控制退火溫度生產(chǎn)390-500Mpa結(jié)構(gòu)級鍍鋅產(chǎn)品方法 974     

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本發(fā)明涉及一種控制退火溫度生產(chǎn)390-500Mpa結(jié)構(gòu)級鍍鋅產(chǎn)品方法，屬冶金板材生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：包含清洗、退火爐加熱、鍍鋅及鍍后冷卻工序，退火爐加熱工序包括預(yù)熱、加熱、均熱、噴冷環(huán)節(jié)；其特別之處是：通過溫度控制來實現(xiàn)對產(chǎn)品回復(fù)再結(jié)晶程度的控制，來滿足390-550Mpa級不同結(jié)構(gòu)級鍍鋅產(chǎn)品性能的要求；所述對產(chǎn)品回復(fù)再結(jié)晶程度的控制是在退火爐加熱工序的加熱和均熱環(huán)節(jié)完成的，根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼的級別的不同，產(chǎn)品的加熱和均熱溫度不同，產(chǎn)品的退火溫度就是產(chǎn)品的加熱溫度。本發(fā)明方法拓寬了現(xiàn)有的生產(chǎn)高牌號結(jié)構(gòu)級鍍鋅產(chǎn)品的方法，有利于提高結(jié)構(gòu)級鍍鋅產(chǎn)品的利潤空間，增強企業(yè)市場競爭力，在滿足用戶的多種需求的同時，為企業(yè)創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益。

大型轉(zhuǎn)爐TSC階段智能添加石灰的方法 657     

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本發(fā)明涉及一種大型轉(zhuǎn)爐TSC階段智能添加石灰的方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案是：采用機理模型按照冶金機理進行預(yù)測，進行數(shù)據(jù)訓(xùn)練，采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)為基礎(chǔ)的深度學(xué)習(xí)人工智能，輸入數(shù)據(jù)以機理模型為基礎(chǔ)，進行標(biāo)準(zhǔn)化處理，構(gòu)建輸入數(shù)據(jù)與輸出數(shù)據(jù)間的內(nèi)在聯(lián)系，通過人工智能計算獲得輸出數(shù)據(jù)。本發(fā)明的有益效果是：采用“機理模型+人工智能預(yù)測”的方式，在充分分析轉(zhuǎn)爐石灰加入量影響因素的基礎(chǔ)上，構(gòu)建轉(zhuǎn)爐各影響因素間的內(nèi)在聯(lián)系，實現(xiàn)在不同物料條件下，大型轉(zhuǎn)爐TSC階段智能加入石灰的方法，解決轉(zhuǎn)爐石灰準(zhǔn)確加入的問題，減少質(zhì)量事故和生產(chǎn)事故，降低冶煉成本。

基于熱軋工業(yè)大數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)挖掘的方法 990     

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本發(fā)明涉及一種基于熱軋多數(shù)據(jù)源聚合指導(dǎo)過程質(zhì)量判定的方法，屬于熱軋產(chǎn)線產(chǎn)品質(zhì)量判定技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的技術(shù)方案是：將熱軋各產(chǎn)線的二級系統(tǒng)數(shù)據(jù)、三級MES數(shù)據(jù)、DCA文件解析的連續(xù)值數(shù)據(jù)分別從不同的數(shù)據(jù)庫中采集至大數(shù)據(jù)平臺mpp集成的postgreSQL數(shù)據(jù)庫中；將大數(shù)據(jù)平臺中整合后的熱軋鋼卷數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，從而指導(dǎo)生產(chǎn)熱軋鋼卷。本發(fā)明的有益效果是：可以清晰明了的掌握熱軋整個產(chǎn)線的各個重要監(jiān)測點參數(shù)的數(shù)據(jù)、以及訂單合同、客戶需求、冶金規(guī)范要求等數(shù)據(jù)內(nèi)容，從而能夠根據(jù)整體數(shù)據(jù)信息來指導(dǎo)熱軋產(chǎn)線的過程質(zhì)量生產(chǎn)。

