轉(zhuǎn)爐煉鋼方法 971     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域,涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)工藝。本發(fā)明所述的一種轉(zhuǎn)爐煉鋼方法,采用頂?shù)讖?fù)合吹煉工藝,以鐵水和固體鐵料為原料,鐵水和固體鐵料的重量百分比為:鐵水85%-95%,固體鐵料5-15%。鐵水脫硅、脫磷和脫碳的三脫預(yù)處理和脫碳精煉同在一轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行,即前期為鐵水預(yù)處理期,后期為脫碳精煉期,預(yù)處理結(jié)束時(shí),進(jìn)行倒?fàn)t排渣,倒掉1/2—2/3的初期,隨即進(jìn)入脫碳精煉期。預(yù)處理期開吹時(shí)加入脫磷劑,采用頂?shù)讖?fù)合吹煉,頂吹采用變流量供氧,中后期采用弱供氧;脫碳精煉期加入石灰,重新造渣,并采用大供氧量頂?shù)讖?fù)合吹煉,直至煉鋼終點(diǎn)。采用本發(fā)明,在不延長轉(zhuǎn)爐作業(yè)周期的前提下,轉(zhuǎn)爐的脫磷率達(dá)90%,脫硫率60%。

電爐煉鋼頂氧槍吹煉工藝 801     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，特別涉及一種電爐煉 鋼氧槍吹煉工藝。其特征在于本發(fā)明在電爐的爐蓋上開孔，開 孔尺寸為50－500mm，氧槍通過一升降機(jī)構(gòu)，下降到距鋼液面 距離鋼液面為200－1000mm處，進(jìn)行脫碳造渣操作。氧槍采 用水冷方式、氧氣射流采用超音速射流，馬赫數(shù)為1.6－2.2， 氧槍噴孔個(gè)數(shù)為1－3個(gè)，氧氣流量為800－10000Nm3/h，氧氣壓力0.6－1.2Mpa；氧槍進(jìn)出水流量10－60t/h；氧槍銅鋼復(fù)合銅頭，噴頭外徑50－400mm，噴頭內(nèi)徑20－100mm，；氧氣管路，外徑70－300mm，內(nèi)徑40－200mm。

包頭稀土礦硫酸焙燒浸出液處理工藝 803     

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本發(fā)明屬濕法冶金工藝。其主要特點(diǎn)是將現(xiàn)有 包頭混合型稀土礦制取稀土工藝中的除鐵和中和用 MgO一步完成的工藝改為先除鐵后中和的分步操 作。除鐵時(shí)系通過HDEHP萃取、HCl反萃和TBP萃取、H2SO4反萃過程，使HDEHP、HCl、TBP可一次投料反復(fù)使用，而H2SO4取自浸出液。在浸出液中已完成除鐵且H2SO4濃度大大降低的條件下，再用MgO中和，從而使MgO耗量顯著降低，僅為現(xiàn)有工藝的1/3～1/4。

采用氧化脫硫、還原脫磷兩步法的鋼渣處理方法 932     

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本發(fā)明涉及一種采用氧化脫硫、還原脫磷兩步法的鋼渣處理方法，屬于鋼鐵冶金及資源利用技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有鋼渣循環(huán)利用技術(shù)中硫、磷的富集難題。采用氧化脫硫、還原脫磷兩步法的鋼渣處理方法包括S1.將鋼渣氧化脫硫；向熔態(tài)鋼渣中通入Ar與O₂的混合氣體，氧化得到的SO₂從渣相中溢出脫除，S的脫除率82～97％；S2.將步驟S1得到的脫硫鋼渣進(jìn)行氣基還原脫磷；還原氣體為CO與CO₂的混合氣體，磷的脫除率達(dá)到80％以上，還原得到的P₂從熔渣中溢出脫除。本發(fā)明能夠徹底解決鋼渣中硫、磷的脫除問題，大幅提高鋼渣的循環(huán)利用率，實(shí)現(xiàn)鋼渣、S、P的全部利用，降低了煉鋼成本，提高了硫和磷的利用價(jià)值，具有廣闊的應(yīng)用前景。

