檢測(cè)鐵礦石高溫冶金性能的配氣裝置 671     

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本實(shí)用新型公開了一種檢測(cè)鐵礦石高溫冶金性能的配氣裝置，屬于煉鐵技術(shù)領(lǐng)域。該配氣裝置包括：第一氣瓶通過第一流量控制器與煤氣發(fā)生爐的一端相連，煤氣發(fā)生爐的另一端通過煤氣凈化裝置與第三流量控制器的一端相連，第三流量控制器的另一端與混氣罐的一端相連，第二氣瓶通過第二流量控制器與混氣罐的另一端相連，煤氣成分控制裝置分別與第一流量控制器、第二流量控制器和第三流量控制器相連。本實(shí)用新型通過多個(gè)氣瓶通過流量控制器的具體流量控制，實(shí)現(xiàn)在混氣罐中多個(gè)還原混合氣的精準(zhǔn)配置，可以滿足鐵礦石多種不同冶金系能的測(cè)試要求，與單一氣瓶的配氣設(shè)備相比，減低了實(shí)驗(yàn)檢測(cè)成本，同時(shí)提高了工作效率。

類工字型結(jié)構(gòu)粉末冶金構(gòu)件的成形精度控制方法 891     

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本發(fā)明涉及一種類工字型結(jié)構(gòu)粉末冶金構(gòu)件的成形精度控制方法，用于解決含有該類結(jié)構(gòu)的構(gòu)件在粉末冶金熱等靜壓過程中的形狀畸變問題。包括(1)對(duì)“類工字型”結(jié)構(gòu)中心孔處對(duì)應(yīng)的成形模進(jìn)行針對(duì)性設(shè)計(jì)；(2)改進(jìn)熱等靜壓過程中的參數(shù)加載方式。通過本發(fā)明方法的研究，以較低的生產(chǎn)成本解決了產(chǎn)品尺寸、結(jié)構(gòu)變形的問題，對(duì)于提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短項(xiàng)目周期有明顯的促進(jìn)作用。

濕法冶金反應(yīng)器的給料攪拌裝置 912     

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一種濕法冶金反應(yīng)器的給料攪拌裝置，涉及一種用于濕法冶煉，尤指一種濕法冶金中浸出、中和、沉淀和結(jié)晶的反應(yīng)器的給料攪拌裝置結(jié)構(gòu)的改進(jìn)。其結(jié)構(gòu)包括攪拌軸和安裝在攪拌軸上的攪拌槳，其特征在于：所述的攪拌軸為一空心旋轉(zhuǎn)軸，旋轉(zhuǎn)軸的上端開有進(jìn)料口，在旋轉(zhuǎn)軸上設(shè)有攪裝槳的位置開有出料孔；所述的攪拌漿上設(shè)有與攪拌軸出料孔相通的進(jìn)料通孔，在攪拌漿槳葉上設(shè)有出料孔。本發(fā)明的裝置，能有效的使氣體和/或液體均勻加入反應(yīng)體系中，提高利用率，便于控制加入量，減少損失。

用于冷擠壓模具的粉末冶金材料及其模具成形方法 764     

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本發(fā)明涉及一種用于冷擠壓模具的粉末冶金材料及其模具成形方法，屬于冷擠壓領(lǐng)域。本發(fā)明的粉末冶金材料，其各組份的質(zhì)量百分為：碳化鎢含量為30～38％，鐵含量為60～69％，碳化鉻含量為0.5～1.0％，碳化釩含量為0.2～0.6％，氧化鈰含量為0.1～0.4％。應(yīng)用該材料制備模具的方法，按照上述比例配置原材料，然后依次經(jīng)過球磨混粉、真空干燥、壓制成形、真空燒結(jié)得到目標(biāo)產(chǎn)品。本發(fā)明的冷擠壓模具實(shí)現(xiàn)了對(duì)內(nèi)鋼外塑料錐套式錐體零件的冷擠壓加工，達(dá)到了節(jié)約原材料、節(jié)省能源、降低成本和提高生產(chǎn)效率的目的。

