碳化物/鐵基合金復(fù)合涂層及其反應(yīng)釬涂工藝 1120     

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一種(碳化鈦+碳化鉻)/鐵基合金復(fù)合涂層及其反應(yīng)釬涂工藝,屬于陶瓷/金屬復(fù)合涂層制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以工業(yè)鈦鐵粉、鉻鐵粉、硼鐵粉、鐵粉等為原材料,添加酒精和有機(jī)粘結(jié)劑混合制成漿料,通過噴涂或刷涂涂覆在基體表面,真空條件下在一定溫度保溫適當(dāng)時間,利用原材料中鐵、鈦、鉻、碳等之間的反應(yīng)和合金化原位合成硬質(zhì)相碳化鈦、碳化鉻和低熔點(diǎn)液態(tài)鐵基合金,降溫后獲得以碳化鈦和碳化鉻為硬質(zhì)相、鐵基合金為基體相(粘結(jié)相)的(碳化鈦+碳化鉻)/鐵基合金復(fù)合涂層,可大幅度降低釬涂材料成本,降低陶瓷硬質(zhì)相與釬料合金之間的潤濕性匹配要求,拓寬釬涂材料的選擇范圍。復(fù)合涂層具有耐高溫、抗氧化、耐腐蝕、耐磨損等性能,在冶金、火電等領(lǐng)域具有廣泛的用途。

高體積分?jǐn)?shù)硅顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備工藝 1047     

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本發(fā)明涉及一種高體積分?jǐn)?shù)硅顆粒增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料的制備工藝,其特征在于:采用靈活實(shí)用的粉末冶金工藝制備出Si顆粒體分為50vol.%～80vol.%、完全致密、組織細(xì)小均勻的Si/Al復(fù)合材料大尺寸坯錠。所制備復(fù)合材料具有優(yōu)異的綜合性能。具體工藝步驟為:將預(yù)制合金鋁粉與純硅粉按照質(zhì)量比1∶0.86～2.1均勻混合制成復(fù)合粉末;將混合粉末冷壓成型,冷壓坯相對致密度為50%～80%;將冷壓坯在略高于基體合金固相線的溫度致密化,制成完全致密的坯錠;采用車削、電火花切割等方法將熱壓錠加工成標(biāo)準(zhǔn)圓柱或其他形狀坯錠,以備運(yùn)輸、性能測試或進(jìn)一步機(jī)加工。

用于激光制備、加工與成形金屬材料的惰性氣氛保護(hù)箱 904     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械領(lǐng)域,特別涉及一種用于激光制備、加工與成形金屬材料的惰性氣氛保護(hù)箱。箱體外圓周壁開有7個法蘭孔,箱體內(nèi)設(shè)置有運(yùn)動小平臺,數(shù)控機(jī)床通過插在法蘭孔中的連桿和運(yùn)動小平臺連接;工件固定于運(yùn)動小平臺后,箱體抽真空后充入惰性氣體,數(shù)控機(jī)床控制運(yùn)動平臺的軌跡,由激光器完成零件的加工、成形。箱體可根據(jù)所加工的零件尺寸形狀進(jìn)行有針對性的設(shè)計,設(shè)計靈活,尺寸小;消耗的惰性氣體少,運(yùn)行成本低;將零件固定于可旋轉(zhuǎn)的水平連桿,可實(shí)現(xiàn)回轉(zhuǎn)體零件的激光加工、成形;本發(fā)明還有保護(hù)效果好、造價低的特點(diǎn)。

超聲輔助致密化裝置 669     

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本發(fā)明涉及冶金燒結(jié)設(shè)備,特別涉及一種超聲輔助致密化裝置。壓坯的上下端由壓頭固定,左右兩側(cè)由內(nèi)模固定,內(nèi)模外有壓模對壓坯做進(jìn)一步固定;超聲換能器通過變幅桿連接到壓頭上;所述超聲換能器將高頻電信號轉(zhuǎn)換成機(jī)械振動,機(jī)械振動通過變幅桿變換振幅傳遞到壓頭上,由于壓頭的高頻振動傳遞到壓坯,使組成壓坯的顆粒之間強(qiáng)烈摩擦,使顆粒之間最終達(dá)到緊密配合的狀態(tài)。本發(fā)明所述裝置具有裝置簡單,適應(yīng)性廣,壓制密度高,密度分布均勻,在高溫壓制時還可防止晶粒長大等優(yōu)點(diǎn)。