氧化燒損率測定系統(tǒng)及方法 681     

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本發(fā)明實(shí)施例涉及金屬冶金加工技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種氧化燒損率測定系統(tǒng)及方法。其中，通過將至少一個(gè)試驗(yàn)式樣固定連接于試驗(yàn)鋼坯，并基于第一稱重件、加熱爐、第二稱重件、數(shù)據(jù)采集器和計(jì)算裝置對(duì)至少一個(gè)試驗(yàn)式樣的氧化燒損率進(jìn)行計(jì)算，能夠高效、準(zhǔn)確地計(jì)算至少一個(gè)試驗(yàn)式樣的氧化燒損率。

電解-鈦碳硫陽極-制備金屬鈦的方法 1054     

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本發(fā)明提出一種鈦/碳/硫可溶性陽極電解制備金屬鈦的方法，涉及有色金屬冶金礦物處理及熔鹽電化學(xué)提取鈦冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法以含鈦礦原料、碳(C)和硫(S)為原料經(jīng)燒結(jié)等技術(shù)，成功制備出導(dǎo)電性良好的鈦碳硫陽極材料。采用該鈦碳硫陽極在熔鹽電解質(zhì)體系中成功制備金屬鈦。采用本發(fā)明所述以鈦碳硫可溶性陽極，在熔鹽電解過程中將在陰極沉積金屬鈦，陽極產(chǎn)生CS₂氣體，且該氣體有效的應(yīng)用于礦石的處理制備硫化鈦原料，是一種工藝簡單、能耗低、連續(xù)化生產(chǎn)且實(shí)現(xiàn)能源資源的高效循環(huán)利用。

高體積分?jǐn)?shù)B4C與Si顆?；旌显鰪?qiáng)的鋁基復(fù)合材料及其制備工藝 653     

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本發(fā)明公開了一種高體積分?jǐn)?shù)B4C與Si顆粒混合增強(qiáng)的鋁基復(fù)合材料及其制備工藝。該鋁基復(fù)合材料由Al-Cu-Mg-Co合金基體和B4C與Si的混合增強(qiáng)相組成，按體積百分比計(jì)，Al-Cu-Mg-Co合金基體的含量為30-45％，B4C的含量為55-60％，Si的含量為a，0＜a≤10％。該鋁基復(fù)合材料采用粉末冶金的方法制備，主要包括B4C與Si顆粒的預(yù)處理、增強(qiáng)相與Al合金基體粉體球磨混合、粉末冷等靜壓、真空除氣、熱等靜壓等步驟。本發(fā)明的鋁基復(fù)合材料的密度為2.55～2.60g/cm3，抗彎強(qiáng)度為450～530MPa，彈性模量為180～220GPa，熱膨脹系數(shù)為7.6～9.5×10-6K-1，熱導(dǎo)率為70～100W/m·K；該材料的優(yōu)異性能可以較好滿足航天輕質(zhì)高強(qiáng)結(jié)構(gòu)功能件材料的使用要求。

鎂合金、其制備方法及其應(yīng)用 748     

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本發(fā)明提供一種鎂合金，尤其是一種核殼結(jié)構(gòu)式鎂合金，由下述組分按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)組成：Al：5～24%，F(xiàn)e：0.05～10%，Zn：0.2～5%，Zr：0.1～0.7%，Mn：0～0.2%，余量為Mg，各組分之和為100%。本發(fā)明提供的鎂合金尤其適用于在油氣開采的憋壓球材料中的應(yīng)用。本發(fā)明還提供該鎂合金的制備方法。本發(fā)明組分配比合理、生產(chǎn)工藝簡單，可有效提高鎂合金的總體強(qiáng)度和可分解性能。本發(fā)明通過高能球磨與真空熱壓燒結(jié)的方法，獲得晶粒細(xì)小的粉末冶金鎂合金，使其性能滿足石油天然氣開采用憋壓球?qū)Σ牧系膹?qiáng)度與分解性能的要求；拓展了鎂合金在石油天然氣開采領(lǐng)域的應(yīng)用，形成可實(shí)際工業(yè)應(yīng)用的粉末冶金鎂合金。

