耐磨耐蝕材料及其制備方法 679     

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本發(fā)明涉及一種耐磨耐蝕材料及其制備方法，屬 于耐磨耐蝕材料領(lǐng)域。以316L不銹鋼粉末及 Y2O3部分穩(wěn)定氧化鋯粉末為原料，采用粉末冶金方法制備新型 耐磨耐蝕材料。該耐磨耐蝕材料的組成為：316L不銹鋼粉末 的含量為30～80wt％，Y－PSZ粉末的含量為70～20wt％。其 制備方法為：按配比將兩種粉末原料與粘結(jié)劑混煉；將經(jīng)充分 混煉后的混合粉末冷壓成型；將得到的生坯進(jìn)行熱脫脂；脫脂 后的坯體在真空環(huán)境或惰性氣體環(huán)境下燒結(jié)成型。本發(fā)明的優(yōu) 點在于：工藝簡單、成本低廉且耐磨損性能和耐腐蝕性能優(yōu)良 等優(yōu)點，可廣泛用于能源工程、動力機(jī)械、化學(xué)化工、冶金及 航空航天等領(lǐng)域中耐磨耐蝕部件的制造。

鐵礦粉免燒冷壓成球方法 973     

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本發(fā)明涉及一種鐵礦粉免燒冷壓成球方法,屬于冶金原材料的預(yù)處理領(lǐng)域,具體的說是礦石的初步處理領(lǐng)域。該方法為:將鐵礦石粉碎為直徑小于4mm的顆粒,將含鈣材料粉加入鐵礦粉,攪拌,使混合均勻,再加入聚丙烯腈乳液,攪拌均勻后,再加入防水抗?jié)B膠,攪拌均勻;將攪拌均勻的混合物在80kg以上的壓力下沖壓制成直徑在3-6cm的球狀物或體積為100-900cm³的塊狀物。其中使用的含鈣材料粉、聚丙烯腈乳液、防水抗?jié)B膠具有如下重量份比例:含鈣材料粉:3-7、聚丙烯腈乳液:63-67、防水抗?jié)B膠:28-32。上述三者重量之和為鐵礦粉重量的8-10%。使用本發(fā)明方法所得到的產(chǎn)品,具有很好的強(qiáng)度,而且制備過程中不需烘干,成本低廉,有助于冶金行業(yè)降低成本。

用于鎂合金熔煉的坩堝及其制備工藝 845     

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一種用于鎂合金熔煉的坩堝及其制備工藝,屬于鎂合金熔煉設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用雙層金屬材料復(fù)合而成。該坩堝內(nèi)層為低碳鋼或含Co的低碳合金鋼,外層為1Cr18Ni9Ti不銹鋼,兩層之間冶金結(jié)合。內(nèi)層采用低碳鋼或含鈷的低碳合金鋼,在高溫時不會給鎂合金液帶來污染;同時采用含鈷低碳合金鋼,700℃左右時坩堝的高溫強(qiáng)度和抗高溫蠕變性能比普通碳鋼分別提高20%和40%;金屬Co為鎂合金的有益元素,鎂合金內(nèi)加入少量的Co元素,可提高鎂合金的強(qiáng)度和耐腐蝕性。外層的不銹鋼層可確保在高溫時,坩堝不氧化脫落,雙層之間的冶金結(jié)合同時也確保整個坩堝的高溫強(qiáng)度和抗高溫蠕變性能大幅度提高,比普通的碳鋼坩堝提高40%～60%。