噴射成形工具鋼 1081     

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本發(fā)明涉及一種噴射成形工具鋼，其化學(xué)組分按質(zhì)量百分比計包括：C：1.5%-2.5%，W：0.1%-0.5%，Mo：≤3.0%，Cr：4.2%-5.9%，V：5.0%-10.2%，Nb：1.25%-2.1%，Co：0.05%-0.5%，Si：≤1.0%，Mn：0.2%-1.0%，N：0.05%-0.3%，余量為鐵和雜質(zhì)；所述噴射成形工具鋼的碳化物為MC碳化物，MC碳化物的類型為（V、Nb）（C、N）。制得的噴射成形工具鋼具備優(yōu)異的韌性和耐磨性能，可以滿足不同的應(yīng)用領(lǐng)域需求，用途廣泛。本發(fā)明工具鋼采用噴射成形工藝制備，合金制備成本相比粉末冶金工藝要低，有利于降低合金整體成本。

噴射成形高速鋼 925     

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本發(fā)明涉及一種噴射成形高速鋼，其化學(xué)組分按質(zhì)量百分比計包括：C：0.85-1.65%，Si：0.1-1.2%，Cr：3.5-8.0%，W：4.0-6.5%，Mo：4.5-7.0%，V：1.0-4.0%，Co：1.0-8.0%，Mn：0.2-0.8%，Nb：0.2-3.5%，余量為鐵和雜質(zhì)。制得的噴射成形高速鋼具有均一的顯微組織結(jié)構(gòu)，合金元素的偏析被抑制在很小范圍之內(nèi)，碳化物細小且分布均勻，本發(fā)明噴射成形高速鋼具備優(yōu)異的綜合力學(xué)性能，易于進行機械加工及磨削。本發(fā)明高速鋼通過噴射成形工藝制備，制備工藝流程短，成本較低，適用范圍廣，可用來替代采用粉末冶金工藝制備的高速鋼。

熱管及制造方法和專用設(shè)備 713     

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本發(fā)明屬于熱傳導(dǎo)技術(shù)領(lǐng)域,具體的講公開了一種使用于發(fā)電、化工、冶金等行業(yè),將爐體或熱源中的熱能導(dǎo)出的傳熱熱管及制造方法和專用設(shè)備。其主要技術(shù)方案為:利用由設(shè)置于固定架中部的中心部位設(shè)置有孔眼的容器,將由二氧化硅、氧化二鉀、三氧化二硼、氟硅酸鈉、三氧化二鋁、氧化二鈉和氟化鈣加水構(gòu)成的底釉料置于其中,牽引機構(gòu)牽引管筒形成掛漿燒制形成底釉層;再重復(fù)上述步驟將由二氧化硅、氧化二鋰、氧化二鈉、氧化二鉀、三氧化二鋁、氧化鎳和氧化錳加入水?dāng)嚢栊纬刹ＡЯ蠏鞚{于燒制有底釉層的管筒上并經(jīng)過燒制制備成熱管。該熱管可以有效避免腐蝕氣體的腐蝕,具有使用壽命長的特點。

軋制態(tài)交貨耐磨鋼板的生產(chǎn)方法 960     

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一種軋制態(tài)交貨耐磨鋼板的生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，其包括轉(zhuǎn)爐冶煉、LF爐精煉、RH爐真空精煉、連鑄、加熱、軋制和離線堆冷工序；所述離線堆冷工序，在鋼板溫度為150～250℃時進行堆冷，堆冷高度為600～2000mm,堆冷時間24～120h。本發(fā)明采用高硅、高錳的成分設(shè)計，不添加Cr、Ni、Mo元素，同時不經(jīng)過淬火工序而直接采用軋制態(tài)交貨，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。所得鋼板的硬度為370～430HBW，抗拉強度R_m1150～1450MPa，斷后伸長率A_50mm≥10%，?20℃沖擊功KV₂≥20J，殘余應(yīng)力典型值≤100Mpa。

