雙金屬層狀復(fù)合管固液復(fù)合鑄軋機 935     

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本發(fā)明提供一種生產(chǎn)雙金屬層狀復(fù)合管的固液復(fù)合鑄軋設(shè)備，其包括機架、用于灌注鋁液的澆注單元、壓下及平衡調(diào)節(jié)裝置以及鑄軋輥單元，其還包括環(huán)形布流器以及導(dǎo)向支架，環(huán)形布流器外部包覆有用于使金屬液保持在熔融態(tài)的加熱裝置。鑄軋輥單元包括第一鑄軋輥以及第二鑄軋輥，第一鑄軋輥和第二鑄軋輥共同構(gòu)成圓形孔型，待復(fù)合管基材由圓形孔型進入。本發(fā)明采用固液鑄軋成形工藝生產(chǎn)雙金屬層狀復(fù)合管，將快速凝固技術(shù)與軋制技術(shù)相結(jié)合，可以實現(xiàn)雙金屬界面的冶金結(jié)合，相比于傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，覆層金屬采用液態(tài)澆注，解決了拉拔復(fù)合、脹接復(fù)合、旋壓復(fù)合等傳統(tǒng)固-固相復(fù)合工藝對坯料尺寸和形狀精度要求高等問題，具有顯著節(jié)能、高效率、流程短等優(yōu)點。

表面強化鈦合金的滲鐵方法 809     

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一種表面強化鈦合金，它是一種表面有厚度170-199微米含鐵硬化合金層的鈦合金；上述表面強化鈦合金的滲鐵方法主要是滲鐵源極材料為工業(yè)純鐵，輔助陰極材料為奧氏體不銹鋼材料，被滲材料為Ti72Zr17Al7V4鈦合金，將經(jīng)過機械拋光并超聲清洗的被滲鈦合金裝入等離子冶金爐，抽真空后，充入氬氣到工作氣壓35-45Pa，開啟與被滲鈦合金相連的電源，施加200～300V電壓，對金屬鋯表面實施預(yù)轟擊，5分鐘后升至電壓400-440V；打開源極電源，施加電壓，轟擊源極，并逐步施加電壓到850-950V；滲鍍2-4小時。本發(fā)明獲得的金屬鋯表面硬度明顯提高，由原來的460Hv左右增加到650Hv左右；同時滲鍍后被滲合金的摩擦系數(shù)明顯降低，磨損率降低66.67％。

焦碳粉粘合塊和生產(chǎn)方法 1082     

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焦碳粉粘合塊和生產(chǎn)方法,涉及冶金焦碳的技術(shù)領(lǐng)域。通過將焦碳粉粘接成塊,能夠使焦碳粉用于冶金,以提高焦碳粉的利用價值。組分和配比是:焦碳粉100、洗精煤粉5～10、石灰粉3～6、鈉水玻璃溶液30～45、十二烷基硫酸鈉0.3～1、氟硅酸鈉3.5～6組成。由下列生產(chǎn)方法實現(xiàn):將鈉水玻璃、十二烷基硫酸鈉、氟硅酸鈉和水以泡沫狀態(tài)的膠液與焦碳粉、洗精煤、石灰粉均勻地混合在一起,并以干密度要求的體積為基準經(jīng)過適當?shù)貕褐瞥尚?、固化和干?并且可以配用炭化法提高粘接強度。