利用高反應(yīng)性焦炭提高高爐冶煉高鋁鐵礦效率的方法 855     

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本發(fā)明公開了一種利用高反應(yīng)性焦炭提高高爐冶煉高鋁鐵礦效率的方法，屬于鋼鐵冶金煉鐵領(lǐng)域。該方法特征在于基于當(dāng)前煉鐵生產(chǎn)普遍采用的礦焦混裝工藝，針對高爐冶煉高鋁鐵礦石透氣性差、軟熔區(qū)間變寬、渣鐵分離困難的問題，通過采用高反應(yīng)性的焦炭替代普通冶金焦炭制成焦丁裝入高爐，由于高反應(yīng)性焦丁優(yōu)良的反應(yīng)性，可以降低熱儲備區(qū)溫度，提高含鐵爐料的預(yù)還原度，降低含Al2O3初生渣相中的FeO含量，提高含Al2O3初生渣相的熔點，使熔化區(qū)間變窄，軟熔帶下移，在礦焦混裝基礎(chǔ)上進(jìn)一步改善料層的透氣性，從而達(dá)到提高高爐冶煉高鋁鐵礦石效率的目的。該工藝有助于利用劣質(zhì)鐵礦石和劣質(zhì)焦炭資源，降低鋼鐵企業(yè)煉鐵生產(chǎn)成本，保證煉鐵生產(chǎn)效率，具有較好的經(jīng)濟(jì)和社會效益。

轉(zhuǎn)爐煉鋼煙氣分析定碳方法 1088     

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本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐煉鋼煙氣分析定碳方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本方法包括步驟為：首先，依據(jù)質(zhì)量守恒原理，結(jié)合轉(zhuǎn)爐冶煉過程中檢測設(shè)備獲取的煙氣CO、CO2百分含量和煙氣流量計算出熔池脫碳速率；其次，將熔池混勻度的概念引入到終點碳曲線擬合指數(shù)模型；然后，根據(jù)冶金熔渣分子理論結(jié)合生產(chǎn)鋼種特性，獲取冶煉終渣成分和冶煉終點鋼水溫度，計算出冶煉熔池極限碳含量W[C]0；最終，得到轉(zhuǎn)爐煉鋼煙氣分析定碳模型。本方法中的模型引入熔池混勻度概念，充分考慮了氧槍槍位、頂吹氧氣流量以及底吹氣體流量操作工藝參數(shù)對轉(zhuǎn)爐熔池脫碳過程的影響；并根據(jù)實際冶煉鋼種利用熔渣活度計算得出熔池極限碳含量w[C]0，準(zhǔn)確性更高。

操作檢測方法及裝置 828     

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本發(fā)明涉及虛擬現(xiàn)實技術(shù)領(lǐng)域，具體提供一種操作檢測方法及裝置，應(yīng)用于虛擬現(xiàn)實設(shè)備，方法包括：獲取包括冶金設(shè)備的預(yù)設(shè)故障信息的信息庫，基于預(yù)設(shè)故障信息對冶金設(shè)備進(jìn)行三維建模以得到異常模型，獲取預(yù)設(shè)故障信息對應(yīng)的解決方案，根據(jù)解決方案生成故障識別操作流程，獲取用戶基于虛擬現(xiàn)實設(shè)備對異常模型進(jìn)行故障識別操作的操作行為，將操作行為與異常模型對應(yīng)的故障識別操作流程進(jìn)行匹配以得到匹配結(jié)果。通過上述方法，可以使用戶采用虛擬現(xiàn)實設(shè)備對冶金設(shè)備在異常狀況下對應(yīng)的異常模型進(jìn)行故障識別操作仿真模擬，避免了由于生產(chǎn)現(xiàn)場的情況錯綜復(fù)雜，對冶金設(shè)備進(jìn)行近距離檢查時由于操作不當(dāng)將會引起操作事故，進(jìn)而可能造成人員傷亡情況。

MO摻雜的FECO基軟磁合金 1058     

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本發(fā)明公開了一種MO摻雜的FECO基軟磁合金,屬于高溫軟磁合金材料,該合金為具有高硬度的軟磁合金FE44-XCO44ZR7B5MOX(0