二氧化鉬直接合金化冶煉的方法 958     

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本發(fā)明涉及一種二氧化鉬直接合金化冶煉工藝，屬于鋼鐵冶金合金鋼(鐵)冶煉技術(shù)領(lǐng)域。其特點(diǎn)在于：以含二氧化鉬的原料為鉬源加入到鋼液或鐵液或渣中，在鋼液或鐵液或渣中加入一定量的還原劑，利用還原劑還原二氧化鉬，到了冶煉后期待鋼液或鐵液中的鉬元素含量穩(wěn)定后，加入含鉬合金調(diào)節(jié)鋼液或者鐵液的成分。該方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，克服了鉬鐵冶煉合金化工藝冶煉含鉬鋼種的高成本，高污染，以及用三氧化鉬直接合金化煉鋼時(shí)三氧化鉬容易揮發(fā)的缺點(diǎn)，具有鉬收得率高和經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點(diǎn)。

汽車空調(diào)壓縮機(jī)用鋁基葉片材料及制備方法 658     

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本發(fā)明公開了一種汽車空調(diào)壓縮機(jī)用鋁基葉片材料及其制備方法，屬于汽車材料及制備技術(shù)領(lǐng)域。該葉片材料由Al?Cu?Mg?Si?X合金與Si3N4顆粒組成，Al?Cu?Mg?Si?X合金的體積分?jǐn)?shù)為90?100％，Si3N4的體積分?jǐn)?shù)為0?10％，所述Al?Cu?Mg?Si?X合金中X組元為Fe、Ni、Ag元素中的一種或幾種組合。該葉片材料采用粉末冶金與擠壓成型方法制備，包括下述步驟：Al?Cu?Mg?Si?X合金坯錠真空熔煉、氣霧化制粉、Si3N4與Al?Cu?Mg?Si?X粉末球磨混合、冷等靜壓成型、冷壓坯錠裝包套、真空除氣、擠壓成型、熱處理強(qiáng)化。本發(fā)明制備的葉片材料具有密度低、高溫強(qiáng)度高、線膨脹系數(shù)低、耐磨損的綜合性能，能夠滿足汽車空調(diào)壓縮機(jī)葉片輕質(zhì)、高強(qiáng)、耐磨、使用壽命長的綜合要求。

一株嗜酸硫桿菌及其應(yīng)用 1091     

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本發(fā)明涉及一株嗜酸硫桿菌及其應(yīng)用。其嗜酸氧化亞鐵硫桿菌保藏號(hào)CGMCC?No.3265。本發(fā)明還提供上述嗜酸氧化亞鐵硫桿菌在冶金中的應(yīng)用,具體是將嗜酸氧化亞鐵硫桿菌應(yīng)用于含F(xiàn)e2+或硫化物的鉬礦浸出。本發(fā)明將嗜酸氧化亞鐵硫桿菌加入到含F(xiàn)e2+的鉬礦漿中,浸出溫度28～32℃,浸出pH1～3,將Fe2+氧化為Fe3+。本發(fā)明還將嗜酸氧化亞鐵硫桿菌加入到含F(xiàn)e2+和硫化物的鉬礦漿中,浸出溫度28～32℃,浸出pH1～3,將Fe2+、硫化物分別氧化為Fe3+、硫酸或硫酸鹽。本發(fā)明的嗜酸氧化亞鐵硫桿菌具有較強(qiáng)的耐鉬特性,在鉬元素含量1.6g/L時(shí)仍能較好生長,可在含鉬礦物的浸出中廣泛應(yīng)用。