冷壓燒結(jié)金剛石磨盤制備方法 687     

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一種冷壓燒結(jié)金剛石磨盤制備方法,屬粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域,用于解決金剛石磨盤工藝復(fù)雜、成本高問題。技術(shù)方案包括粉料配制、刀頭生坯冷壓成型、基體制備等工序,特別之處是:取已制備的刀頭生坯和基體,將銅基釬料均勻的涂抹在刀頭生坯的過渡層面上,然后經(jīng)工裝定位,將刀頭生坯與基體置入管式爐中在還原氣氛下,經(jīng)850℃-920℃高溫燒結(jié)50-70分鐘,一次性完成刀頭與基體的聯(lián)結(jié)。本發(fā)明方法摒棄傳統(tǒng)的刀頭與基體高頻焊接聯(lián)結(jié)工藝,以價格優(yōu)勢較大的銅基釬料替代銀基釬料,采用在還原氣氛下管式爐連續(xù)冷壓燒結(jié),將刀頭的燒結(jié)和焊接兩步工序合二為一,在保證刀頭和基體之間聯(lián)結(jié)強度的前提下,較好地解決了釬焊磨盤成本高、生產(chǎn)工藝復(fù)雜問題。

電纜卷筒電纜壓輪裝置 798     

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本實用新型涉及一種電纜卷筒電纜壓輪裝置，尤其是冶金行業(yè)軋輥運輸用電纜卷筒電纜壓輪裝置，屬于冶金行業(yè)軋鋼設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方是：包含電纜卷筒（1）、電纜?（2）、電纜壓輪（3）、壓輪支架（4）、卷筒支架（5）和過跨小車（6），電纜卷筒（1）固定在卷筒支架（5）上，卷筒支架（5）固定在過跨小車（6）上，電纜壓輪（3）設(shè)在電纜卷筒（1）的下方，電纜壓輪（3）通過壓輪支架（4）固定在電纜卷筒（1）上，電纜（2）通過電纜壓輪（3）后纏繞在電纜卷筒（1）上。本實用新型的有益效果是：能夠保證工作人員的正常通行，同時避免刮碰電纜。

非調(diào)質(zhì)N80鋼級石油套管及其制備方法 648     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種非調(diào)質(zhì)N80鋼級石油套管及其制備方法。所述非調(diào)質(zhì)N80鋼級石油套管的成分重量百分比為：C?0.28～0.32％，Si?0.25～0.40％，Mn?1.55～1.70％，P≤0.015％、S≤0.008％，Nb?0.011～0.020％，V?0.05～0.08％，Ti?0.007～0.013％，Al?0.010～0.040％，N?0.013～0.017％，Cr<0.10％，Ni≤0.10％，Cu≤0.10％，As≤0.020％，Sn≤0.020％，Pb≤0.01％，Sb≤0.01％，Bi≤0.01％，且Sn+As+Pb+Sb+Bi≤0.035％，余量為Fe。本發(fā)明通過成分調(diào)整和工藝優(yōu)化，滿足了N80鋼級石油套管的抗拉強度、屈服強度、延伸率、沖擊功的設(shè)計要求，且性能穩(wěn)定，與調(diào)質(zhì)工藝相比，達到了同樣的質(zhì)量要求，縮短了生產(chǎn)流程，節(jié)約了能源，制造成本低，提高了生產(chǎn)效率。

銅包鋁線成形工藝 794     

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本發(fā)明公開一種銅包鋁線成形工藝,其特征是:(1)根據(jù)擠壓模的形狀和尺寸,將包覆材料銅預(yù)制成壁厚均勻的銅管;(2)將銅管預(yù)熱到200～350℃,采用低壓鑄造或壓力鑄造工藝向銅管內(nèi)壓鑄鋁液,壓鑄溫度在470～750℃;(3)待金屬液凝固后,在擠壓機上直接進行擠壓加工,擠壓比為5∶1～20∶1,獲得符合尺寸要求的銅包鋁線。所述銅管的形狀為:A.普通銅管;B.內(nèi)壁帶矩形凸筋的銅管;C.截面形狀為帶扇形孔的網(wǎng)狀銅管;D.內(nèi)壁帶燕尾槽;E.內(nèi)壁帶T形槽的銅管;F.內(nèi)壁帶螺旋線形凸筋的銅管。這種銅包鋁線成形新工藝,解決了銅包鋁線界面難于牢固結(jié)合問題,所加工出的銅包鋁線可實現(xiàn)良好的界面冶金結(jié)合,具有優(yōu)良的導(dǎo)電性能。