含氟廢堿水的綜合回收利用及萃取劑皂化的方法 833     

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本發(fā)明涉及一種稀土濕法冶金過程中的含氟廢堿水的處理方法,并且此處理方法可以達(dá)到萃取劑皂化的目的。該方法將稀土濕法冶金過程中產(chǎn)生的含氟廢堿水和有機(jī)相混合后進(jìn)行皂化,將皂化后的有機(jī)相與待萃取溶液混合進(jìn)行萃取分離和反萃取,皂化后的水相制備NAF或冰晶石產(chǎn)品。本發(fā)明使用易得且廉價的廢堿水為原料,降低了萃取分離過程的皂化成本。廢水中的氟離子回收利用,減少了環(huán)境的污染,節(jié)省了大量三廢處理費用。

煉焦過程中脫硫方法 1118     

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本發(fā)明涉及一種煉焦過程中脫硫的方法,該方法是在焦煤中加入固體有機(jī)物和可作為縛硫劑的冶金固體廢棄物,采用現(xiàn)有的煉焦設(shè)備和煉焦工藝進(jìn)行煉焦;該方法實現(xiàn)了煉焦過程中煤氣和焦炭的同步脫硫,減少了設(shè)備投資,降低了成本,且煤氣和焦炭脫硫效果比單獨的煤氣脫硫和單獨的焦炭脫硫的效果優(yōu)越;所用的原料是冶金固體廢棄物和有機(jī)廢棄物,從而實現(xiàn)了廢物的綜合利用,減少了環(huán)境污染。

含鈦渣電解提取鈦的方法 1041     

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本發(fā)明涉及一種含鈦渣電解提取鈦的方法，屬于電化學(xué)冶金領(lǐng)域。工藝步驟如下：將TiO2含量在1?50wt％的含鈦渣放置于底部鋪有一層金屬鐵或鐵合金的電解爐內(nèi)；加熱爐體至金屬鐵或鐵合金以及含鈦渣至熔融狀態(tài)；熔融保溫一定時間后以石墨或惰性電極為陽極，金屬鐵為陰極進(jìn)行直流電解；電解一定時間待熔融渣中TiO2含量降低到0.1?1wt％以下，將陰極所得液態(tài)鈦合金經(jīng)出鐵口收集，隨后將殘余渣經(jīng)出鐵口排出，進(jìn)行下一爐電解。本發(fā)明具有操作簡單，成本低廉，設(shè)備簡易，鈦元素回收率高等特點。通過該方法，可有效回收冶金過程中產(chǎn)生的各類含鈦渣中的鈦元素，尤其可解決高鈦型高爐渣大量堆積造成的環(huán)境問題并實現(xiàn)其中鈦元素的回收利用。

陶瓷內(nèi)襯復(fù)合鋼管的激光焊接方法 989     

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本發(fā)明涉及一種陶瓷內(nèi)襯復(fù)合鋼管的激光焊接方法，對Al2O3陶瓷內(nèi)襯復(fù)合鋼管進(jìn)行激光深熔焊和填粉焊。焊接前復(fù)合鋼管樣件開V型坡口，利用連續(xù)出光激光器，在氦氣氛圍中，先選定高激光功率對過渡層及陶瓷層進(jìn)行深熔焊接，使過渡層及陶瓷層達(dá)到熔化對接，然后添加一種自熔性Ni基耐蝕合金粉末，在氬氣的保護(hù)氛圍中對V型焊接坡口進(jìn)行激光填粉焊接，最終將坡口填平實現(xiàn)鋼管的強(qiáng)度連接。所得焊縫特征：陶瓷層達(dá)到了1-5mm的熔化對接，部分區(qū)域完全熔化對接，且陶瓷焊縫背面可觀測到明顯的弧狀焊接凸起；整圈過渡層實現(xiàn)了完全熔化對接，并且與填粉焊形成的Ni基合金焊縫冶金結(jié)合；V型焊縫中的Ni基耐蝕合金無氣孔、裂紋缺陷，與兩側(cè)鋼管冶金結(jié)合實現(xiàn)強(qiáng)度連接。