去除鋼液雜質(zhì)的方法和冶金方法 933     

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本申請(qǐng)?zhí)峁┮环N去除鋼液雜質(zhì)的方法和冶金方法。去除鋼液雜質(zhì)的方法，包括：在RH精煉初期，對(duì)鋼液進(jìn)行吹氣處理，同時(shí)對(duì)RH精煉裝置的真空室抽真空，達(dá)到目標(biāo)真空度和吹氣處理終點(diǎn)后，將吹氣處理中所使用的氣體全部切換為氬氣，繼續(xù)精煉；吹氣處理包括：通過RH精煉裝置的上升管向鋼液內(nèi)吹入第一氣體，通過RH精煉裝置的下降管向鋼液內(nèi)吹入第二氣體，通過鋼包底部向鋼液內(nèi)吹入第三氣體。冶金方法，包括RH精煉，RH精煉的過程中使用所述的去除鋼液雜質(zhì)的方法去除雜質(zhì)。本申請(qǐng)?zhí)峁┑娜コ撘弘s質(zhì)的方法，夾雜物的去除效果好，有效減少氣體元素殘余。

低氧粉末冶金TiAl合金制件及其制備方法 989     

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本發(fā)明提供了一種低氧粉末冶金TiAl合金制件及其制備方法，該制備方法包括以下步驟：原料準(zhǔn)備，選取塊體TiH₂、Al?Ti中間合金以及Al與其他合金元素的中間合金為原料；破碎處理，將所述原料混合后進(jìn)行低溫機(jī)械破碎處理，得到破碎后粉末；將所述破碎后粉末依次進(jìn)行成形、真空燒結(jié)及無包套熱等靜壓處理，得到TiAl合金制件。本發(fā)明通過對(duì)改進(jìn)原料種類、破碎方式及優(yōu)化制備流程實(shí)現(xiàn)了低氧含量高致密度的TiAl合金，制備得到的TiAl合金致密度大于99％，氧含量低于0.15wt.％。

粉末冶金高強(qiáng)度銅鋁材料的制備方法 889     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金高強(qiáng)度銅鋁材料的制備方法，屬于粉末冶金領(lǐng)域。銅鋁合金成分為：11?13％Al，87?89％Cu，本發(fā)明在混料機(jī)以30～80r/min的速度混料1?2h；再在開瓣鋼模中制備壓坯。成型坯體燒結(jié)，采用H₂保護(hù)，以升溫速率為5℃/min到380℃保溫0.5?1.5h，再以5℃/min到660℃保溫0.5?1.5h，最后以5℃/min到980～1010℃保溫1.5?2.5h，燒結(jié)完成后冷卻到常溫，得到銅鋁合金。本發(fā)明工藝制備銅鋁合金組織均勻，合金中珠光體呈均勻片層狀，無偏析；合金組織中孔洞均勻細(xì)小且圓鈍；合金中氧化物減少；避免了燒結(jié)過程中的膨脹，可以很好的控制燒結(jié)密度；制備的燒結(jié)試樣抗拉強(qiáng)度超過400MPa。

生物冶金過程的酸平衡方法 694     

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本發(fā)明涉及一種用于生物冶金過程的酸平衡方法,該方法采用碳酸鈣(石灰石)、氧化鈣(石灰)、氫氧化鈣(熟石灰)等藥劑對(duì)pH<1.5的萃取余液進(jìn)行中和處理和采用陰離子交換膜酸滲析器對(duì)電積殘液回收酸進(jìn)行處理,可以使含金屬硫化物的礦石或精礦或尾礦在細(xì)菌氧化浸出時(shí)產(chǎn)生過剩的酸得到平衡,能夠使細(xì)菌浸出過程系統(tǒng)的pH值保持在細(xì)菌生長、繁殖的最佳狀態(tài),從而提高金屬浸出速度20-35%,金屬綜合回收率提高15-25%,縮短浸出周期,減少環(huán)保處理費(fèi)用80-95%,降低生產(chǎn)成本10-30%。