打包帶用基板及其生產(chǎn)方法 1094     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金材料領(lǐng)域,具體涉及一種打包帶用基板及其生產(chǎn)方法。其所含化學成份及所占的重量份數(shù)是:C=0.14～0.20%,Si=0.17～0.37%,Mn=0.55～0.75%,P≤0.035%、S≤0.035%,Al=0.01～0.04%,其余為鐵和不可避免的夾雜;抗拉強度≥7850Mpa,伸長率≥8%,反復(fù)彎曲≥8次。其生產(chǎn)方法中冶煉步驟包括鐵水預(yù)處理脫硫站、頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐、LF鋼包精煉、板坯連鑄,熱軋步驟包括加熱、粗軋、熱卷取、精軋、層流冷卻、卷取,冷軋步驟酸洗、冷軋、熱處理。本發(fā)明鋼種化學成分配比合理,產(chǎn)品強度、伸長率、反復(fù)彎曲次數(shù)均高于國標,其生產(chǎn)方法可保證鋼種化學組織和物理性能。

基于溫度均勻控制的無頭軋制方法 957     

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本發(fā)明提供一種基于溫度均勻控制的無頭軋制方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，本發(fā)明通過優(yōu)化工藝路徑，采用一種全新的布局方式，增設(shè)雙蓄熱式均熱爐、除鱗箱，采用橫縱磁相結(jié)合的感應(yīng)加熱裝置，實現(xiàn)板坯在軋制過程中橫縱向溫度均勻，減少斷面溫差，提高產(chǎn)品質(zhì)量。基于傳統(tǒng)精軋機組五機架布置，增設(shè)一架軋機作為待命軋機，實現(xiàn)精軋機組不停機在線換輥。本發(fā)明的方法實現(xiàn)生產(chǎn)的全連續(xù)進行，滿足鋼鐵冶金高質(zhì)量發(fā)展需求，能夠以熱軋代替?zhèn)鹘y(tǒng)冷軋，以高附加值薄規(guī)格帶材，代替?zhèn)鹘y(tǒng)較厚規(guī)格帶材，在產(chǎn)能優(yōu)化布局、綠色制造、智能制造等方面具有重要意義。

氣基豎爐用水脫氣裝置 925     

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本發(fā)明涉及一種氣基豎爐用水脫氣裝置，屬于冶金行業(yè)氫冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：脫氣筒（1）底部與下錐體（12）連接成一體結(jié)構(gòu)，脫氣筒（1）設(shè)有排氣口（6）和進水口（9），脫氣筒（1）的頂部設(shè)有放散管（2），放散管（2）上設(shè)有取樣口（3）和氮氣吹掃口（4）；下錐體（12）的底部連接三通閥（13），三通閥（13）的一個出口連接排污閥（14），三通閥（13）的另一個出口與出水管（19）相連接，出水管（19）的出水口位于脫氣筒（1）內(nèi)正常工作液面以下。本發(fā)明的有益效果是：采用此脫氣裝置后，使回水口廢氣氣體含量達到安全標準，再對回水進行下一步處理，實現(xiàn)用水安全循環(huán)，節(jié)約了水資源也保護了環(huán)境。

優(yōu)質(zhì)簾線鋼大方坯連鑄動態(tài)輕壓下工藝 879     

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一種優(yōu)質(zhì)簾線鋼大方坯連鑄動態(tài)輕壓下工藝,屬冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域,用于解決簾線鋼大方坯連鑄易出現(xiàn)中心偏析、中心疏松、中心縮孔等鑄坯內(nèi)部質(zhì)量缺陷問題。技術(shù)方案是:在連鑄輕壓下區(qū)域,通過鑄坯中心固相率fs的變化來控制壓下量,并給出了輕壓下機架壓下量和鑄坯中心固相率的關(guān)系。采用本發(fā)明提出的動態(tài)控制的輕壓下工藝,可顯著減輕簾線鋼鑄坯中心偏析,鑄坯中心碳偏析指數(shù)控制在0.96～1.05,平均為1.03;該工藝還可明顯改善簾線鋼鑄坯的中心疏松和中心縮孔,鑄坯中心疏松≤1.0級、鑄坯中心縮孔≤0.5級。以本發(fā)明方法加工的連鑄坯軋制的線材,可以滿足優(yōu)質(zhì)鋼簾線的技術(shù)質(zhì)量要求。