雙層金屬圓盤剪刀片及其制備方法 801     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械零部件技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種雙層金屬圓盤剪刀片及其制備方法，所述雙層金屬圓盤剪刀片包括基體和耐磨外層，所述耐磨外層設(shè)置在所述基體的外側(cè)面，所述基體和耐磨外層為冶金結(jié)合，所述基體的材質(zhì)為低合金鋼，所述耐磨外層的材質(zhì)為高碳高釩合金耐磨鋼；所述基體和耐磨外層的冶金結(jié)合是將耐磨外層的粉末狀原料與預(yù)先制備的基體通過熱等靜壓的方式實現(xiàn)。本發(fā)明通過熱等靜壓工藝將兩種不同的材料組合成一件完全冶金結(jié)合的整體，既滿足了圓盤剪刀片各部分對材料性能的不同要求，發(fā)揮了各種材料的優(yōu)勢提高了圓盤剪刀片的使用性能，還降低了圓盤剪刀片制造成本。

包殼式復(fù)合增材制造方法 1018     

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一種包殼式復(fù)合增材制造方法，包括：根據(jù)金屬構(gòu)件的數(shù)模在基板上進(jìn)行輪廓沉積形成包殼；將經(jīng)過充分冶金熔煉的金屬液體澆鑄至包殼內(nèi)以填充包殼；檢測包殼內(nèi)的金屬液體的溫度，當(dāng)該溫度不高于合適鍛造的擠壓溫度時，對包殼內(nèi)的半固態(tài)或固態(tài)金屬進(jìn)行平面輥扎、平面擠壓或鍛造成形；同一包殼內(nèi)重復(fù)前述步驟，一次或多次，直至包殼內(nèi)金屬組織均得到改善以及復(fù)合成形坯料滿殼為止；在原有包殼的基礎(chǔ)上，以多層堆疊方式或水平組合方式再次進(jìn)行沉積形成至少一個包殼，重復(fù)有關(guān)步驟，直至形成金屬構(gòu)件。本發(fā)明能夠提高材料前期冶金質(zhì)量、制造精度和成形速度，降低金屬構(gòu)件產(chǎn)生宏/微觀組織和應(yīng)力不均勻的風(fēng)險，從而提高制造效率。

高氯根酸性鈾溶液的COD的分析方法 1130     

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本發(fā)明屬于濕法冶金采鈾技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高氯根酸性鈾溶液的COD的分析方法。錐形瓶預(yù)處理，向錐形瓶依次加入H₂SO₄溶液5mL、KMnO₄標(biāo)準(zhǔn)使用溶液2mL，沸騰水浴恒溫10min；移出錐形瓶，用草酸標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至微紅色，倒出混合液體待用；水樣的氧化，向預(yù)處理后的錐形瓶加入V₃mL水樣；加入5mL H₂SO₄溶液；滴定管加入KMnO₄標(biāo)準(zhǔn)溶液10.00mL，混合液[H⁺]＝0.44mol/L；氧化之強(qiáng)化，確保水樣無機(jī)碳已經(jīng)完全排出后，錐形瓶置于沸騰水浴加熱30min；水浴液面要高于錐形瓶液面；強(qiáng)化氧化過程后，應(yīng)為強(qiáng)酸性，酸度不足，則補加1～5mL H₂SO₄溶液，再次沸騰水浴加熱處理。本發(fā)明可以在高濃度氯根的環(huán)境下，分析酸法濕法冶金采鈾工藝水樣的需氧量，進(jìn)而為相關(guān)水污染治理提供參考。