基于薄板坯流程的微鈦強化熱軋沖壓用鋼帶的生產(chǎn)方法 941     

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本發(fā)明公開了一種基于薄板坯流程的微鈦強化熱軋沖壓用鋼帶的生產(chǎn)方法，屬于冶金板材技術(shù)領(lǐng)域。其化學(xué)成分及重量百分比為：C：0.04-0.06%；Si：≤0.03%；Mn：1.30-1.50%；P：≤0.020%；S：≤0.008%；Ti：0.020-0.040%；Als：0.020-0.040%；N：≤0.0050%，F(xiàn)e及不可避免的殘余元素；采用工藝：轉(zhuǎn)爐冶煉→LF爐精煉→連鑄→加熱爐加熱→粗軋前高壓水除鱗→2機架粗軋→精軋前高壓水除鱗→5機架精軋→層流冷卻→卷取。本發(fā)明通過低碳、高錳、微鈦強化的成分設(shè)計及合理的連鑄、加熱、軋制、冷卻工藝，生產(chǎn)出一種冷成型及焊接性能良好的微鈦強化熱軋沖壓用鋼帶。

實現(xiàn)應(yīng)用層系統(tǒng)與基礎(chǔ)自動化高效實時交互的方法 848     

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本發(fā)明涉及一種實現(xiàn)應(yīng)用層系統(tǒng)與基礎(chǔ)自動化高效實時交互的方法，屬于冶金自動控制技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：交互裝置1、可編程控制器PLC5處于同一以太網(wǎng)二8網(wǎng)段之中，能互相通信；交互裝置1與軋制參數(shù)模型系統(tǒng)2、制造執(zhí)行系統(tǒng)MES3、能源管控系統(tǒng)4處于同一以太網(wǎng)一7網(wǎng)段中，能互相通信；數(shù)據(jù)解碼程序負責(zé)將低級數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)換成高級數(shù)據(jù)，也能將高級數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換成低級數(shù)據(jù)流，通訊程序負責(zé)將數(shù)據(jù)解碼程序解碼出的數(shù)據(jù)傳遞給上層程序或者基礎(chǔ)自動化PLC。本發(fā)明實現(xiàn)了基礎(chǔ)自動化與上層應(yīng)用系統(tǒng)數(shù)據(jù)的有效交互，解決了由于生產(chǎn)節(jié)奏過快導(dǎo)致數(shù)據(jù)滯后的問題，突破了基礎(chǔ)自動化自身硬件條件不能進行過程參數(shù)存儲的問題。

釩鐵合金清潔生產(chǎn)工藝 662     

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本發(fā)明涉及釩鐵合金清潔生產(chǎn)工藝,屬冶金釩鐵合金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。通過集成創(chuàng)新將電硅熱法電鋁熱法兩種釩鐵生產(chǎn)工藝在同一場地實施,實現(xiàn)具備全牌號釩鐵合金生產(chǎn)能力,充分利用兩種冶煉釩鐵合金過程原、材料互補性,釩鐵成品破碎產(chǎn)生的釩鐵粉直接用于氮化釩鐵生產(chǎn),不再返回流程二次熔煉,對電鋁熱法工藝的爐渣、襯、工藝廢料等,回收用于電硅熱爐再利用,實現(xiàn)了釩鐵合金冶煉的高效與清潔生產(chǎn);對兩種工藝產(chǎn)生的冶煉貧渣、除塵灰、工業(yè)廢水進行資源化再利用,降低工藝流程的綜合能耗,提高冶煉釩鐵合金的資源利用率,使整個工藝流程無廢水廢渣排放。符合循環(huán)經(jīng)濟理念,將電硅熱法與電鋁熱法兩種釩鐵生產(chǎn)工藝在同一場地實施一體化整體設(shè)計建設(shè),降低工程成本。