低溫去除硅中硼磷的方法 713     

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一種低溫去除硅中硼磷的方法,屬于高純硅的生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域,是硅在錫基合金液中的重結(jié)晶凈化。該方法將工業(yè)硅經(jīng)過破碎酸洗預(yù)處理,與錫基合金加熱完全共熔,冷卻使硅重新結(jié)晶析出,結(jié)晶硅快速鑄塊,破碎酸洗可得硼、磷濃度低的高純硅。該方法重結(jié)晶溫度為300～1400℃,硅損失量小于5%。與目前冶金法凈化硅相比,可實(shí)現(xiàn)硼、磷雜質(zhì)同步快速去除,操作溫度降低600～1700℃。

SnZn系無鉛釬料 1108     

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SnZn系無鉛釬料,屬微電子行業(yè)表面組裝領(lǐng)域。SnZn系無鉛釬料存在的問題:(1)釬料合金元素種類繁多造成冶金制備困難;(2)釬料合金元素多造成可靠性下降;(3)當(dāng)加入Bi元素的含量超過5%釬焊過程發(fā)生困難,釬料變得硬脆,延伸率下降,使得釬料不易拉拔加工成焊絲;(4)若釬料中Ag含量超過2%,成本上升,降低接頭可靠性,可能引起橋接短路。該無鉛釬料按重量百分比含有:4-12%的Zn,0.05-2.0%的Ag或1-5%的Bi,0-1%的La稀土或Ce稀土或La/Ce混合稀土,其余為Sn。本發(fā)明釬料特點(diǎn):合金組元較少,冶煉制備容易;成本低,可靠性較好;釬焊工藝性能較好;鋪展工藝性能提高,如圖所示,完全能夠滿足現(xiàn)有的微電子表面組裝要求;改善釬料的延伸率,使釬料容易拉拔成焊絲。

銅冶煉方法 861     

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一種銅冶煉方法,涉及一種從銅精礦中采用火法冶金工藝提取粗銅的方法,特別是在熔融狀態(tài)將銅精礦中的硫基本脫除,進(jìn)而將脫硫產(chǎn)物還原熔煉為粗銅的方法。其特征在于:將銅精礦以精礦中含F(xiàn)e計(jì),按CaO/Fe=0.25～0.5的重量比配入石灰或石灰石、并配入占精礦重量3%～5%的煤,混料均勻后在熔煉爐中,鼓入富氧空氣,在1180℃-1300℃溫度下進(jìn)行熔融造渣;將產(chǎn)生的煙氣進(jìn)入制酸系統(tǒng),產(chǎn)生的熔融脫硫渣進(jìn)入電爐進(jìn)行還原熔煉制取粗銅。本發(fā)明的方法,省去了轉(zhuǎn)爐吹煉脫硫過程,節(jié)約了投資。由于采用添加石灰質(zhì)熔劑,棄渣含硫量低,硫的利用率高,提高了精礦中鐵的綜合利用價(jià)值高。

熔融還原熱法制取磷酸及磷酸鹽的工藝 1098     

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本發(fā)明屬化工冶 金領(lǐng)域，特別是涉及將熔融還原 原理用于制取磷酸及磷酸鹽的 一種工藝。在一個(gè)具有頂和底噴 槍的反應(yīng)器中，底噴吹碳氧原子 比C∶O=1.2-2.0，在熔池溫度 達(dá)到1450-1550℃時(shí)，由頂噴槍 的中心管噴吹磷礦粉和煤粉的 混合粉料，比例為(重量比)3∶1， 由中間環(huán)縫吹入氧氣，保持頂噴 吹碳氧原子比C∶O=0.9-1.2， 使元素磷有充足還原條件，還原 結(jié)束，反應(yīng)器底部放出磷鐵含磷 量為17-20％，頂部放出來的含 P2O5爐氣，經(jīng)吸收塔的水或稀磷 酸吸收，可獲得工業(yè)級(jí)磷酸；經(jīng)吸 收塔后的煤氣可作為工業(yè)用煤 氣，從而實(shí)現(xiàn)磷礦石及煤資源的 合理綜合利用。