轉(zhuǎn)爐煤氣在線提質(zhì)處理方法 1027     

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本發(fā)明公開了一種轉(zhuǎn)爐煤氣提質(zhì)處理方法，屬于冶金行業(yè)能源和副產(chǎn)品回收利用技術(shù)領(lǐng)域。該方法直接將經(jīng)過預(yù)熱的焦?fàn)t煤氣通入轉(zhuǎn)爐煙道中，高溫轉(zhuǎn)爐煤氣和焦?fàn)t煤氣在轉(zhuǎn)爐煙道中混合并發(fā)生一系列重整反應(yīng)，得到H₂和CO總含量較高的產(chǎn)物氣，產(chǎn)物氣可用作冶金過程的還原劑或化工用合成氣。該煤氣重整方法可充分利用轉(zhuǎn)爐煤氣中的物理熱和成分，實現(xiàn)轉(zhuǎn)爐煤氣余熱的高效回收利用、CO₂排放的降低以及轉(zhuǎn)爐煤氣利用價值的提升。

鎂銅復(fù)合鑄造材料及其制備方法 704     

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本發(fā)明涉及一種鎂銅復(fù)合鑄造材料及其制備方法，屬于合金材料領(lǐng)域。復(fù)合材料包括鎂合金和銅合金兩個組元，通過鑄造冶金結(jié)合在一起，界面處形成兩種層狀組織，靠近銅側(cè)的亞層組織厚度比較薄，大約為10?50μm，主要為Mg2Cu相，其上分布一些MgCu枝狀相，靠近鎂的附近的亞層結(jié)構(gòu)組織大約為100?200μm，呈均勻網(wǎng)狀分布，其主要為Mg?Mg2Cu共晶相。本發(fā)明的鎂銅復(fù)合材料，以銅合金棒作為鑄芯，鎂合金作為熔體澆注于銅芯后通循環(huán)水冷卻制備，該材料保持銅合金和鎂合金一些優(yōu)良的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能和輕質(zhì)高強(qiáng)性能的同時，在鎂合金和銅合金之間形成大的電勢差，成為電偶腐蝕，從而加速鎂合金和銅合金更快地降解。本發(fā)明的鎂銅復(fù)合材料將有望在航空航天、石油冶金等領(lǐng)域得到應(yīng)用。

鐵基磨削廢料的無污染再利用方法 1067     

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本發(fā)明提出一種鐵基磨削廢料的無污染再利用方法,涉及循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及冶金行業(yè)鐵基磨削廢料綠色循環(huán)再利用技術(shù)。本發(fā)明所述的鐵基磨削廢料回收再利用方法,包括除油、熱處理、篩分、配比,得到的鐵基合金粉末可用于SHS內(nèi)襯鋼管、粉末冶金結(jié)構(gòu)件、磁性研磨、熱噴涂。本發(fā)明的鐵基合金粉末回收率95%以上,具有原料來源廣、成本低、無二次污染、循環(huán)再利用率高、粉末用途廣泛的特點。

具有多孔結(jié)構(gòu)的降噪摩擦體和降噪摩擦塊及制備方法 675     

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本發(fā)明涉及制動閘片的摩擦體技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有多孔結(jié)構(gòu)的降噪摩擦體，包括：粉末冶金摩擦體本體(1)，內(nèi)部成型有若干個孔徑大于所述粉末冶金摩擦體本體(1)自身孔隙(3)的孔徑的孔洞(4)，若干個所述孔洞(4)在所述粉末冶金摩擦體本體(1)內(nèi)部不規(guī)則分布。本發(fā)明還提供了一種具有多孔結(jié)構(gòu)的降噪摩擦塊。還提供了一種降噪摩擦體的制備方法，包括以下步驟：將造孔劑與粉末冶金材料按照質(zhì)量比為1:4?1:3混合均勻后，在壓力為5.0?6.0MPa下壓制成型，然后高溫?zé)Y(jié)后得到所述降噪摩擦體。本發(fā)明提供了一種在列車制動過程中降噪效果好的具有多孔結(jié)構(gòu)的降噪摩擦體和降噪摩擦塊及制備方法。