用于半鋼軋輥打底堆焊的藥芯焊絲 725     

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本發(fā)明一種用于半鋼軋輥打底堆焊的藥芯焊絲,涉及材料加工工程的焊接技術(shù),其中,所述的藥芯包括以下重量百分比的物質(zhì):金屬鉻:2～10%,金屬錳:5～11%,金屬鉬:2～10%,硅鐵:1～5%,氟化物:3～15%,釩鐵:0.5～10%,鈦鐵:0～5%,余為鐵粉。本發(fā)明的焊絲解決了半鋼軋輥可焊性差的難題,且該焊絲的堆焊工藝性能優(yōu)良,與半鋼軋輥工作層堆焊材料具有良好的冶金相容性,可廣泛用于半鋼軋輥的打底堆焊。

雙金屬液-液復(fù)合搗鎬及其制造方法 956     

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本發(fā)明涉及一種雙金屬液-液復(fù)合搗鎬及其制造方法。雙金屬液-液復(fù)合搗鎬的鎬體與鎬掌采用雙金屬液復(fù)合澆鑄方法成型,將溫度為1660-1680℃的低鉻普通鋼液澆鑄倒入搗鎬模具中,冷卻至1500-1550℃后,再澆入溫度為1560-1580℃的高鉻鉬鎳鎢合金熔液,冷卻成型即得雙金屬液-液復(fù)合搗鎬。本發(fā)明的雙金屬復(fù)合搗鎬,鎬掌的工作面部分與非工作面部分形成良好的冶金結(jié)合,結(jié)合穩(wěn)固,不易脫落,鎬掌工作面部分硬度高、耐磨性能好,使用壽命長。且工藝簡單,成本低,具有較佳的社會經(jīng)濟(jì)價值,適宜推廣應(yīng)用。

基于Laves相強(qiáng)化的多主元耐磨耐蝕合金及制備方法 902     

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本發(fā)明涉及合金耐磨耐腐蝕技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種基于Laves相強(qiáng)化的多主元耐磨耐蝕合金及制備方法，合金以質(zhì)量比計含12.0~25.0%的Cr、12.0~25.0%的Ni、12~25%的Fe、12~25%的Co、20~32%的Mo、1.5~3.5%的Si、0.1%以下的C，其余為不可避免雜質(zhì)；其中，Co、Cr、Fe、Ni形成固溶體基體，Mo、Si形成Laves相。制備方法包括熔煉冶金和粉末冶金兩種方法。本發(fā)明合金具備Tribaloy合金組織結(jié)構(gòu)特征，以Cr?Cr?Fe?Ni多主元固溶體替代Co基固溶體基體，Mo、Si形成硬質(zhì)耐磨Laves相，可以實(shí)現(xiàn)保持高耐磨、高耐蝕性能的情況下，降低材料脆性同時節(jié)約原材料成本，特別適用于高溫和腐蝕工作環(huán)境同時要求抗磨損的領(lǐng)域。

釩、鈦微合金化中碳槽幫鑄鋼的制備方法 751     

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本發(fā)明公布一種釩、鈦微合金化中碳槽幫鑄鋼的制備方法，屬于礦山冶金機(jī)械材料技術(shù)領(lǐng)域。該制備方法是對在ZG30MnSiMo成分基礎(chǔ)上進(jìn)行0.05～0.5％V，0.01～0.1％Ti微合金化的中碳槽幫鑄鋼提出的。其制備方法主要是通過熔煉、模鑄、開箱、熱處理等過程進(jìn)行制備。其中模鑄時鋼水凝固過程是在電壓為30V～90V、電流強(qiáng)度為60A～100A的直流電流條件下進(jìn)行。另外對開箱后的槽幫鑄鋼進(jìn)行控制釩、鈦的碳氮析出物部分溶解的高溫正火、以及調(diào)質(zhì)的熱處理過程。按照上述成分及工藝方法處理，可以保證該槽幫鑄鋼得到彌散分布的近球形的釩、鈦的碳氮析出物的抗磨相，從而使該槽幫鑄鋼的抗拉強(qiáng)度≥1200MPa、室溫沖擊韌性α_kv≥60J/cm²，耐磨性可達(dá)ZG30MnSiMo的2.8倍以上，滿足礦山冶金機(jī)械零部件對耐磨損性能的高要求。