微網(wǎng)孔過濾機(jī) 1052     

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本機(jī)是一種利用微細(xì)篩網(wǎng)過濾液體的設(shè)備。適 用于輕紡、化工、礦山、冶金、食品等工業(yè)廢水的固液 分離。當(dāng)采用市售100～700目篩網(wǎng)一次過濾后，可 截住粒度10μ以上的固形物。濾液中加入適量絮凝 劑、排出細(xì)泥，可去除懸浮物97％以上。達(dá)到封閉循 環(huán)用水的目的。微網(wǎng)孔過濾機(jī)的原理，采用液位平衡 過濾理論。在運(yùn)行中，濾質(zhì)不堵網(wǎng)、不用反沖洗、也不 需要加壓或抽真空。過濾機(jī)能力13～25m3/m2h。 每過濾一噸水耗電量0.15～0.24度。

采用氧化鉬冶煉含鉬合金鋼的方法 708     

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本發(fā)明屬于冶金煉鋼方法領(lǐng)域。特別適用于采用氧化鉬直接合金化冶煉含鉬合金鋼的方法。該方法是將氧化鉬與還原劑經(jīng)破碎混勻后按比例加入到大于600℃爐溫的電弧爐內(nèi),再加廢鋼原料進(jìn)行冶煉含鉬合金鋼。該方法與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有冶煉時(shí)間短,鉬收得率高,操作安全和經(jīng)濟(jì)等特點(diǎn)。

NBTIAL系疊層結(jié)構(gòu)金屬間化合物復(fù)合材料及其制備方法 753     

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一種NBTIAL系疊層結(jié)構(gòu)金屬間化合物復(fù)合材料及其制備方法,屬于金屬間化合物材料領(lǐng)域。該疊層結(jié)構(gòu)NB系金屬間化合物復(fù)合材料由一層NB系韌性金屬合金層、其上疊加一層NB系金屬間化合物材料,其上再疊加一層NB系韌性金屬合金層,如此交替疊加形成強(qiáng)韌匹配的疊層結(jié)構(gòu)NB系金屬間化合物復(fù)合材料。韌性金屬合金層由激光沉積方法合成制備,金屬間化合物層由激光沉積方法直接在韌性金屬合金層上合成制備,韌性金屬層與金屬間化合物層之間為冶金結(jié)合,韌性金屬層與金屬間化合物層的層厚及層厚比可以零活控制。這種疊層結(jié)構(gòu)NB系金屬間化合物復(fù)合材料具有良好的室溫強(qiáng)韌性和高溫性能,在航空航天等高溫應(yīng)用領(lǐng)域有良好前景。

貴重、有毒有害液體的反吹清洗過濾器裝置及清洗方法 669     

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本發(fā)明屬于石油化工、冶金等領(lǐng)域中的液體介質(zhì)過濾裝置,特別適用于貴重、有毒有害液體的反吹清洗過濾器裝置及清洗方法。該裝置及清洗方法的特征在于當(dāng)過濾器濾芯需要再生清洗時(shí),采用向?yàn)V芯內(nèi)、外側(cè)同時(shí)加等壓的方法以保證濾餅不脫落,通過在排污管中設(shè)有內(nèi)嵌式過濾分離器件,將過濾器中的貴重、有毒有害液體排放到濾前原液儲(chǔ)罐,然后反向通過該過濾分離器件將置換清洗液注入過濾器,在反洗輔助氣體和置換清洗液的共同作用下,將含有濾餅的污液排放到反洗污液儲(chǔ)罐中。對(duì)于需要回收出固體催化劑的工況,反洗污液儲(chǔ)罐后增加了回收固體催化劑的裝置。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理、使用效果顯著、經(jīng)濟(jì)和操作方便的優(yōu)點(diǎn)。