氧化物惰性陽極的制造及應(yīng)用方法 979     

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本發(fā)明闡述了一種氧化物惰性陽極的制造及應(yīng)用方法，涉及有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該類惰性陽極是以RuO2為基礎(chǔ)，也涉及到二氧化釕與氧化物、金屬、鈣鈦礦結(jié)構(gòu)等一種或多種物質(zhì)復(fù)合，并壓制成型，在空氣氣氛中保持一定溫度，燒結(jié)一定時間，制備出致密高強(qiáng)度的塊體。然后以該類塊體作為陽極，在堿金屬或堿土金屬的氯化物熔鹽電解質(zhì)中電解提取金屬及合金等，本發(fā)明的有益效果在于所制備的陽極表現(xiàn)具有良好耐腐蝕性、高導(dǎo)電性、易于加工，是一種適用于綠色電化學(xué)冶金的陽極。

稀土耐候鋼的稀土加入量優(yōu)化控制方法 746     

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本發(fā)明屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域,涉及合金鋼領(lǐng)域。本發(fā)明所述的稀土耐候鋼的稀土含量優(yōu)化控制方法,主要技術(shù)方案是:在稀土元素加入之前,鋼液中的氧、硫含量必須控制在如下范圍:全氧5-50PPm,硫0.0001-0.015wt%;對應(yīng)的稀土加入量為0.010-0.030wt%;在稀土加入前和加入后的整個冶金過程中,必須對鋼液實施保護(hù),防止暴露氧化,如采用保護(hù)澆注,中間包及結(jié)晶器采用合適的覆蓋劑和保護(hù)渣。采用本發(fā)明所述的方法,可顯著提高稀土的有效回收率,提高稀土耐候鋼的強(qiáng)韌性和耐腐蝕性能。

連鑄電磁制動器 852     

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本發(fā)明一種金屬連鑄電磁制動器,尤其是冶金生產(chǎn)過程的連鑄電磁制動裝置。它安裝在連鑄中包的底部,由水口電磁流體阻流管,兩極直流電磁鐵,可調(diào)直流電源組成。電磁流體阻流管的內(nèi)孔壁上均布有環(huán)形溝槽,構(gòu)成液態(tài)金屬磁流體發(fā)電通道,其環(huán)形溝槽內(nèi)的鋼水作為阻流管中心液態(tài)金屬磁流體發(fā)電的外負(fù)載回路,使感生的電磁力有效地形成對中包鋼水下流的阻滯力,減緩了中包水口和塞棒的沖刷磨損,延長中包的壽命,阻滯力可以通過可調(diào)直流電源調(diào)控,方便實現(xiàn)冶金生產(chǎn)過程的自動化。本發(fā)明可用于液態(tài)金屬的連鑄。

金屬元素碳熱熔融還原連續(xù)式反應(yīng)器 681     

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一種金屬元素碳熱熔融還原連續(xù)式反應(yīng)器,屬于冶金材料領(lǐng)域,適用于純金屬或合金的還原。發(fā)明包含碳還原劑入口1、一氧化碳出口2、金屬氧化物入口3、石墨棒4、氧離子導(dǎo)體管5、液態(tài)金屬陽極6、坩堝7、氣氛保護(hù)管8、密封塞9、可控移動支架10、密封圈11、初始陰極12、純金屬或合金13、熔渣14、電極連線保護(hù)管15、恒溫加熱器16和電極連線17。它是基于化學(xué)能驅(qū)動下的金屬氧化物的電化學(xué)還原反應(yīng)原理設(shè)計的反應(yīng)器,使用廉價原料碳作為還原劑,與傳統(tǒng)的碳還原相比,避免了碳進(jìn)入金屬或合金中,解決了還原劑的“污染”問題,可縮短冶金流程;與傳統(tǒng)的電解法還原相比,克服了熱電轉(zhuǎn)換效率低與電解電流效率低所帶來的能耗大、環(huán)境污染等問題。