熱搗固含碳成塊工藝及專用設(shè)備 730     

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本發(fā)明涉及一種熱搗固含碳成塊工藝及專用設(shè)備，屬于煉鐵原料工藝技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是：將煤粉和鐵礦粉或冶金廢棄物干燥、混合、加熱；通過給料器送入搗固成型裝置，在模具中加壓搗固成型；皮帶輸送機（11）與混料機（12）匹配連接，煤粉和鐵礦粉或冶金廢棄物在混料機內(nèi)混合，混合物送入加熱裝置（13）進行加熱，加熱后的混合料通過給料器（14）進入搗固成型裝置，在搗固成型裝置的模具中加壓搗固成型。所說的加熱裝置為電爐，給料器為螺旋給料器。本發(fā)明的積極效果：避免了冷固結(jié)含碳球團的強度低，添加粘結(jié)劑的缺點，同時具有CCB的優(yōu)良性能而又保證冷態(tài)強度，經(jīng)實驗證明，本發(fā)明成品塊冷強度可達2000N/個以上。

預(yù)合金胎體粉末 692     

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一種預(yù)合金胎體粉末,屬粉末冶金材料技術(shù)領(lǐng)域,用于解決現(xiàn)有金屬或預(yù)合金胎體粉末機械性能相對較低或燒結(jié)溫度偏高的問題。所述粉末由下述重量單位的原料組成:FE50-70,CO 10-20,CU 10-20,NI 1-5,SN 1-5,P 1-3,WC 5-10。本發(fā)明經(jīng)反復(fù)試驗得到合適的配比組分,采用以FE、CO、CU為基礎(chǔ)成分,同時按配比加入NI、SN、P、WC等元素,以現(xiàn)有制粉技術(shù)制備成預(yù)合金胎體粉末。各添加元素適當(dāng)?shù)暮亢蛥f(xié)同作用使其具有優(yōu)良的成分均勻性和足夠的燒結(jié)反應(yīng)活性,同時可使燒結(jié)塊的性能得到提高,特別是在硬度、抗彎強度、耐磨損性和對金剛石把持力等方面有顯著提高。

基于壓力反饋檢測鑄坯凝固液芯末端的動態(tài)輕壓下方法 856     

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本發(fā)明涉及基于壓力反饋檢測鑄坯凝固液芯末端的動態(tài)輕壓下方法,屬冶金連鑄控制技術(shù)領(lǐng)域。首先在連鑄機上建立各扇形段遠程輥縫自動調(diào)節(jié)的控制平臺,再利用安裝在各扇形段上的壓力傳感器檢測結(jié)果,計算鑄坯在不同扇形段區(qū)域所受壓力;通過變化各扇形段輥縫收縮大小,檢測輥縫變化時各扇形段內(nèi)鑄坯受力差異;通過對比含液芯和不含液芯鑄坯受力差異,判斷鑄坯凝固液芯末端位置;最后依據(jù)該方法判斷液芯末端位置,利用輕壓下控制系統(tǒng)在鑄機各扇形段動態(tài)采取不同壓下量。判斷鑄坯液芯凝固末端的方法是利用鑄坯的實時受力計算后直接獲得。由于不需大量數(shù)學(xué)模型計算鑄坯表面溫度和坯殼厚度,其計算方法簡單有效,保證鑄機控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性和執(zhí)行效率。