預(yù)應(yīng)力鋼SWRH82B大方坯連鑄動態(tài)輕壓下工藝 850     

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一種預(yù)應(yīng)力鋼SWRH82B大方坯連鑄動態(tài)輕壓下工藝,屬冶金連鑄技術(shù)領(lǐng)域,用于解決高碳鋼大方坯連鑄易出現(xiàn)中心偏析、中心疏松、中心縮孔等鑄坯內(nèi)部質(zhì)量缺陷問題。技術(shù)方案是:在連鑄輕壓下區(qū)域,通過鑄坯中心固相率fs的變化來控制壓下量,并給出了輕壓下機架壓下量和鑄坯中心固相率的量化關(guān)系。采用本發(fā)明提出的動態(tài)控制的輕壓下工藝,可顯著減輕預(yù)應(yīng)力鋼SWRH82B鑄坯中心偏析,鑄坯中心碳偏析指數(shù)0.96～1.05,平均1.02;該工藝還可明顯改善預(yù)應(yīng)力鋼SWRH82B鑄坯中心疏松和中心縮孔,鑄坯中心疏松≤1.0級,中心縮孔≤0.5級,由連鑄坯軋制的線材滿足制造預(yù)應(yīng)力鋼絲/鋼絞線的技術(shù)要求。

帶式燒結(jié)機尾部星輪主軸扭矩控制裝置 1042     

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本發(fā)明屬于冶金機械設(shè)備領(lǐng)域,其特征是:在燒結(jié)機尾部星輪主軸(2)和低速大扭矩馬達(6)之間采用增速機構(gòu)聯(lián)接,增速機構(gòu)的輸入軸與星輪主軸(2)用脹套(8)聯(lián)接;扭矩平衡板(5)的一端和增速機構(gòu)的殼體通過螺栓聯(lián)接,扭矩平衡板(5)另一端被調(diào)節(jié)螺釘(4)夾持在固定底座(3)中,固定底座(3)通過螺栓與燒結(jié)機機架固聯(lián)。低速大扭矩馬達(6)接液壓部分和電控部分。本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)緊湊、安裝方便、降低能耗和性價比高的優(yōu)點。解決了帶式燒結(jié)機下臺車列起拱的傳動缺陷,提高了臺車的使用壽命,提高了燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。

珠光體相變點在線測定法 716     

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一種珠光體相變點在線測定法,屬冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,用于解決在線測量冷床上鋼材珠光體相變點的問題。該方法包括溫度測定、數(shù)據(jù)記錄、數(shù)據(jù)整理、得出結(jié)果等步驟,即對被測鋼材冷卻過程逐一進行連續(xù)溫度測量;定時記錄測量值;整理記錄數(shù)據(jù),繪出溫度-時間曲線;找出溫度-時間曲線出現(xiàn)突變處的峰值點或拐點,根據(jù)一組樣品的峰值點或拐點確定珠光體相變點的范圍。本發(fā)明所述方法,基于珠光體組織轉(zhuǎn)變時產(chǎn)生較大的熱效應(yīng),使連續(xù)冷卻過程中的鋼材溫度出現(xiàn)回升或保持不變這一原理,利用測定鋼材溫度變化以確定珠光體相變點。與現(xiàn)有方法相比該方法理論依據(jù)可靠,檢測設(shè)備簡單,檢測方法易于實現(xiàn)、可操作性強,適用于軋鋼生產(chǎn)現(xiàn)場中珠光體相變點的測定。