通過粉末壓燒制備高硅鋼薄片的方法 758     

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一種通過粉末壓燒制備高硅鋼薄片的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以氣霧化的Fe?6.5wt.％Si粉為原料，通過粉末預(yù)置使粉末處于壓實(shí)狀態(tài)，并放于真空燒結(jié)爐中經(jīng)高溫?zé)Y(jié)使其冶金結(jié)合，經(jīng)多道次熱軋至一定厚度后再經(jīng)1?4次冷軋，最后在高溫下進(jìn)行退火得到具有優(yōu)良性能的高硅鋼薄片。相較于采用水霧化粉末，本發(fā)明采用氣霧化的高硅鋼粉末極大地減少了合金體系的氧化物夾雜。同時，采用直接壓燒的方法越過了球形的氣霧化粉末難以成形的問題，從而避免了因添加成形劑導(dǎo)致的工藝復(fù)雜性及后續(xù)的脫膠、殘?zhí)紗栴}，具有操作簡單、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品精度高、工藝流程短、無污染與夾雜、性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)。

電機(jī)驅(qū)動在線聯(lián)動帶鋼卷翻轉(zhuǎn)設(shè)備 1057     

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本發(fā)明涉及冶金帶鋼處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電機(jī)驅(qū)動在線聯(lián)動帶鋼卷翻轉(zhuǎn)設(shè)備，該帶鋼卷翻轉(zhuǎn)設(shè)備與冶金處理主線線體聯(lián)動，所述在線聯(lián)動帶鋼卷翻轉(zhuǎn)設(shè)備包括：一起支撐作用的主機(jī)架機(jī)構(gòu)，以及一布置于所述主機(jī)架機(jī)構(gòu)外側(cè)的主傳動機(jī)構(gòu)；其特征在于：還包括一用于對帶鋼卷進(jìn)行翻轉(zhuǎn)的翻轉(zhuǎn)鞍座機(jī)構(gòu)，置于所述主機(jī)架機(jī)構(gòu)之上，所述翻轉(zhuǎn)鞍座機(jī)構(gòu)包括一鞍座本體及安裝于鞍座本體一側(cè)的齒圈；其中，所述主傳動機(jī)構(gòu)包括一減速電機(jī)和一傳動齒輪，所述傳動齒輪和所述齒圈嚙合，所述減速電機(jī)通過驅(qū)動傳動齒輪進(jìn)一步帶動翻轉(zhuǎn)鞍座機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)。該帶鋼卷翻轉(zhuǎn)設(shè)備滿足在線聯(lián)動的情況下，傳動機(jī)構(gòu)少，維護(hù)成本低；設(shè)備運(yùn)作可靠，速度可調(diào)，到位平穩(wěn)，沖擊力小。

潤滑脂組合物及其制備方法和應(yīng)用 772     

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本發(fā)明屬于潤滑脂技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種潤滑脂組合物及其制備方法和應(yīng)用。所述潤滑脂組合物包含如下重量百分含量的組分：有限溶脹型有機(jī)稠化劑1～30％，無限溶脹型聚合物稠化劑1～10％，基礎(chǔ)油45～98％，抗氧劑0～10％，防銹劑0～5％。本發(fā)明潤滑脂組合物的高溫性和使用壽命優(yōu)異，還具有良好的阻燃性、極壓抗磨性、粘附性、膠體安定性和防腐蝕性，能夠?yàn)橐苯鹦袠I(yè)冷軋工藝酸再生焙燒爐部位提供科學(xué)高效的潤滑，適用于冶金、礦山、紡織、食品、印染及造紙等行業(yè)的高溫部位的潤滑需求。