適于高速壓制技術(shù)應(yīng)用的鐵粉原料的制備方法 712     

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一種適于高速壓制技術(shù)應(yīng)用的鐵粉原料的制備方法,屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先將-200+300目(平均粒度為45～55μm)和-300目(平均粒度為25～30μm)的兩種水霧化鐵粉按照一定比例在星心式滾筒機(jī)上進(jìn)行混煉,得到均勻的鐵粉混合物,然后在高速沖擊成形壓機(jī)上制備所需形狀的坯體,經(jīng)過1120～1250℃于氫氣保護(hù)氣氛下燒結(jié)1～3h獲得具有高密度的鐵粉制品。本發(fā)明能夠提供一種適合于高速壓制技術(shù)應(yīng)用的鐵粉原料,從而可以推動該技術(shù)在粉末冶金領(lǐng)域的快速發(fā)展。

鋰離子電池多孔結(jié)構(gòu)Si/Cu復(fù)合電極及其制造方法 962     

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本發(fā)明公開了一種鋰離子電池多孔結(jié)構(gòu)Si/Cu復(fù)合電極及其制造方法。該復(fù)合電極包括活性物質(zhì)、塊體多孔Cu和集流體。其中的活性物質(zhì)Si嵌入在塊體多孔Cu中，塊體多孔Cu與集流體冶金結(jié)合，起到“粘結(jié)劑”和“導(dǎo)電劑”的雙重作用，既緩解活性物質(zhì)Si顆粒的粉化和脫落，又提高電子傳輸效率，同時多孔結(jié)構(gòu)增大活性物質(zhì)Si與電解質(zhì)的接觸面積，加快嵌鋰化合的反應(yīng)效率。該復(fù)合電極的制造方法是：首先采用粉末冶金和擴(kuò)散焊接技術(shù)，以Si、Cu、Al粉末為原材料，在Cu集流體上制備Si?Cu?Al前驅(qū)體合金，然后利用化學(xué)脫合金的方法脫去Si?Cu?Al前驅(qū)體合金中的Al元素，獲得具有多孔結(jié)構(gòu)的Si/Cu復(fù)合電極。

制備稀土磁致伸縮材料的方法和稀土磁致伸縮材料 742     

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本發(fā)明提供了一種稀土磁致伸縮材料的制備新工藝。該工藝?yán)盟倌删Ъ夹g(shù)制備出磁致伸縮合金速凝片,將速凝片制成粉末,采用粘結(jié)或燒結(jié)等粉末冶金方法制備出高性能的稀土磁致伸縮材料。速凝成晶技術(shù)制備的磁致伸縮合金主相為柱狀晶,并能有效地控制合金柱狀晶的取向。在粉末冶金法制備磁致伸縮材料過程中,能使合金的柱狀晶完整地保存,制備出高性能的磁致伸縮材料。該技術(shù)能有效地降低稀土磁致伸縮材料的制備成本,提高材料的磁致伸縮性能。

鐵鉻鋁合金及其制造方法 655     

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本發(fā)明屬于鐵基合金及其制造方法領(lǐng)域。本發(fā)明 所述的鐵鉻鋁合金的化學(xué)成分配比(重量％)：Cr10～30％，Al 3～7％，Al2O30.1～2％，余為Fe。其制造方法首先采用粉末冶 金方法制備鐵鉻鋁合金坯料，然后再加工成制品。粉末冶金方 法制備鐵鉻鋁合金坯料包括制粉、機(jī)械合金化、成型和燒結(jié)工 序。采用本發(fā)明所制備的鐵鉻鋁合金制品具有較高的高溫強(qiáng)度 和更高的抗氧化性能及加工性能，因而使用溫度高，壽命長。