粉末冶金高耐磨高韌性冷作模具鋼及其制備方法 877     

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本發(fā)明涉及一種高釩含鈮冷作模具鋼，特別涉及一種采用粉末冶金工藝制備的高耐磨高韌性的冷作模具鋼及其制備方法。該冷作模具鋼是采用霧化制粉-熱等靜壓-鍛造退火步驟制備，其化學(xué)成分按質(zhì)量百分比包括：V：12%-20%，Nb：0.5%-4.5%，C：2.5%-4.8%，Si≤2.0%，Mn：0.2%-1.5%，Cr：4.0%-5.6%，Mo:≤3.0%，余量為鐵和雜質(zhì)；該冷作模具鋼中V、Nb及C形成富釩含鈮的MC型碳化物相，該MC型碳化物相在所述冷作模具鋼中的體積分?jǐn)?shù)是18-35％。本發(fā)明的冷作模具鋼中MC碳化物分布狀態(tài)更為細(xì)小均勻，具有更優(yōu)的沖擊韌性、抗彎強(qiáng)度；其制備方法使制得的冷作模具鋼具有高的MC碳化物含量，同時(shí)避免異常粗大MC碳化物的形成。

動(dòng)車組粉末冶金閘片的安裝結(jié)構(gòu) 819     

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本發(fā)明的動(dòng)車組粉末冶金閘片的安裝結(jié)構(gòu)，包括弧形的大鋼背、碟形彈簧和彈簧卡子，大鋼背包括基板和立板，大鋼背的基板包括多個(gè)凹槽、閘片過孔和緊固件凹槽。本發(fā)明還提供一種閘片的安裝方法，用于實(shí)現(xiàn)利用本發(fā)明的安裝結(jié)構(gòu)安裝閘片。本發(fā)明的粉末冶金閘片安裝結(jié)構(gòu)，利于安裝在鋼背上的閘片盡快地實(shí)現(xiàn)磨合到位，并且在制動(dòng)過程中能夠緊密地貼合到制動(dòng)盤上。并且本發(fā)明的安裝結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于加工，生產(chǎn)成本低。

粉末冶金工藝制備純鐵、鐵磷軟磁合金產(chǎn)品的方法 671     

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一種采用粉末冶金工藝制備高精度、高性能鐵磷軟磁合金產(chǎn)品的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。具體步驟為：以水霧化鐵粉作為原料，將三種不同粒度的霧化鐵粉進(jìn)行搭配，并添加0-12.8%的Fe3P合金粉末和0.2-0.4wt.%的粘結(jié)劑，各種原料粉末混合2-5h后得到混合粉末?；旌戏勰┮砸欢ǖ纳郎厮俾始訜岬?00-900℃退火處理1-2h，得到改性處理粉末。改性處理粉末在1000-1200MPa下壓制成形，得到高密度壓坯。高密度壓坯在1100-1400℃燒結(jié)和熱處理后得到軟磁合金產(chǎn)品。本發(fā)明基于粉末粒度搭配和粉末改性處理，獲得了高密度壓坯，大幅度減小了坯體燒結(jié)過程中的不均勻變形，提高尺寸精度。后續(xù)熱處理促進(jìn)了晶粒長大，改善了微觀組織結(jié)構(gòu)，賦予了軟磁合金產(chǎn)品優(yōu)異的磁性能。

用于氫冶金的富氫還原氣加熱器 866     

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本實(shí)用新型涉及一種用于氫冶金的富氫還原氣加熱器，屬于富氫還原氣加熱器技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有富氫還原氣加熱器無法滿足將氫氣加熱至950～1000℃以及氫氣加熱過程中容易出現(xiàn)泄漏和氫脆的技術(shù)問題。本實(shí)用新型提供的用于氫冶金的富氫還原氣加熱器包括加熱器本體，加熱器本體包括加熱器子箱體和設(shè)于加熱器本體兩端的煙氣入口及煙氣出口；加熱器子箱體內(nèi)設(shè)有相互連通的高溫段加熱管束、中溫段加熱管束和低溫段加熱管束；富氫還原氣依次經(jīng)低溫段加熱管束、中溫段加熱管束和高溫段加熱管束實(shí)現(xiàn)與加熱器子箱體內(nèi)的煙氣的逆向換熱。本實(shí)用新型在保證無泄漏和材質(zhì)發(fā)生氫脆的同時(shí)能夠?qū)⒏粴溥€原氣加熱至950～1000℃，滿足了豎爐對(duì)富氫還原氣高溫的要求。