使用含釩鈦鐵水冶煉中高碳硬線用鋼的方法 673     

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本發(fā)明涉及一種使用含釩鈦鐵水冶煉中高碳硬線用鋼的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：使用含釩鈦鐵水作為原料，在轉(zhuǎn)爐煉鋼工序采取鐵水提釩預(yù)處理工藝，制備兩部分半鋼一部分半鋼用于轉(zhuǎn)爐煉鋼，稱之為煉鋼半鋼；一部分半鋼用于對煉鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的鋼水增碳，稱之為增碳半鋼；轉(zhuǎn)爐冶煉終點取低拉碳法出鋼，在合金化過程中少增碳或不增碳，在出鋼結(jié)束后根據(jù)鋼水碳含量向鋼水中兌入一定量增碳半鋼增碳，使鋼水碳成分達到合格，解決增碳劑增碳鋼中碳元素分布不均、釩元素控制在0.010%以下和氮元素控制在0.0050%以下的問題。通過使用增碳半鋼兌入鋼液增碳的同時，增碳半鋼未經(jīng)過轉(zhuǎn)爐冶煉直接成為合格鋼液，這個過程直接節(jié)約了在轉(zhuǎn)爐冶煉的熔煉成本。

Mo—Mo+Si+Al功能梯度材料及其制備方法 1078     

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一種Mo-Mo+Si+Al功能梯度材料及其制備方法,屬冶金材料技術(shù)領(lǐng)域,用于解決功能梯度材料梯度層薄、微裂紋自愈能力差的問題。特別之處是,它以金屬Mo為基體,基體外層為Si、Al含量逐漸升高的梯度分布層,所述材料由內(nèi)向外相組成變化規(guī)律為:Mo→Mo5Si3+Mo3Si+Al4Mo+Mo→Mo5Si3+MoSi2+Al4Mo→MoSi2+Al4Mo+Si。所述材料制備方法包括Si-Al合金滲源的制備、Si、Al在鉬基體中擴散和材料冷卻等步驟。本發(fā)明材料梯度層厚、微裂紋自愈能力強;本發(fā)明方法具有梯度層形成速度快、制備梯度層所需時間短,過程容易控制等特點。

應(yīng)力-應(yīng)變型轉(zhuǎn)矩傳感器 1091     

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本發(fā)明為一種應(yīng)力-應(yīng)變型轉(zhuǎn)矩傳感器,屬于扭矩測量裝置領(lǐng)域,它主要由一對卡盤、一對測力桿、信號檢測裝置等組成,本發(fā)明抗外界干擾能力強,測量精度高、結(jié)構(gòu)形式多樣,具有較高的頻響和適于動態(tài)測量等優(yōu)點,可廣泛應(yīng)用于國防、冶金、礦山、石油鉆探、汽車等部門,具有顯著的社會效益和經(jīng)濟效益。

檢測鋼材熱裝脆性的實驗方法 1061     

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本發(fā)明涉及一種檢測鋼材熱裝脆性的實驗方法,屬于鋼鐵冶金中鋼材工藝性能檢測技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:①將待測鋼種鑄坯或軋材切削加工成試樣;②實驗前操作室抽真空并充氬氣保護,防止試樣氧化;③在熱力模擬實驗機上進行拉伸實驗,試驗方法中的奧氏體化溫度、升溫降溫速度、拉伸溫度參數(shù)隨被測鋼種的成分不同而改變;④試樣拉斷后,測量斷口處面積以計算斷面收縮率,作為高溫塑性指標,來確定檢驗鋼材是否具有熱裝脆性。本發(fā)明能夠充分顯示出材料的熱裝脆性,操作簡便,耗時短,對真空度要求低,既能充分反映材料的熱裝脆性,又不會將其夸大,可準確地測定鋼材是否具有熱裝脆性,并可以確定鋼材的熱裝脆化溫度區(qū)間。