銅鋁復(fù)合匯流排的鑄錠、拉伸成型工藝及設(shè)備 704     

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本發(fā)明涉及一種電工材料的制造工藝和設(shè)備,特別涉及銅鋁復(fù)合匯流排的鑄錠、拉伸成型工藝及設(shè)備,提供一種能使銅、鋁兩種材料在固液狀態(tài)下復(fù)合,界面無空氣、無污染、保證達(dá)到冶金結(jié)合狀態(tài)的、由銅鋁雙金屬復(fù)合制備匯流排的鑄錠拉伸生產(chǎn)工藝及設(shè)備,包括下述步驟:熔化的鋁液澆入保溫爐,有異形銅管的操作臺上升套在導(dǎo)流管上;鋁液注入異形銅管內(nèi),操作臺下降冷卻、凝結(jié)、烘干、軋頭、拉拔生產(chǎn)線,經(jīng)多道次連續(xù)冷拉形成銅鋁復(fù)合匯流排,外層用銅,內(nèi)芯用鋁制備匯流排既保持了銅表面抗氧化性能強(qiáng),接觸性能好的特性,又利用鋁重量輕,價格低優(yōu)點,以鋁節(jié)銅,使界面達(dá)到冶金結(jié)合狀態(tài),工藝流程短,效率高,廢品率低,耗能小,投資少,符合環(huán)保。

從富含銅的電子廢料中回收金屬和非金屬材料的工藝 1005     

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從富含銅的電子廢料中回收金屬和非金屬材料的工藝,該工藝步驟如下:首先加淋水將廢料進(jìn)行粗破碎和粉碎,再利用搖床,以水為介質(zhì)進(jìn)行重力分選;然后采用轉(zhuǎn)爐將分選后的金屬粉末鑄成電解陽極;用電解法提純銅;采用濕法冶金術(shù)提煉陽極泥中的金、銀、鉑金、鈀等貴重金屬。本發(fā)明由于在粗破碎和粉碎中增加了噴淋水,可有效清除廢氣、粉塵排放,加工過程無氣味;以水為介質(zhì),利用搖床進(jìn)行重力分選,對金屬和非金屬分離效率高;利用轉(zhuǎn)爐將分選的金屬粉末鑄成電解陽極,可顯著減少可燃物的數(shù)量及尾氣排放;采用電解法提純陽極中的銅,有效提高了銅的純度。電解過程中得到的副產(chǎn)品陽極泥,其中的貴金屬可以采用濕法冶金術(shù)把它們提煉出來。

具有高性能的熱噴涂涂層 691     

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本發(fā)明是一種具有高性能的熱噴涂涂層,其特征在于:該涂層材料的化學(xué)成份及重量百分比為:CO,8～15%,CR,3～8%,其余為碳化鎢。另外,在該涂層材料中還可以加入NICRALY,加入量為它與涂層材料質(zhì)量之和的30～60%。該涂層具有高的顯微硬度及良好的韌性,涂層組織結(jié)構(gòu)由層狀疊加變?yōu)橐苯鸾Y(jié)合,涂層與基體間也由機(jī)械結(jié)合變?yōu)橐苯鸾Y(jié)合,其致密的組織,優(yōu)異的微觀結(jié)構(gòu)可提高涂層顆粒之間的結(jié)合力,極大地增強(qiáng)了涂層的抗磨損能力,有效的阻止了腐蝕介質(zhì)的侵入,從而提高了涂層的耐磨損耐腐蝕性能。

高溫耐磨耐腐蝕Cr-Ni-Si金屬硅化物合金材料 913     

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本發(fā)明公開了一種高溫耐磨耐腐蝕Cr－Ni－Si 金屬硅化物合金材料，該合金材料主要由Cr、Ni、Si三種金屬 元素組成，其Ni的重量百分比為30～53、Cr的重量百分比為 42～65、Si的重量百分比為3.6～10；該合金材料的主要組織 組成相是：(a)Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+鎳基固溶體；(b)Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+Cr3Si金屬硅化物固溶體；(c)Cr3Si金屬硅化物固溶體+Cr13Ni5Si2金屬硅化物固溶體+鎳基固溶體。該合金材料可廣泛應(yīng)用于電力、能源、石油、化工、有色金屬冶金、鋼鐵冶金等工業(yè)中大量存在的、在高溫氧化及腐蝕等環(huán)境下承受摩擦磨損作用的機(jī)械運動副零部件。