冶金用震動(dòng)裝置 993     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金用震動(dòng)裝置，包括安裝架、緩震架、除塵風(fēng)機(jī)、風(fēng)機(jī)口、導(dǎo)流斜坡、入料口、觀測(cè)窗、上蓋板、震動(dòng)篩料倉、濾網(wǎng)、出料口、震動(dòng)電機(jī)，安裝架架體頂端安裝了緩震架，緩震架上安裝了震動(dòng)篩料倉，震動(dòng)篩料倉安裝了兩層濾網(wǎng)，除塵風(fēng)機(jī)上端為風(fēng)機(jī)口，風(fēng)機(jī)口出口出焊接有導(dǎo)流斜坡，上蓋板固定在震動(dòng)篩料倉正上方，觀測(cè)窗使用螺釘安裝在上蓋板中心位置，震動(dòng)篩料倉另一端開口焊接有出料口，震動(dòng)電機(jī)安裝在震動(dòng)篩料倉下端位置，一種冶金用震動(dòng)裝置，礦料通過入料口落入導(dǎo)流斜坡，導(dǎo)流斜坡避免物料堵塞，除塵風(fēng)機(jī)吸出粉塵，震動(dòng)篩料倉震動(dòng)通過濾網(wǎng)將不同直徑大小物料進(jìn)行篩選作業(yè)，篩選好的物料通過出料口分離排出物料。

制動(dòng)閘片用粉末冶金摩擦材料及制備工藝 831     

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本發(fā)明涉及粉末冶金材料領(lǐng)域，尤其是涉及一種制動(dòng)閘片用粉末冶金摩擦材料及制備工藝，其特征在于：按重量百分比計(jì)算的組分銅41～61%、鐵9～14%、氧化鋯5～14%、錫1～5%、錳鐵2?6%、石墨9～18%、二硫化鉬2～7%、鉻鐵2～8%、鋯英石粉9～10%、碳化硅10～15%。本發(fā)明的有益效果為：采用本發(fā)明提供的制備工藝制得的摩擦材料，可以獲得良好的物理力學(xué)性能和穩(wěn)定的摩擦磨損性能，能夠滿足時(shí)速380?km/h高速列車的制動(dòng)要求。

用于冷沖壓模具的粉末冶金材料及其模具成形方法 920     

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本發(fā)明涉及一種用于冷沖壓模具的粉末冶金材料及其模具成形方法，屬于冷沖壓領(lǐng)域。本發(fā)明的粉末冶金材料，其各組份的質(zhì)量百分為：碳化鎢含量為3～8％，鐵含量為70～85％，鉻含量為3～7％，碳化鉭含量為1～5％，鉬含量為2～6％，石墨含量0.8～2％，硅含量0.1～0.4％，錳含量0.3～0.5％，氧化釔含量為0.05～0.2％。應(yīng)用該材料制備模具的方法，按照上述比例配置原材料，然后依次經(jīng)過球磨混粉、干燥、壓制成形、燒結(jié)、淬火、回火得到目標(biāo)產(chǎn)品。本發(fā)明可廣泛用于各種高精度、重負(fù)荷和長時(shí)間連續(xù)工作的冷沖壓模具。

氧壓酸浸法處理鋅濕法冶金凈化廢渣 1101     

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本發(fā)明采用氧壓浸出法處理鋅濕法冶金過程中產(chǎn)生的凈化渣,包括置換除銅鎘產(chǎn)生的銅鎘渣和置換除鎳鈷產(chǎn)生的鎳鈷渣。即在耐酸高壓釜中,在通入高壓氧氣的條件下,用硫酸浸出鋅凈化渣。與常用的直接酸溶法相比,此方法具有浸出率高、處理速度快、不產(chǎn)生有毒有害氣體、可以在浸出過程中同時(shí)除鐵等特點(diǎn),可以明顯改善現(xiàn)有工藝條件,減少污染,降低生產(chǎn)成本,也為其它含重金屬廢渣處理提出了新的方法。