制備碳化鉻的方法 692     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種制備碳化鉻的方法，包括如下步驟：步驟一，將含鉻原料和碳原料混合均勻后加入粘結(jié)劑，混合均勻后制成球團；步驟二，將所述球團干燥后放入感應(yīng)爐中，在真空或惰性氣體保護下由150～250℃勻速升溫至550～650℃，保溫1～2h；步驟三，將所述球團繼續(xù)由550～650℃勻速升溫至1050～1100℃，保溫2～4h，在真空或惰性氣體保護下冷卻出爐，得到碳化鉻。本發(fā)明的制備方法具有反應(yīng)溫度低、反應(yīng)時間短、生產(chǎn)成本低，工藝簡單等特點，通過本發(fā)明方法制備的碳化鉻產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，粒徑均勻，雜質(zhì)含量少，可以滿足碳化鉻在冶金、電子、催化劑和高溫涂層材料等領(lǐng)域的應(yīng)用。

含鈦氣保焊絲焊接用鋼及其生產(chǎn)方法 874     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開一種含鈦氣保焊絲焊接用鋼及其生產(chǎn)方法。所述含鈦氣保焊絲焊接用鋼的化學成分組成以質(zhì)量百分含量計為：C：0.03～0.08％；Mn：1.45～1.55％；Si：0.80～0.95％；P≤0.012％；S≤0.008％；Cr：0.10～0.20％；Ti：0.05～0.12％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明提供的含鈦氣保焊絲焊接用鋼，抗拉強度≥580N/mm²，伸長率≥40％，收縮率≥75％，具有較高的強度和斷面收縮率，有效降低了焊絲焊縫與基材強韌性的差異，能夠滿足焊接用鋼的使用要求。

燒結(jié)礦余熱以及燒結(jié)煙氣污染物的協(xié)同處理工藝 1069     

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本發(fā)明涉及一種燒結(jié)礦余熱以及燒結(jié)煙氣污染物的協(xié)同處理工藝，該處理工藝包括，冶金燒結(jié)產(chǎn)生的燒結(jié)煙氣經(jīng)過除塵處理脫除顆粒物后與冶金燒結(jié)產(chǎn)生的燒結(jié)礦進行熱交換處理，并且在熱交換處理中燒結(jié)煙氣中的至少部分CO被氧化脫除；還包括燒結(jié)煙氣進行脫除CO處理，在脫除CO處理中煙氣中的至少部分CO被氧化脫除。根據(jù)目前燒結(jié)機及脫硫系統(tǒng)的布置情況，燒結(jié)煙氣可采用先脫除SO₂或最后脫除SO₂的工藝。該協(xié)同處理工藝解決了CO的脫除以及利用問題，并且實現(xiàn)了燒結(jié)礦余熱以及燒結(jié)煙氣污染物的協(xié)同處理。

分片內(nèi)孔壓磁式板形儀 826     

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本發(fā)明屬于冶金機械設(shè)備自動化測量、測試儀器技術(shù)領(lǐng)域,是一種在線自動檢測冷軋帶材平直度(板形)的檢測裝置。該發(fā)明由檢測輥(1)、軸承座(2)、集流環(huán)(3)、相敏檢波器(4)、低通濾波放大器(5)、峰值保持器(6)、數(shù)據(jù)采集板(7)、計算機(8)及顯示器(9)組成,其特征是:所述檢測輥(1)的空心芯軸(13)上采用過盈配合形式安裝5-40個獨立的輥片(10),在輥片(10)的片體(14)圓周對稱位置的腔體中安裝兩只或四只壓磁式測壓傳感器(11),用自鎖調(diào)整墊(12)將片體(14)與壓磁式傳感器(11)固定為一體。此結(jié)構(gòu)有別于其它接觸式板形儀,它沒有輥環(huán),因此不存在輥環(huán)與芯軸間的周向滑動問題。該板形儀具有結(jié)構(gòu)合理、信號穩(wěn)定、檢測精度高、抗干擾能力強、使用壽命長和易于安裝維護等優(yōu)點,對提高軋制帶材板形質(zhì)量和成材率具有重要實用價值。