利用形變誘導(dǎo)析出提高微合金化槽幫鑄鋼件強(qiáng)韌性的方法 647     

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一種利用形變誘導(dǎo)析出來提高微合金化槽幫鑄鋼件強(qiáng)韌性的方法，屬于鋼鐵材料加工技術(shù)領(lǐng)域。該方法是對一種或幾種鈦Ti、鈮Nb、釩V的微合金化槽幫鑄鋼件提出的。其主要技術(shù)特征是將微合金化槽幫鑄鋼件加熱到奧氏體單相區(qū)，然后對其內(nèi)表面進(jìn)行噴丸，使其內(nèi)表面產(chǎn)生一定厚度的熱塑性變形，來以此產(chǎn)生微合金化元素鈦Ti、鈮Nb、釩V的形變誘導(dǎo)析出效果；以及對噴丸處理后的微合金化槽幫鑄鋼件進(jìn)行噴霧淬火及高溫回火。按照本申請?zhí)岢龅姆椒?，可使微合金化槽幫鑄鋼件的抗拉強(qiáng)度≥1300MPa、室溫沖擊韌性α_kv≥70J/cm²，以及其內(nèi)表面硬度不低于400HB，進(jìn)而滿足礦山冶金機(jī)械零部件對強(qiáng)韌性及其耐磨損性能的高要求。

超細(xì)鐵粉的鈍化方法 976     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制備領(lǐng)域，特別涉及超細(xì)鐵 粉的鈍化方法。該方法的具體流程是將含有一定量的鈍化氣體 通入盛有超細(xì)鐵粉的裝置中，利用鈍化氣體和/或氮?dú)?、冷卻水 冷卻手段先將高溫超細(xì)鐵粉的溫度降低到室溫～200℃之間， 然后再通鈍化氣體并維持30min～600min，使超細(xì)鐵粉的表面 形成一層保護(hù)性氧化膜，從而達(dá)到鐵粉鈍化效果，上述方法中 所用鈍化氣體中CO2體積含量 為50－100％，M體積含量為0－50％，其中M為氧氣、CO、 水蒸氣、氮?dú)饣驓鍤庵械娜我庖环N或任意一種以上體積含量之 和。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有鈍化效果好、樣品無過氧化、 二次氧化率較低、鈍化后鐵粉的金屬化率高的優(yōu)點(diǎn)。

以穩(wěn)定性調(diào)控制備硬質(zhì)合金的方法 1041     

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一種以穩(wěn)定性調(diào)控制備硬質(zhì)合金的方法，屬于硬質(zhì)合金材料和粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先制備硬質(zhì)合金圓棒，取兩根硬質(zhì)合金圓棒，上下豎直端部相鄰，依次置于區(qū)域熔煉爐的垂直浮區(qū)，抽真空，設(shè)定運(yùn)行功率為總功率的60-95％，在20-30分鐘內(nèi)將功率增加到設(shè)定功率，待硬質(zhì)合金圓棒接觸端形成束狀穩(wěn)定熔融態(tài)后，降下面的硬質(zhì)合金圓棒，同步還降上面的硬質(zhì)合金圓棒，直至上面的硬質(zhì)合金圓棒取出，成為區(qū)熔處理后的硬質(zhì)合金棒料；區(qū)熔處理后硬質(zhì)合金棒料置于真空熱處理爐或碳化爐中，通入甲烷或一氧化碳等碳化氣氛，在900-1100℃保溫1-3小時，隨爐冷卻至室溫，得到超粗晶硬質(zhì)合金棒料。本發(fā)明可制備性能優(yōu)越的超粗晶硬質(zhì)合金。

熔化金屬表面的發(fā)熱保溫劑 714     

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本發(fā)明為發(fā)熱型保溫劑，可應(yīng)用于冶金鑄造領(lǐng) 域。本發(fā)明采用碳化稻殼為主要原料，配入一定比例 的氧化劑，代替原來昂貴的含鋁等金屬發(fā)熱劑；克服 了原金屬發(fā)熱劑發(fā)熱時間短，溫度波動范圍大，保溫 性能不好的缺點(diǎn)；價格遠(yuǎn)比金屬發(fā)熱劑低廉，具有發(fā) 熱均衡，持續(xù)時間長，無粉塵和有害氣體污染等特 點(diǎn)。本新型發(fā)熱保溫劑用于鋼錠和金屬鑄件澆鑄過 程，能顯著減少鋼錠縮孔，提高鋼錠收得率及鑄件合 格率。