冶金用裙罩組件和具有其的冶煉系統(tǒng) 792     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金用裙罩組件和具有其的冶煉系統(tǒng)，所述裙罩組件包括：裙罩主體；進(jìn)水管，所述進(jìn)水管的第一端與所述裙罩主體相連，所述進(jìn)水管包括在空間內(nèi)延伸的多個(gè)依次相連的進(jìn)水平直段，每個(gè)進(jìn)水平直段在水平面內(nèi)或者豎直面內(nèi)呈直線形延伸；出水管，所述出水管的第一端與所述裙罩主體相連，所述出水管包括在空間內(nèi)延伸的多個(gè)依次相連的出水平直段，每個(gè)出水平直段在水平面內(nèi)或者豎直面內(nèi)呈直線形延伸。根據(jù)本實(shí)用新型的冶金用裙罩組件，加長了進(jìn)水管和出水管的長度，大幅度提高了管道的柔性，承壓能力高，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，安全性高，制造成本低，適應(yīng)性強(qiáng)，可以根據(jù)具體實(shí)際情況進(jìn)行設(shè)置。

采用粉末冶金法制備鋁合金零部件的方法 855     

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本發(fā)明涉及一種采用粉末冶金法制備鋁合金零部件的方法，屬于粉末冶金法制備鋁合金零部件的技術(shù)領(lǐng)域。其制備方法是將純Al粉、以及Mg、Si、Cu三種合金元素粉或二元合金粉按一定比例混合均勻后，經(jīng)過壓制成形、燒結(jié)、熱處理和后續(xù)表面處理等過程得到鋁合金零件。本發(fā)明使用純鋁粉為主要原料，開發(fā)了適用于壓制?燒結(jié)工藝的鋁合金體系，并且通過研究出燒結(jié)?熱處理一體化的生產(chǎn)工藝，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)工藝，提高了生產(chǎn)效率，并降低了生產(chǎn)成本。本發(fā)明制備制備的鋁合金材料致密度高于98％，其抗拉強(qiáng)度大于300MPa，延伸率約為5％。

含大量冶金渣的全固廢基坑回填材料及其制備方法 892     

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本發(fā)明公開了一種含大量冶金渣的全固廢基坑回填材料及其制備方法，該回填材料由復(fù)合膠凝材料和工程棄土或廢漿組成，所述復(fù)合膠凝材料與工程棄土或廢漿的干料質(zhì)量比為1:8~9.5；所述復(fù)合膠凝材料由精煉渣、鋼渣、釩鈦礦渣、廢棄加氣混凝土、脫硫石膏和氟石膏六種成分組成，配比按重量份計(jì)為：鋼渣20~40份，精煉渣10~50份，釩鈦礦渣20~50份，廢棄加氣混凝土5~15份，脫硫石膏2.5~5.5份，氟石膏2.5~5.5份。本發(fā)明的含大量冶金渣的全固廢基坑回填材料及其制備方法達(dá)到了節(jié)能環(huán)保的目的，同時(shí)也能變廢為寶，使固廢產(chǎn)生較高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的綠色可持續(xù)發(fā)展。

粉末冶金連接材料及其使用方法 754     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金連接材料及其使用方法，該粉末冶金連接材料包括以下重量份的各組分：銅粉60～75份，鐵粉6～13份，鎳粉1～3份，錳粉11～22份，錫粉3～7份，石墨粉1～5份。其使用方法包括：將銅粉、鐵粉、鎳粉、錳粉、錫粉、石墨粉和航空煤油放入快速混料機(jī)內(nèi)進(jìn)行混合，制得連接材料粉末；將所述連接材料粉末與摩擦材料依次放入模腔，冷壓成型，制得壓坯；將所述壓坯與鍍銅金屬背板配合，并在還原性氣氛中燒結(jié)處理。本發(fā)明能夠在自身較大的成分、用量變化和較寬的燒結(jié)溫度波動(dòng)范圍內(nèi)，增加連接材料與金屬背板和摩擦材料的燒結(jié)強(qiáng)度，避免連接材料熔融產(chǎn)生的缺陷，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