噴射成形冷作工具鋼 782     

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本發(fā)明涉及一種噴射成形冷作工具鋼，其化學組分按質(zhì)量百分比計包括：C：1.0%-1.5%，W：0.1%-0.5%，Mo：≤2.0%，Cr：11.1%-15.2%，V：0.6%-1.5%，Nb：0.2%-1.0%，Co：0.05%-0.5%，Si：≤0.5%，Mn：0.2%-0.6%，N：0.1%-0.8%，余量為鐵和雜質(zhì)；所述噴射成形冷作工具鋼的碳化物組成為MC碳化物和M7C3碳化物，其中MC碳化物的類型為（V、Nb）（C、N）。制得的噴射成形冷作工具鋼碳化物粒度細小，分布均勻，具備優(yōu)異的耐磨性能和韌性。本發(fā)明采用噴射成形工藝制備，制備成本相比粉末冶金工藝要低，有利于降低合金整體成本。

亞臨界轉(zhuǎn)速球磨機 1023     

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一種亞臨界轉(zhuǎn)速球磨機,它包括有磨機胴體、電動機、減速箱,磨機胴體的亞臨界轉(zhuǎn)速設(shè)在磨機實際工作轉(zhuǎn)速/設(shè)計轉(zhuǎn)速與臨界轉(zhuǎn)速間,亞臨界轉(zhuǎn)速的獲得是通過調(diào)整減速箱的轉(zhuǎn)速比實現(xiàn)的,它結(jié)構(gòu)簡單,改造容易費用低,新造比原投資相差無幾,使用安全可靠,適用于冶金、化工、陶瓷、發(fā)電、建材等行業(yè),使用范圍廣,可提高產(chǎn)量10～15%。

鐵水稀有元素用于微合金鋼生產(chǎn)的方法 1119     

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本發(fā)明涉及一種鐵水稀有元素用于微合金鋼生產(chǎn)的方法,主要是鐵水中V、Ti等稀有的微量元素高效率用于微合金鋼的生產(chǎn)方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:從降低煉鋼生產(chǎn)成本角度出發(fā),發(fā)揮含釩鈦鐵水的資源優(yōu)勢,改變V、Ti等微合金元素的在微合金鋼中應(yīng)用流程,使用含釩鈦鐵水向鋼包內(nèi)兌鐵方式,直接將鐵水中[V]、[Ti]等稀有元素添加到鋼液中,附帶向鋼液中增加[C]、[Si]、[Mn]、[Cr]等有益元素,并將鐵水直接轉(zhuǎn)變?yōu)殇撍?實現(xiàn)短流程低成本生產(chǎn)微合金鋼,使鐵水中V、Ti等稀有元素的高效充分利用,是一種高效降低成本的生產(chǎn)微合金鋼的方法。本方法解決了含釩鈦鐵水中Ti元素難于提取回收利用的問題,避免鐵水中部分釩元素在提取過程部分流失的問題,具有增釩、增鈦且吸收率穩(wěn)定,降低煉鋼成本,增加鋼產(chǎn)量的優(yōu)點。

薄帶鋼鑄軋生產(chǎn)工藝 1114     

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一種薄帶鋼鑄軋生產(chǎn)工藝,它的工藝流程為:連續(xù)鑄造-高壓水除鱗-高溫軋制-精軋-控制冷卻-飛剪分段-卷取為成品。其工藝步驟中控制鑄坯冶金長度達到高溫軋制軋機入口處;高溫軋制由緊湊布置的2-3架軋機進行道次壓下率40-60%的高溫奧氏體區(qū)軋制;對進入精軋的中間坯進行控制軋制。本生產(chǎn)工藝適合的薄帶鋼產(chǎn)品厚度為1-16mm,寬度為600-2200mm;所對應(yīng)的連鑄坯的厚度為70-100mm,寬度為600-2200mm。本發(fā)明充分利用鋼水的熱能,使用高溫軟壓下軋制與控制軋制,整條生產(chǎn)線上無需設(shè)置任何加熱裝置,而實現(xiàn)薄帶鋼的無頭生產(chǎn),與現(xiàn)行的薄帶鋼生產(chǎn)工藝相比較,可節(jié)約能源,降低生產(chǎn)成本,減少設(shè)備和基建投資,并可有效提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