小口徑閥門密封面的激光熔覆工藝 1089     

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本發(fā)明為化工、電力、石油中常用的小口徑閥門密封面的激光熔覆工藝,屬于閥門表面強(qiáng)化技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明由先將合金粉末壓制成所需薄環(huán)狀,然后將其放置于小口徑閥門密封面并采用大功率激光器加熱使其熔化,并與微熔的密封面表面薄層形成良好冶金結(jié)合的激光熔覆層。本發(fā)明強(qiáng)化處理后的小口徑閥門耐磨性好,硬度高,壽命長,無咬邊、裂紋等缺陷,質(zhì)量好,工效高從而使長期未得到解決的問題得以圓滿的解決。

鈷銻合金熱電材料的制備方法 1108     

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一種鈷銻合金熱電材料的制備方法屬于熱電材料的制造技術(shù)領(lǐng)域。該制備方法步驟如下:將鈷和銻的粉末按1∶3(摩爾比)的比例混合,將配好的粉末放入高能球磨機(jī)中進(jìn)行研磨2～30h,球料比為10∶1～25∶1。在研磨時充入惰性氣體或加入一定量的過程保護(hù)劑,研磨后形成單相含量較高的鈷銻合金粉末,然后將該合金粉末裝入石墨模具或粉末冶金專用鋼模具或硬質(zhì)合金模具,用放電等離子燒結(jié)設(shè)備直接燒結(jié)制備成塊狀材料,燒結(jié)條件為壓力30～1000MPa和溫度200～600℃,保溫時間2～10min,氣氛為真空。其特點(diǎn)是生產(chǎn)效率高,成本低,可直接制備熱電堆所需塊體材料,不需再加工成形。制備的熱電材料組織均勻,晶粒為納米晶,大小可控制在30～100nm之間;具有高的熱電性能,可在400℃附近應(yīng)用。

菌絲體表面包覆生物吸附劑及其制備方法 719     

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本發(fā)明菌絲體表面包覆生物吸附劑及其制備方法涉及一種在菌絲體外有包覆層的生物吸附劑及其制備方法,菌絲體為檸檬酸菌、酵母菌、青霉菌或真菌,包覆層材料為葡聚糖、殼聚糖或殼聚糖衍生物。菌絲體粒徑≤3mm,包覆層與菌絲體的用量比為1～0.01g/g。本發(fā)明采用包覆方法或在包覆同時進(jìn)行印跡處理的方法,得到表面包覆生物吸附劑或表面包覆印跡生物吸附劑。適用于重金屬離子含量5～2000ppm、pH為2～11范圍的廢水處理。本發(fā)明提供的生物吸附劑成本低,吸附容量能達(dá)到30～100mg/g,可多次使用達(dá)20次。主要用于染料廢水、冶金廢水、制革廢水及含酚廢水等的治理。

原位生成超細(xì)晶碳化物金屬陶瓷涂層的制備方法 1068     

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本發(fā)明提供了一種原位生成超細(xì)晶碳化物金屬陶瓷涂層的制備方法,屬于超細(xì)晶碳化物陶瓷涂層的技術(shù)。利用沖擊大電流對噴涂材料進(jìn)行體內(nèi)快速均勻加熱使噴涂材料在50-100μs內(nèi)被快速加熱到高于其熔點(diǎn)的溫度,并使組元在極高溫度下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)直接生成熔融的碳化物陶瓷微小顆粒,通過噴槍內(nèi)電爆炸產(chǎn)生的高溫高壓氣體推動熔融顆粒從噴槍底部向槍口高速運(yùn)動,撞擊基體后形成快速凝固的涂層。涂層平均晶粒尺寸可小于1μm,當(dāng)單次噴涂厚度小于15μm時,可得到晶粒尺寸小于500nm的涂層。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于:成本低、易操作、涂層與基體達(dá)到冶金結(jié)合、涂層厚度大。