鎢鎳鐵合金中鐵量的測定方法 960     

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本發(fā)明涉及一種冶金產(chǎn)品中鐵量的測定方法,特別涉及一種鎢鎳鐵合金中鐵量的測定方法,其步驟如下:(1)在鎢鎳鐵合金試樣中加入硫酸和硫酸銨,或者加入HF酸和硝酸,加熱至試樣完全分解,冷卻;加入水、共沉淀劑,用氨水調(diào)節(jié)至氨性并過量使溶液pH大于等于8,將沉淀洗入原燒杯中,將溶液轉(zhuǎn)移至容量瓶中;(2)試液加入磺基水楊酸溶液(200g/L),滴加氨水至出現(xiàn)穩(wěn)定的黃色,用水稀釋至刻度,搖勻;于波長420nm處測量吸光度。本方法簡單易操作,且干擾少、精度好,能很好的滿足鎢鎳鐵合金中(質(zhì)量分?jǐn)?shù)1%～10%)鐵量測定的要求。

片狀羰基金屬粉末的制備方法 748     

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一種片狀羰基金屬粉末的制備方法,屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。其工藝步驟為:以固體顆粒為模板,先將固體顆粒模板放入氣相沉積反應(yīng)室,加熱至180-450℃,然后通入體積百分比濃度為1%-20%的羰基金屬絡(luò)合物氣體,并啟動(dòng)氣相沉積反應(yīng)器的震動(dòng)裝置,使羰基金屬絡(luò)合物在固體顆粒模板表面分解沉積0.5-3小時(shí),接下取出沉積有羰基金屬的固體顆粒通過熱水溶解去除固體顆粒模板并過濾,然后經(jīng)干燥得到片狀金屬粉末。優(yōu)點(diǎn)在于,工藝簡單,片狀粉體大小及厚度可控,應(yīng)用廣泛。

低氧球形Al粉及其制造方法 965     

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本發(fā)明公開了屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種低氧球形Al粉及其制造方法。所述Al粉采用純度不低于99.9995％的高純Al錠為原料，通過冷鍛工藝加工成圓柱形坯料，其中鑄錠變形量＞65％，然后制備出Al電極棒，采用等離子旋轉(zhuǎn)電極霧化法制備出低氧球形Al粉。所制備粉末純度≥99.999％，氧含量＜100ppm，球形度可達(dá)到90％以上，提高了粉冶金屬產(chǎn)品的致密性及力學(xué)性能，滿足了特種高純金屬合金的使用要求。

高速列車用纖維增強(qiáng)銅基制動(dòng)閘片及制備和摩擦制動(dòng)性能 1102     

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本發(fā)明一種高速列車用纖維增強(qiáng)銅基制動(dòng)閘片及制備和摩擦制動(dòng)性能，包括質(zhì)量百分比為80?98.5％的金屬粉末，質(zhì)量百分比為1?15％的非金屬粉末，質(zhì)量百分比為0.5?5％的纖維組元；非金屬粉末中粒狀石墨粉與鱗片石墨粉和金屬粉末中的鉻粉與高碳鉻鐵粉均按照比例添加，纖維組元為不同性質(zhì)纖維混合使用。將上述粉末按比例混合均勻，冷壓成形后熱壓燒結(jié)，得到銅基粉末冶金閘片。所得閘片按照低壓低速，高壓高速，高壓高速連續(xù)緊急制動(dòng)三階段制動(dòng)程序進(jìn)行摩擦制動(dòng)性能檢測，檢測方法能夠反映出高速列車制動(dòng)用銅基粉末冶金閘片的摩擦制動(dòng)性能。該閘片在高速下具有較高的摩擦系數(shù)，摩擦系數(shù)穩(wěn)定、衰減小，磨損量低以及對(duì)制動(dòng)盤的損傷小優(yōu)點(diǎn)。