粉末冶金制備多孔鈦鋁合金的方法 821     

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本發(fā)明屬于多孔金屬材料制備領(lǐng)域，涉及一種粉末冶金制備多孔鈦鋁合金的方法。將不同粒徑的純氫化鈦粉和純鋁粉混合均勻，經(jīng)過模壓成型為原坯，在管式爐中進(jìn)行惰性氣體和還原性氣氛保護(hù)的高溫?zé)Y(jié)，在此過程中，氫化鈦分解的純鈦與鋁粉通過Kerkendill效應(yīng)反應(yīng)形成多孔鈦鋁金屬間化合物，同時(shí)分解產(chǎn)生的氫氣形成還原性氣氛，鈦鋁反應(yīng)可在400℃-640℃處于氫氣氛的還原保護(hù)中，防止粉末氧化，降低多孔鈦鋁合金的氧含量，提高多孔鈦鋁金屬間化合物的力學(xué)性能。本方法制備的多孔鈦鋁金屬間化合物的孔隙細(xì)小均勻，通過改變氫化鈦和鋁粉的配比、粉末粒度、壓制壓力來調(diào)控多孔鈦鋁金屬間化合物的孔結(jié)構(gòu)參數(shù)，工藝簡(jiǎn)單，成本低，能耗低。

采用主輔合金粉末冶金技術(shù)制造稀土超磁致伸縮材料的方法 975     

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本發(fā)明提供了一種采用主輔合金粉末冶金技術(shù) 制造稀土超磁致伸縮材料的方法。該制造方法以 RET2－x (0≤x≤0.4)合金作為 主合金，以RET2－x (0.5≤x≤1) 合金作為輔助合金，主合金和輔助合金經(jīng)過制粉、配料混合、 壓制成型、燒結(jié)和熱處理工序，制造出的稀土超磁致伸縮材料 具有較高的磁致伸縮性能。

電-氫冶金極短流程制備高純鐵水的系統(tǒng)及方法 1031     

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本發(fā)明涉及一種電?氫冶金極短流程制備高純鐵水的系統(tǒng)及方法，屬于高純鐵水制備技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有高純鐵水冶煉時(shí)，冶煉流程長且耗能高的技術(shù)問題。該電?氫冶金極短流程制備高純鐵水的系統(tǒng)包括真空感應(yīng)單元、氬氣噴吹單元、氫氣噴吹單元、配料單元和配料噴吹單元；真空感應(yīng)單元內(nèi)從上至下依次為熔渣層、渣?鐵混合層和鐵水層；氬氣噴吹單元和氫氣噴吹單元均與第三容納層連通；配料單元通過配料噴吹單元與渣?鐵混合層連通；鐵精礦粉與石灰熔劑通過配料單元配料后經(jīng)配料噴吹單元進(jìn)入渣?鐵混合層中。本發(fā)明提高了鐵精礦粉的還原速率，縮短了鐵精礦粉的冶煉流程和降低了冶煉能耗。

利用精制氯化鋁溶液生產(chǎn)冶金級(jí)氧化鋁的方法 1095     

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本發(fā)明提出了一種利用精制氯化鋁溶液生產(chǎn)冶金級(jí)氧化鋁的方法。該方法以精制氯化鋁溶液為原料液，經(jīng)過原料液蒸發(fā)濃縮，濃縮液噴霧造粒，顆粒物料的流態(tài)化熱分解等工藝步驟，生產(chǎn)純度大于99％的冶金級(jí)的氧化鋁產(chǎn)品，吸收熱解尾氣副產(chǎn)工業(yè)濃鹽酸。新工藝過程中，蒸發(fā)濃縮所需熱源來自于流態(tài)化熱分解的熱解尾氣冷卻過程產(chǎn)生的蒸汽，噴霧造粒所需的熱源來自于流態(tài)化熱分解的高溫固相物料冷卻過程產(chǎn)生的熱空氣，熱分解過程副產(chǎn)的工業(yè)濃鹽酸可以用于制備精制氯化鋁溶液。本發(fā)明熱效率高、產(chǎn)品價(jià)值高、質(zhì)量穩(wěn)定，容易實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