高速列車剎車片及制備方法 783     

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一種高速列車剎車片及制備方法,屬粉末冶金材料技術(shù)領(lǐng)域,用于解決半金屬基合成剎車片摩擦系數(shù)不穩(wěn)定問題。改進后剎車塊材料由下述重量單位的粉末原料組成:銅粉25-55、鎳粉5-20、鐵粉4-12、錳粉1-4、鉻粉1-9、石墨5-20、碳化硅5-10、鎢粉1-8、鈦白粉3-6、二氧化硅3-10、鈦粉1-4、鋁粉1-5,上述原料純度為工業(yè)純,粒度均為200目以細。本發(fā)明剎車塊采用金屬基復(fù)合原料制成,基體原料為具有高導(dǎo)熱率及良好塑性的銅合金,配合其它原料的合理選用及優(yōu)化配比,使制備的剎車片具有如下特點:1.基體抗熱沖擊性能好,不開裂,2.在摩擦升溫的情況下摩擦系數(shù)平穩(wěn)變化;3.磨損率較低,使用壽命長。

氮化錳釩鐵及其生產(chǎn)方法 1121     

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一種氮化錳釩鐵及其生產(chǎn)方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，氮化錳釩鐵合金由下述成分組成：釩35-50%，錳30-45%，氮10-18%，碳≤0.6%，硅≤2.0%，磷≤0.3%，硫≤0.02%，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。生產(chǎn)方法如下：將釩鐵、氮化錳鐵破碎裝入密封容器或爐窯中，抽真空達到-0.03～-0.04MPa，然后通入0.02～0.05MPa的氮氣，升溫加熱到1200℃，保溫4-6小時，在氮氣氛圍中冷卻到20-50℃。本發(fā)明將氮化錳鐵和釩鐵進行結(jié)合形成氮化錳釩鐵，有效利用了氮化錳中氮含量較高和釩鐵的微合金化，有效提高了氮化錳鐵中的氮含量，在煉鋼使用過程中能增加鋼中氮含量，有效提高微合金化效果。

煉鋼降溫冷料重熔鋼及其制備方法 690     

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本發(fā)明涉及一種煉鋼降溫冷料重熔鋼及其制備方法，屬于冶金行業(yè)。技術(shù)方案是：化學(xué)成分質(zhì)量百分比：C：≤1.2%，Mn：≤1.4%，S：≤0.045%，P：≤0.045%，Si：≤0.7%，F(xiàn)e：≥92%，其它為不可避免的雜質(zhì)，表觀密度：≥5.0t/m3。生產(chǎn)工藝為鋼渣經(jīng)磁選、篩分后作原料，預(yù)燒溫度200—300?C，保溫8—15分鐘，加熱溫度：800—1100?C，成型溫度：700—1000?C，成型壓力：950—1100t。本發(fā)明的有益效果是：有利于節(jié)能、減排、環(huán)保和資源回收，縮短冶煉周期，提高了金屬收得率，降低煉鋼成本，緩解了廢鋼嚴(yán)重不足的問題。具有工藝簡單、生產(chǎn)成本低、能耗低的優(yōu)點。

空冷狀態(tài)下的金屬相變特征數(shù)值的判定方法 1117     

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一種空冷狀態(tài)下的金屬相變特征數(shù)值的判定方法,屬于冶金生產(chǎn)領(lǐng)域。用于空冷狀態(tài)下的金屬相變開始溫度、結(jié)束溫度、相變持續(xù)時間的判定,為控制冷卻工藝制定提供依據(jù)。該方法將溫降曲線進行數(shù)據(jù)處理得到不同時刻的瞬時冷卻速率,繪制出相應(yīng)的冷卻瞬時速度-時間圖。利用金屬發(fā)生組織轉(zhuǎn)變時相變潛熱釋放引起金屬的冷卻溫度和冷卻速度發(fā)生變化的特性,根據(jù)冷卻速率曲線畸變特征點與實際工況下的金屬相變開始和結(jié)束溫度以及相變持續(xù)時間的相互對應(yīng)關(guān)系,通過瞬時冷速-時間曲線進行相變開始和相變結(jié)束溫度和持續(xù)時間的判定。優(yōu)點是:準(zhǔn)確反映空冷態(tài)金屬相變特征值,簡單易行、成本極低。