中強(qiáng)度耐腐蝕鋁合金粉 1103     

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本發(fā)明公開了一種中強(qiáng)度耐腐蝕鋁合金粉，按質(zhì)量百分比計(jì)，其元素組分和含量為：Mg?9.5～14.5wt.％，Mn?2.0～4.0wt.％，Zn?0.20～0.60wt.％，Si?0.40～0.80wt.％，Sn?0.10～0.50wt.％，Ti?0.20～0.50wt.％，Zr?0.10～0.50wt.％，Yb?0.10～0.50wt.％，F(xiàn)e0.10～0.20wt.％，Ta?0.05～0.20wt.％，Ni≤0.05wt.％，余量為Al，鋁合金粉的粒徑為5～50μm。鋁合金粉為球形、粉粒徑小、鋁合金成分元素中種類較少，非常適合航空用中強(qiáng)度鋁合金零部件的粉末冶金或3D打印工藝成形，獲得的鋁合金零部件力學(xué)性能優(yōu)異、耐腐蝕性好，可以替代部分航空飛行器中使用的鈦合金。

磁控濺射CO-CR-TA合金靶的制造方法 879     

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本發(fā)明屬于冶金制備領(lǐng)域,特別涉及一種磁控濺射CO-CR-TA合金靶的制造方法。該方法以99.95%的電解鈷,99.9%的電解鉻,99.9%的鉭為原料,經(jīng)真空熔煉,鑄錠、鍛造,軋制,熱處理(或經(jīng)真空熔煉,鑄錠,軋制,熱處理),然后機(jī)加工成成品。合金成分AT%范圍為:CO 73-88%,CR 8-25%,TA 2-6%;在熔煉過程中澆注溫度在熔點(diǎn)以上50℃～150℃,鍛造溫度在1000℃～1200℃,軋制溫度為1100℃～1300℃,熱處理溫度為700℃～1000℃,保溫4～10小時(shí),然后淬火。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有成品成分控制精確,分布均勻,成品的純度高,密度大、磁透率高的優(yōu)點(diǎn)。

特厚板的制造方法 1006     

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本發(fā)明公開了一種特厚板（厚度>60mm）的制造方法，屬于冶金行業(yè)的鋼板生產(chǎn)領(lǐng)域。工藝步驟為：首先，將加熱到溫度并除氧化鐵皮的板坯輸送到冷卻區(qū)進(jìn)行強(qiáng)制冷卻，表面溫度冷卻特厚板材料相變溫度Ar1以上，之后經(jīng)過短時(shí)間返溫使表面升至780～880℃之間，盡快將坯料送入軋機(jī)軋制；當(dāng)軋制坯料表面溫度高于880℃時(shí)，需要再次強(qiáng)制冷卻，再進(jìn)行后續(xù)軋制。如果需要，可多次重復(fù)強(qiáng)制冷卻—返溫—軋制過程，直至軋制到特厚板所需厚度。本方法制造特厚板，可以利用增加表層與中心區(qū)域溫差來增加中部區(qū)域的應(yīng)變量，有利于細(xì)化中部組織，提高沖擊韌性；有利于消除特厚板的中心疏松；還可減少特厚板側(cè)邊雙股形。該特厚板制造方法的投資省、操作靈活。

新型的快速成型鐵基稀土永磁體及其制造方法 1022     

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本發(fā)明涉及一種粉末冶金工藝制造永磁材料的方法,特別是通過低溫滲N,快速成型制造具有良好磁性能的R2M17X3稀土和過渡族金屬化合物的永磁材料的制備方法及此方法所直接制備出的鐵基稀土永磁體。本發(fā)明是用Fe取代傳統(tǒng)Sm-Co磁體中的大部分Co,提供一種制造接近含百分之百的R2M17X3相的永磁體方法,并利用此方法獲得磁體密度達(dá)到R2M17X3相理論密度的95%以上,本發(fā)明使用Fe、Sm為基質(zhì)按R2M17原子比配料在高溫下熔煉成母合金,經(jīng)防氧化破碎、滲X、磁場成型、最終快速成型、退火處理制備出新型鐵基稀土永磁體。