燒結(jié)配料結(jié)構(gòu)變化的預(yù)測方法 675     

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本發(fā)明涉及一種燒結(jié)配料結(jié)構(gòu)變化的預(yù)測方法，屬于冶金方法技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案是：（1）利用近年來燒結(jié)精粉冶金性能大數(shù)據(jù)作為模型分析的基礎(chǔ)，建立燒結(jié)混勻礦換堆預(yù)測模型；（2）基于每個品種的配比計算出每個品種精粉的預(yù)測值，將各品種精粉預(yù)測值進行加權(quán)后得到本堆實際預(yù)測值；（3）與上一堆的實際核算值進行對比，計算出偏差的數(shù)值，依據(jù)計算結(jié)果對生產(chǎn)進行相應(yīng)調(diào)整。本發(fā)明的有益效果是：通過建立燒結(jié)混勻礦換堆預(yù)測模型，優(yōu)化燒結(jié)生產(chǎn)參數(shù)，減少因換堆及物料變化造成的生產(chǎn)波動，提高燒結(jié)生產(chǎn)過程的一貫性、連續(xù)性及穩(wěn)定性從而有效降低各種能源消耗。

中板坯連鑄備機方法 938     

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本發(fā)明涉及一種中板坯連鑄備機方法，屬于冶金行業(yè)連鑄生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：將結(jié)晶器（8）內(nèi)壁與引錠頭（6）和引錠頭墊塊（5）之間的縫隙用石棉繩塞好，在引錠頭（6）底部平鋪一層厚度為0.5～1.5?mm的冷卻用鋼板（10）；用長度100～150?mm、寬度10～30?mm、厚度1～2?mm的條形冷卻用鋼（12）蓋在結(jié)晶器（8）與引錠頭（6）之間的石棉繩表面，在引錠頭（6）兩側(cè)放置一定重量的冷卻扁鋼（11）；在結(jié)晶器窄面銅板（1）兩側(cè)分別放入寬度與結(jié)晶器窄面銅板（1）相匹配的纖維毯（9）。本發(fā)明的有益效果是：采用廢棄的冷板切邊代替?zhèn)鹘y(tǒng)的備機材料彈簧和鐵屑，不僅節(jié)約生產(chǎn)成本，而且可保證連鑄開機成功率99.9%。

用于轉(zhuǎn)爐高效提釩過程的噴粉裝置及方法 1024     

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一種用于轉(zhuǎn)爐高效提釩過程的噴粉裝置及方法,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域;目的是解決轉(zhuǎn)爐提釩過程動力學條件差、釩的氧化轉(zhuǎn)化率低等技術(shù)問題。該裝置包括噴粉罐系統(tǒng)、PLC控制系統(tǒng)、氣體調(diào)節(jié)閥組和噴粉槍。其中噴粉速率通過調(diào)節(jié)旋轉(zhuǎn)給料盤電機頻率精確連動控制,噴粉槍采用雙套管式結(jié)構(gòu),中心管利用載氣噴粉,同時輔吹氣體確保噴粉過程連續(xù)進行,環(huán)縫吹保護氣保護噴粉槍。噴粉槍安裝在提釩轉(zhuǎn)爐爐側(cè)或爐底位置,周圍鑲嵌保護套磚。本發(fā)明適用于10～200噸提釩轉(zhuǎn)爐,可在轉(zhuǎn)爐提釩過程中噴入50～200kg/min鐵精粉,改善轉(zhuǎn)爐提釩的動力學和熱力學條件,使半鋼釩含量降至0.03%以下,釩渣(V2O5)含量提高2%～5%,同時有利于縮短轉(zhuǎn)爐提釩冶煉周期,實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐高效提釩。