激光焊接金剛石圓鋸片及制備方法 752     

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一種激光焊接金剛石圓鋸片及制備方法,屬粉末冶金材料技術(shù)領(lǐng)域,用于解決激光焊接金剛石圓鋸片切割堅硬石材速度較慢且容易進邊問題。刀頭材料由下述重量單位的粉末原料組成:銅36-46,鐵28-38,鈷10-20,鎳3-10,錫3-9,硅鉻合金1-2.5,液體石蠟1-1.6,金剛石1.0-2.2,硅鉻合金中按質(zhì)量分?jǐn)?shù)含硅40%、含鉻30%、其余為鐵和少量雜質(zhì)。本發(fā)明采用以銅、鐵、鈷混合基材料提高鋸片的使用壽命和燒結(jié)性能,所添加的硅鉻合金粉末彌散的分布于胎體之中,有效改善了胎體燒結(jié)性能,使胎體能夠加快合金化進程,同時提高了胎體自銳性,增強了胎體對金剛石的把持力,提高了鋸片的壽命和切割性能,使胎體的磨損性能與金剛石的磨損性能相匹配。

球團生產(chǎn)中鏈箅機速度自動控制裝置 886     

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本發(fā)明涉及一種冶金原燃料球團生產(chǎn)中鏈箅機速度自動控制裝置,它包括:工控計算機,安裝在控制室的操作臺上,通過Internet網(wǎng)與電氣柜中的可編程控制器(PLC)連接;電氣柜,電氣柜中安裝有空氣開關(guān)、接觸器、輸入電抗器、變頻器BP、可編程控制器(PLC)及其輸入、輸出接口,所述PLC的輸入接口分別連接生球瞬時流量秤和返粉瞬時流量秤,PLC的輸出接口連接變頻器BP,PLC對生球瞬時流量和返粉瞬時流量的差值進行運算,作為設(shè)定值來控制鏈箅機速度;操縱箱,操縱箱上安裝起、停按鈕、調(diào)速電阻R和頻率表;和增量式編碼器BM,安裝在鏈蓖機電機上,與所述的鏈箅機電機M1、M2和變頻器BP連接。

燒結(jié)礦粉化抑制劑 1059     

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本發(fā)明涉及一種燒結(jié)生產(chǎn)用添加劑,特別是燒結(jié)礦粉化抑制劑。技術(shù)方案是:包括氯化鈣、氯化鎂、硼酸、溴素,各組分的重量百分比是:氯化鈣70%～75%,氯化鎂10%～15%、硼酸10%～15%、溴素1%～3%;上述各組分的純度為:氯化鈣92%、氯化鎂97%、硼酸99.8%、溴素99.9%。本發(fā)明改善燒結(jié)礦的冶金性能,抑制粉化,促使高爐爐況順行,同時改善焦炭的冶金性能,降低焦比。通過在實驗表明:燒結(jié)礦粉化抑制劑使用效果良好,高爐穩(wěn)定順行,風(fēng)量穩(wěn)定,產(chǎn)量提高,焦比降低,經(jīng)濟效益顯著。采用本發(fā)明高爐產(chǎn)量可增加1.5%,焦比可降低1.55%。

澆注料鋼包包底的修包工藝 955     

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本發(fā)明涉及一種澆注料鋼包包底的修包工藝,簡稱為“半干法”修包工藝,屬于冶金鋼包修砌技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案是:澆注料加水混料,至澆注料不具有自然流動性、但可以堆砌成形為止;包底布料;包底料分層搗打,使用快速振動沖擊夯對包底料進行沖壓,采用多層搗打的沖壓方式,澆注料最終體積密度可達到3.2g/cm3以上,完成修砌包底。本發(fā)明的有益效果:澆注料成半干狀,使用快速振動沖擊夯進行搗打,顯著增強了鋼包包底抗浸蝕性,提高了鋼包壽命;由于澆注料水分加入量少,不具有自然流動性,可以控制包底不同部位的澆注料厚度,實現(xiàn)了對包底易浸蝕的部位加厚處理,使包底與其它部位浸蝕達到同步;本發(fā)明可適用于所有澆注料包底的修砌如中間包、鐵包等。

