分蒸發(fā),產(chǎn)生的水蒸氣隨氣流排出倉(cāng)體外,干燥倉(cāng)體內(nèi)同一橫截面上的物料在重力作用下,同時(shí)不斷下沉,下沉的過程中不斷被熱氣流穿流干燥。本發(fā)明的有益效果:采用豎式重力下沉輸送,結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單可靠;采用豎向排列的多組正壓室、負(fù)壓室鼓吸方式,強(qiáng)化了氣流穿流能力,使氣流完全穿過物料,提高了熱效率;千層餅方式增大了穿流干燥面積,提高了產(chǎn)量;物料在下沉中干燥,受擾動(dòng)小,排氣粉塵少,污染小。?

板帶多模式連鑄連軋控制方法 967     

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本發(fā)明公開一種板帶多模式連鑄連軋控制方法，屬于鋼鐵冶金短流程軋制領(lǐng)域，本發(fā)明融合流程再造協(xié)調(diào)機(jī)制，將擺式剪、隧道爐、除鱗箱裝備機(jī)組與無頭軋制工藝流程再造，技術(shù)級(jí)聯(lián)精軋機(jī)組瞬態(tài)突變動(dòng)態(tài)變規(guī)程，實(shí)現(xiàn)精軋機(jī)組不停機(jī)在線更換軋輥，確保全連續(xù)生產(chǎn)，優(yōu)化無頭軋制板帶表面質(zhì)量，提高軋制過程溫度均勻化控制，工序配置更加協(xié)調(diào)靈活，具備柔性軋制生產(chǎn)模式，拓寬了產(chǎn)品厚度覆蓋范圍，提升板帶連軋生產(chǎn)過程瞬態(tài)突變的主動(dòng)調(diào)節(jié)能力和柔性制造水平，提高無頭軋制板帶產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)全連續(xù)性，本發(fā)明在促進(jìn)鋼鐵冶金短流程軋制領(lǐng)域轉(zhuǎn)型升級(jí)、綠色發(fā)展、擴(kuò)大優(yōu)勢(shì)供給、優(yōu)化產(chǎn)線配置等方面具有重要意義。

高效降低鋼鐵聯(lián)合企業(yè)CO2排放的方法 1012     

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一種高效降低鋼鐵聯(lián)合企業(yè)CO2排放的方法，屬于黑色冶金領(lǐng)域，尤其涉及降低鋼鐵聯(lián)合企業(yè)CO2排放。該方法是利用碳轉(zhuǎn)化法將高爐煤氣中的CO2轉(zhuǎn)化為CO，并與富氫處理后的焦?fàn)t煤氣中H2合成甲醇。主要步驟為：高爐煤氣、氧氣與水蒸氣通入造氣爐中，在造氣爐的高溫區(qū)高爐煤氣中CO2及水蒸氣與碳反應(yīng)生成CO與H2，經(jīng)富化處理的高爐煤氣經(jīng)脫硫脫去水以及脫除CO2，N2后與富氫處理后的焦?fàn)t煤氣合成甲醇。該工藝回收利用了高爐煤氣中CO2，經(jīng)計(jì)算造氣爐生產(chǎn)等摩爾量的CO用高爐煤氣中CO2做氣化劑可節(jié)省碳素消耗25%到30%，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能，并且提高了高爐煤氣熱值，擴(kuò)展了高爐煤氣的應(yīng)用領(lǐng)域，最終將鋼鐵企業(yè)CO2中的碳素以甲醇產(chǎn)品形式離開鋼鐵企業(yè)，增加了鋼鐵企業(yè)的碳素輸出，利用碳轉(zhuǎn)化法有效解決了鋼鐵企業(yè)CO2排放問題，經(jīng)鋼鐵聯(lián)合企業(yè)碳素平衡計(jì)算可得到利用碳轉(zhuǎn)化法可降低鋼鐵企業(yè)CO2排0.23?0.50?t/t鋼。