納米結(jié)構(gòu)金屬陶瓷熱噴涂喂料及其制備方法 1027     

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一種納米結(jié)構(gòu)金屬陶瓷熱噴涂喂料,所述喂料由鎳合金/氧化鋁納米顆粒通過機(jī)械或冶金的結(jié)合方式形成的球形顆粒,所述鎳合金/氧化鋁納米顆粒以Al2O3粉末作為顆粒核心,顆粒核心的外表沉積有鎳合金包覆層,鎳合金/氧化鋁納米顆粒的平均粒徑為10～100微米,鎳元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%～50%。本發(fā)明綜合運(yùn)用化學(xué)鍍、噴霧造粒、低溫?zé)Y(jié)等方法,制備出的粉體具有分散均勻、表面金屬含量可控、工藝簡單、易于操作等優(yōu)點(diǎn),解決了納米粉末質(zhì)量輕,熱噴涂過程中極易發(fā)生熔化、氣化及涂層中晶粒長大的技術(shù)難題,符合熱噴涂工藝的要求,制備出滿足等離子噴涂工藝要求的納米結(jié)構(gòu)喂料,廣泛用于軍工、航空航天、汽車、電子等需要熱噴涂高質(zhì)量涂層的領(lǐng)域。

鋸片鋼板及其生產(chǎn)方法 948     

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本發(fā)明提供了一種高耐久性且兼具高硬度和高韌塑性的鋸片鋼板及其生產(chǎn)方法，屬于冶金鋸片鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，在兩層鋸片鋼坯中間設(shè)置一層低合金鋼坯，組成復(fù)合鋼坯；真空焊接封邊所述復(fù)合鋼坯，得到復(fù)合鋸片鋼坯；加熱軋制復(fù)合鋸片鋼坯，獲得復(fù)合鋸片鋼板；對復(fù)合鋸片鋼板進(jìn)行熱處理，得到由第一鋸片鋼層、第二鋸片鋼層以及設(shè)置于第一鋸片鋼層和第二鋸片鋼層中間的低合金鋼層構(gòu)成的鋸片鋼板。低合金鋼層具有高韌塑性，第一鋸片鋼層和第二鋸片鋼層可以為低合金鋼層提供強(qiáng)度支持，三者冶金復(fù)合后，使得鋸片鋼板在承受外在的載荷沖擊時，具備高耐久性從而具有更長的使用壽命。

從釩渣中提取制備高純金紅石TiO₂的方法 969     

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一種從釩渣中提取制備高純金紅石TiO₂的方法，屬于資源化綜合利用領(lǐng)域。本發(fā)明用氯化鈉、氯化鉀和三氯化鋁混合物與含釩渣混合，在600～1100℃下焙燒，將鈦氯化為四氯化鈦并與釩渣分離。將收集四氯化鈦、三氯化鋁和去離子水混合，在30～90℃下保溫水解，直接得到了不同純度的金紅石二氧化鈦，通過在400～900℃煅燒能夠提高二氧化鈦的結(jié)晶性。該方法可以有效的實(shí)現(xiàn)了從含鈦冶金渣、礦物以及含鈦粉塵中分離鈦，較低溫度下直接制金紅石二氧化鈦。該方法適用于含鈦冶金渣、礦物以及含鈦粉塵中鈦的提取回收。

連鑄磁攪拌下溶質(zhì)負(fù)偏析缺陷的控制裝置與方法 844     

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本發(fā)明提供了一種連鑄磁攪拌下溶質(zhì)負(fù)偏析缺陷的控制裝置與方法，涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，能夠提高磁攪拌澆鑄工藝下鑄坯溶質(zhì)分布的均勻性，改善或消除磁攪拌引起的溶質(zhì)負(fù)偏析缺陷；該裝置在攪拌器區(qū)域設(shè)置能夠根據(jù)不同攪拌位置的熱狀態(tài)進(jìn)行冷卻參數(shù)調(diào)控的鑄坯冷卻系統(tǒng)；通過調(diào)控鑄坯冷卻系統(tǒng)的冷卻參數(shù)調(diào)控鑄坯凝固速率；通過調(diào)控所述鑄坯凝固速率改善連鑄磁攪拌下溶質(zhì)負(fù)偏析缺陷；該裝置由噴嘴、氣路管道、水路管道，以及設(shè)置于水、氣管道上的流量計和閥門組成。本發(fā)明提供的技術(shù)方案適用于鋼鐵冶金的連鑄過程中。