提純太陽能級多晶硅的裝置 837     

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本發(fā)明公開了一種提純太陽能級多晶硅的裝置。所述裝置主要通過對工業(yè)硅進行冶金法熔煉后，經(jīng)過對提拉定向生長多晶硅進行多級電磁約束區(qū)域提純的方法來獲得太陽能級多晶硅。首先通過冶金法熔煉硅合金熔體，然后經(jīng)過提拉定向生長多晶硅來初步提純多晶硅后，在提拉出的多晶硅錠周圍設(shè)置對稱偶數(shù)個電磁約束熔煉器，實現(xiàn)多級電磁約束區(qū)域提純，并進一步實現(xiàn)高純度提純多晶硅。

切割研磨性材料用金剛石圓鋸片 919     

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本發(fā)明公開了一種金剛石圓鋸片，尤其是一種切割研磨性材料用金剛石圓鋸片，屬于粉末冶金材料技術(shù)領(lǐng)域。所述金剛石圓鋸片的刀頭由刀頭胎體與金剛石混合后制成；刀頭胎體中加入表面包覆有金屬鈷粉的耐磨材料，所述耐磨材料為WC、W、W2C中的一種或者幾種。本發(fā)明中加入WC、W、W2C等耐磨材料作為耐磨相。本發(fā)明利用Co粉與WC、W、W2C等骨架材料以及與Cu、Fe等其他刀頭胎體材料相容性均優(yōu)良的特點，利用Co粉作為中間過渡結(jié)合層，可以增大胎體對W、WC、W2C等耐磨材料的把持力，耐磨材料在使用過程不易脫落，充分發(fā)揮耐磨相能夠增強鋸片壽命的作用。

連鑄結(jié)晶器銅板激光熔覆鈷基合金涂層材料及工藝 987     

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本發(fā)明涉及一種連鑄結(jié)晶器銅板激光熔覆鈷基合金涂層材料及工藝。其特征在于:該鈷基合金涂層是一種鈷基合金,按重量百分比計算其成分為:C?0.6～1.2%,Cr?20～30%,W?13～20%,Mo?3～5%,Si?0.8～1.2%,Fe?0.4～1.0%,Ni?7～9%,Nb?5%,余量為Co。本發(fā)明所述的熔覆涂層組織致密,無裂紋、氣孔,與結(jié)晶器銅板表面形成良好的冶金結(jié)合,可形成2mm以上的熔覆層。本發(fā)明的工藝能夠精確控制涂層的厚度及整個過程實現(xiàn)自動控制,具有能耗低,無污染,效率高,成本低的優(yōu)點。因此采用本發(fā)明能改善原有結(jié)晶器涂層技術(shù)的缺點,具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。

更換轉(zhuǎn)爐出鋼口座磚的方法 948     

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本發(fā)明涉及一種更換轉(zhuǎn)爐出鋼口座磚的方法,屬于冶金行業(yè)煉鋼轉(zhuǎn)爐用耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。技術(shù)方案包含如下步驟:①清理出鋼積渣、拆除出鋼口;②拆除、清理出鋼口座磚;③回裝清理好的出鋼口座磚;④填充座磚四周空隙;⑤安裝出鋼口外護板;⑥安裝好出鋼口。本發(fā)明采用出鋼口座磚更換的方法,解決壽命不匹配問題,有效合理的延長了轉(zhuǎn)爐的使用壽命,本發(fā)明工藝合理、有序,能夠滿足出鋼口座磚的使用要求。?

鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金的制備方法 681     

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一種鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金的制備方法,其組合物及其重量百分比為:Si?0.705～0.795%,Mg?0.905～1.005%,Fe?0.2163%,Mn?0.0705%,剩余為Al。制備方法:先將Al、Si、Mg、Fe、Mn稱重后置入熔煉爐內(nèi)熔煉,當(dāng)溫度達到750℃±5℃時,使用冶金除渣裝置除渣,制成鋁合金液;再將鋁合金液導(dǎo)入靜置爐內(nèi),加入2號熔劑粉再進行精煉,然后將鋁合金液在靜置爐內(nèi)靜置30min,靜置爐溫度為735℃～745℃之間;將上述鋁合金液通過熱頂式鑄造機進行成型鑄造,合金液溫度保持在740±5℃,將鑄成的鋁合金鑄棒置入功率為800kw的均勻化爐內(nèi)進行均勻化處理,溫度控制在570±4℃,其保溫時間不低于8h;將均勻化處理后的鋁合金鑄棒轉(zhuǎn)入冷卻室中,通過風(fēng)機進行冷卻后,即制成本發(fā)明鍛旋輪轂專用鍛造鋁合金。

金屬冷熱切圓鋸片側(cè)隙加工方法 913     

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本發(fā)明涉及冶金鋸片加工方法,具體地說是一種金屬冷熱切圓鋸片側(cè)隙加工方法。本方法采用對磨機床加工,其步驟如下:A.準(zhǔn)備校平好的平板鋸片;B.在對磨機床上同時加工雙側(cè)平行凹槽,加工方式為車削、銑削;C.在對磨機床上用砂輪端面同時磨削已有凹槽,改善其粗糙度;D.在對磨機床上調(diào)整磨頭角度,同時磨出鋸片的雙側(cè)斜面?zhèn)认?從而完成復(fù)合側(cè)隙的加工;E.重新校平鋸片平面度、端面圓跳動達到鋸片標(biāo)準(zhǔn)要求;F.對鋸片進行平衡檢測和處理。本發(fā)明與現(xiàn)有方法相比,由于先對鋸片采用雙側(cè)切削加工出雙側(cè)平行凹槽,然后采用雙側(cè)對磨,磨削雙側(cè)平行凹槽,因此解決了原有單面分別車削加工側(cè)隙方法存在的鋸片變形嚴(yán)重、平衡性能差的問題,提高了生產(chǎn)效率。

鋼渣超細粉處理工藝及系統(tǒng) 679     

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本發(fā)明涉及一種鋼渣超細粉處理工藝及系統(tǒng),將鋼渣收集到一個鋼渣罐內(nèi),通過吊裝設(shè)備將該鋼渣罐運送到一個傾翻裝置上;啟動所述傾翻裝置將鋼渣輸入到一個冶金?；b置內(nèi),經(jīng)粒化裝置處理形成?；?使用一個提升輸送帶裝置將所述?；斔偷揭粋€烘干室,利用煉鋼轉(zhuǎn)爐的余熱進行連續(xù)烘干,烘干溫度為200-300℃,烘干時間為0.5-1分鐘;所述的提升輸送帶裝置將烘干后的粒化渣輸送到一個磁選機內(nèi)進行磁選處理,將炭素金屬顆粒與非金屬顆粒分離。

電渣重熔冷啟動的方法 702     

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本發(fā)明公開了一種電渣重熔冷啟動的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括制作柱狀引弧劑，引弧劑高度為100～130mm，直徑為80～120mm；進行冷啟動，冷啟動后，起始啟動電流為12000～16000A，起始啟動電壓為70～80伏，實現(xiàn)平穩(wěn)冷啟動，引弧劑包括重量百分比為0.8:1～1.2:1的螢石粉和石墨電極粉，二者優(yōu)選重量百分比為1:1。本發(fā)明電渣錠產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，價格低廉，爐價格僅為40元，爐降低冶煉成本3600元，按照爐13噸計算，噸降低成本277元，生產(chǎn)效益得到顯著提高。