對(duì)難選鐵礦石粉體進(jìn)行磁化焙燒的工藝系統(tǒng)及焙燒的工藝 922     

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本發(fā)明屬于化工、冶金領(lǐng)域,特別涉及采用循環(huán)流化床對(duì)褐鐵礦、菱鐵礦、沉積型赤鐵礦等難選鐵礦石粉體進(jìn)行磁化焙燒的工藝系統(tǒng)。本發(fā)明采用高效、低阻的循環(huán)流化床反應(yīng)器對(duì)鐵礦石粉體進(jìn)行磁化焙燒;焙燒尾氣先在燃燒室中通過燃燒釋放其中未反應(yīng)還原性氣體的潛熱,再通過多級(jí)旋風(fēng)筒預(yù)熱器與冷鐵礦石粉體換熱回收熱量;采用流態(tài)化冷卻器回收高溫焙燒礦的顯熱。本發(fā)明具有磁化焙燒效率高,焙燒過程熱量回收利用充分等優(yōu)點(diǎn),可降低難選鐵礦石粉體磁化焙燒過程的能耗,提高難選鐵礦石磁化焙燒過程的經(jīng)濟(jì)性。

氣體旋轉(zhuǎn)脈動(dòng)分布的氣固相反應(yīng)裝置 1043     

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本發(fā)明涉及一種具有氣體旋轉(zhuǎn)脈動(dòng)分布功能的氣固相反應(yīng)裝置,屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。其包括一個(gè)下部接在旋轉(zhuǎn)電機(jī)上的側(cè)路進(jìn)氣的管式氣體分布器和一個(gè)固定的氣體分布板,氣源為脈沖氣源。在旋轉(zhuǎn)的管式氣體分布器和固定氣體分布板之間為纏繞的電阻絲加熱熱源,使反應(yīng)氣體加熱到達(dá)反應(yīng)設(shè)定溫度。在固定氣體分布板的上部放置需要反應(yīng)的固體粉末原料和所需要的惰性反應(yīng)填料如氧化鋁和氧化鋯球等。本裝置適用于氣固兩相反應(yīng),氣體的脈動(dòng)輸入和管式氣體分布器的旋轉(zhuǎn)氣體分布有效的改善氣體在固相反應(yīng)物和惰性填料之間的流動(dòng)分布方式,以達(dá)到增加氣固兩相接觸界面,有效抑制溝流等有害現(xiàn)象的發(fā)生,達(dá)到提高反應(yīng)速率,降低氣體消耗量的作用。

含銻硫化礦物礦漿電解生產(chǎn)銻的方法 957     

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含銻硫化礦物礦漿電解生產(chǎn)銻的方法, 涉及從 含銻硫化礦物、復(fù)雜銻/鉛混合礦物、銻/金混合礦物、銻精 礦中提取銻的濕法冶金過程。其特征在于將含銻硫化礦物在 鹽酸－氯化銨介質(zhì)中進(jìn)行礦漿電解生產(chǎn)金屬銻板, 工藝條件 為 : 礦漿中鹽酸濃度為15－40g/L, 氯化銨濃度為150－250g/L, 銻濃度為10－50g/L, 溫度為室溫至70℃, 陰極電流密度150－200A/m2。本發(fā)明的方法流程短, 可以一步產(chǎn)出金屬銻板, 金屬回收率高, 浸出溫度低, 可實(shí)現(xiàn)銻的選擇性浸出, 復(fù)雜礦物中的鉛和金被抑制在渣中, 硫以元素硫的形態(tài)存在于浸出渣中, 有害元素砷大部分也存在渣中, 是一個(gè)環(huán)境友好的工藝。