赤泥高值化綜合利用的方法 1073     

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本發(fā)明公開了一種從赤泥中提取鋁、鐵、稀土、鈧的方法，屬于赤泥高值化綜合利用領(lǐng)域。將赤泥與適量濃硫酸混合均勻、熟化后，與還原劑在一定溫度下進(jìn)行快速還原焙燒脫硫，含SO2煙氣通過制酸實(shí)現(xiàn)硫酸再生循環(huán)利用。還原焙砂采用水浸提稀土、鈧，對水浸液用濕法冶金富集、分離和提純，得到Sc2O3產(chǎn)品和稀土富集物。水浸渣進(jìn)行磁選，得到鐵精礦和磁選尾礦，磁選尾礦堿浸制備氧化鋁。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)赤泥中的成分按一步分離一種的原則，能有效分離，每一步工藝都有現(xiàn)成的工業(yè)生產(chǎn)工藝，工業(yè)化生產(chǎn)易實(shí)現(xiàn)。

SCR廢煙氣脫硝催化劑的回收方法 886     

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本發(fā)明涉及一種SCR廢煙氣脫硝催化劑的回收方法，采用濕法冶金的過程。SCR廢煙氣脫硝催化劑破碎后，進(jìn)行預(yù)焙燒處理后，按比例加入NaOH溶液進(jìn)行溶解。溶解后進(jìn)行固液分離操作，然后對所得沉淀加入硫酸，經(jīng)浸出、沉降、水解、鹽處理、焙燒，可得到TiO2。對于第一次固液分離得到的溶液，滴加硫酸調(diào)節(jié)pH值，加入過量硝酸銨沉釩，進(jìn)行第二次固液分離。將過濾得到的偏釩酸銨經(jīng)高溫分解，值得V2O5成品。對于第二次固液分離得到的溶液，加入鹽酸調(diào)節(jié)pH值，再加入NaCl，得到鎢酸鈉，經(jīng)精制、過濾、離子交換等工藝，分離雜質(zhì)成分，再經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶得鎢酸鈉產(chǎn)品。本發(fā)明的方法，工藝簡單，設(shè)備通用，原料易得，價格低廉，且回收率高。

傳送帶樣品自動化取樣及多元素檢測的系統(tǒng)與方法 1062     

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本發(fā)明是一種針對粉狀固體物料傳送帶，進(jìn)行物料自動取樣、送樣及元素含量檢測的技術(shù)，涉及固體廢棄物綜合利用、化學(xué)分析、工業(yè)自動化控制技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明是以X熒光技術(shù)及工業(yè)自動控制技術(shù)、機(jī)器人技術(shù)為基礎(chǔ)，以設(shè)計的PLC控制系統(tǒng)為核心，通過對機(jī)器臂的精確控制與定位，從傳送帶上采集所需樣品，并進(jìn)行簡單處理后送至X熒光發(fā)射器位置；然后PLC控制X熒光發(fā)射及探測器開始測試，并讀取測試結(jié)果。同現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法具有適應(yīng)面廣、多元素同時檢測且測試時間短、全自動無人值守等優(yōu)點(diǎn)，可用于鋼鐵冶金、有色冶金、能源生產(chǎn)、煤化工等行業(yè)。

納米陶瓷基耐高溫耐磨蝕自潔復(fù)合涂層 682     

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一種納米陶瓷基耐高溫耐磨蝕自潔復(fù)合涂層，屬于表面工程中的噴涂領(lǐng)域，該發(fā)明主要應(yīng)用于高效燃煤鍋爐、燃煤熱風(fēng)爐、沸騰煅燒爐、石油化工、冶金行業(yè)余熱鍋爐及水冷高溫?zé)煹?、火力電力、石油化工、冶金行業(yè)、煤炭焦化脫硫、除塵裝置等的耐高溫腐蝕、磨損防護(hù)及高溫粉塵的粘結(jié)、燒結(jié)。本發(fā)明所述的納米陶瓷基耐溫腐蝕自潔復(fù)合涂層，所要解決的問題是克服傳統(tǒng)鍋爐表面防護(hù)材料不能現(xiàn)場燒結(jié)，工作溫度低的問題，提供一種施工簡便，耐高溫耐磨蝕的鍋爐表面防護(hù)材料。其特征在于，所述的涂層質(zhì)量百分含量范圍如下：氮化鈦：1~5%，氮化硅：1~5%，氧化鋁：28~40%，氧化硅：10~20%，氧化鉻：30~60%。

低品位難選冶含金礦石或精礦生物預(yù)氧化處理工藝 789     

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本發(fā)明提供一種低品位難選冶含金礦石或精礦生物預(yù)氧化處理工藝，它是將低品位難選冶金精礦裹到支撐礦石顆粒表面，經(jīng)過生物堆浸預(yù)氧化，對渣進(jìn)行水洗篩分，大顆粒的返回補(bǔ)充支撐物料，將包裹金精礦預(yù)氧化渣進(jìn)行氰化提金的一種新工藝。細(xì)菌主要是以氧化亞鐵硫桿菌、氧化硫硫桿菌和氧化亞鐵螺旋菌為主的混合菌，溫度為30～45℃；精礦粒度為80～400目，支撐礦石粒度10～30mm，精礦包裹厚度＜2mm；預(yù)氧化周期30～90天，預(yù)氧化率提高到50～70％，金回收率達(dá)到80～95％。與生物攪拌預(yù)氧化和全堆浸預(yù)氧化相比，解決了預(yù)氧化周期長、金回收率低的問題，經(jīng)濟(jì)效益顯著。本工藝特別適合應(yīng)用于黃鐵礦含量較高的含金礦石，并且對環(huán)境友好，符合有色冶金行業(yè)低碳經(jīng)濟(jì)的發(fā)展。

易堵塞氣相物料的節(jié)能降溫技術(shù) 805     

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本發(fā)明公布了一種易堵塞氣相物料的節(jié)能降溫技術(shù),涉及工業(yè)過程中的傳熱設(shè)備,屬于氣液傳熱裝置領(lǐng)域。具體地說包括兩種節(jié)能降溫的換熱設(shè)備,第一種設(shè)備為帶推料器的管殼式換熱器,主要由旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(1)、管箱(5)和換熱管(9)組成,旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(1)帶動換熱管(9)中的推料器(10)轉(zhuǎn)動,以便將冷凝在管壁上的液體、固體等推出去,避免堵塞。第二種設(shè)備為塔式換熱器,塔內(nèi)使用抗堵性塔板,且將塔分為2～3段,在保證氣體出口溫度的同時,有效的降低了能耗。本發(fā)明可用于化工、石化、輕工、冶金等行業(yè)中的傳熱過程,且兩種設(shè)備均具有結(jié)構(gòu)簡單、造價低廉、經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點(diǎn)。

萃取器 1059     

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本發(fā)明萃取器屬于化工傳質(zhì)與分離技術(shù)領(lǐng)域?，F(xiàn)有的萃取器存在萃取率低、萃取效率低、塔身高大的缺陷。本發(fā)明萃取器包含旋流倉4、傳動裝置1、兩組針輪5、下部中心安置的重相液分布器6、下部外圍安置的輕相液分布器7、整流錐11、上部中心安置的輕相液撇出器2。針輪5是由線形延伸的U字形針苗呈輻射狀均勻密集排列組合而成。針輪5旋轉(zhuǎn)形成離心旋流,剪切分散輕相,并使輕相向心運(yùn)動穿滲于離心運(yùn)動的重相,在上部凹坑中心匯集采出,協(xié)同完成傳質(zhì)和分離。本發(fā)明萃取器顯著增強(qiáng)了預(yù)分散效果,消除了返混,均衡強(qiáng)化了混合與分離過程,使萃取率和萃取效率成倍增強(qiáng),設(shè)備輕便化。本發(fā)明用于化工、醫(yī)藥、冶金、環(huán)保萃取分離或化學(xué)反應(yīng)工程。