界面為強(qiáng)冶金結(jié)合的不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料的制備方法 685     

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本發(fā)明公開一種界面為強(qiáng)冶金結(jié)合的不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料的制備方法，屬于金屬層狀復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過對(duì)待復(fù)合的碳鋼基材事先進(jìn)行冷卻，協(xié)同控制復(fù)合連鑄前不銹鋼液溫度和碳鋼基材待復(fù)合表面溫度，結(jié)合復(fù)合后的控溫冷卻，開發(fā)一種界面為強(qiáng)冶金結(jié)合的不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料制備方法。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是，工藝流程短、效率高、成本低，比現(xiàn)有方法制備的不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料界面結(jié)合性能顯著提高，獲得應(yīng)用范圍更加廣泛的高性能不銹鋼/碳鋼復(fù)合材料。

冶金燃?xì)忮仩t蒸汽管網(wǎng)與煤氣管網(wǎng)協(xié)調(diào)控制方法 1003     

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本發(fā)明涉及冶金燃?xì)忮仩t控制技術(shù)領(lǐng)域，公開一種冶金燃?xì)忮仩t蒸汽管網(wǎng)與煤氣管網(wǎng)協(xié)調(diào)控制方法，包括以下步驟，（1）實(shí)時(shí)采集煤氣管網(wǎng)壓力和蒸汽管網(wǎng)壓力，在煤氣管網(wǎng)壓力在安全裕度內(nèi)，調(diào)用負(fù)荷調(diào)節(jié)裕度計(jì)算模塊，根據(jù)蒸汽管網(wǎng)的負(fù)荷需求和實(shí)時(shí)負(fù)荷狀態(tài)，以及管網(wǎng)上的燃?xì)忮仩t的數(shù)量及其規(guī)格型號(hào)，計(jì)算每臺(tái)燃?xì)忮仩t需分配的負(fù)荷量；（2）基于（1）分配的負(fù)荷數(shù)量，結(jié)合當(dāng)前燃?xì)忮仩t的負(fù)荷承載和運(yùn)行情況，通過燃?xì)忮仩t調(diào)控模塊計(jì)算，最終確定各臺(tái)燃?xì)忮仩t的負(fù)荷調(diào)節(jié)量；（3）在煤氣管網(wǎng)壓力處于安全裕度外，無論蒸汽管網(wǎng)負(fù)荷如何變化，管網(wǎng)上的燃?xì)忮仩t都按照（1）和（2）步驟來降低各臺(tái)燃?xì)忮仩t的負(fù)荷。（4）根據(jù)各臺(tái)燃?xì)忮仩t的負(fù)荷變化，調(diào)節(jié)能源用量，實(shí)現(xiàn)煤氣管網(wǎng)和蒸汽管網(wǎng)的協(xié)調(diào)平衡。

冶金渣重整制備環(huán)保功能材料用于污水處理的方法 961     

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本發(fā)明涉及一種冶金渣重整制備環(huán)保功能材料用于污水處理的方法，其特征在于以冶金工業(yè)排放的固體廢棄物鋼渣為原料，通過酸溶，過濾，獲得原料液，調(diào)節(jié)pH后經(jīng)水熱合成、洗滌、干燥、研磨等步驟制備得到環(huán)保功能材料。將此功能材料用于印染污水處理，陽離子紅脫色率大于90％；用于重金屬污水處理，Cr(Ⅵ)去除率大于85％，Cu2+去除率大于90％，VO3-去除率大于90％；用于含磷污水處理，磷去除率大于85％。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是所采用的原料為固體廢棄物鋼渣，制備得到環(huán)保功能材料，在污水處理方面有很好的應(yīng)用價(jià)值，可以實(shí)現(xiàn)鋼渣高值化利用。采用本發(fā)明方法可利用廢棄物鋼渣制備環(huán)保功能材料，實(shí)現(xiàn)印染、重金屬、含磷污水的凈化，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣闊的工業(yè)化應(yīng)用前景。

陶瓷刀片、硬質(zhì)合金、立方氮化硼刀片、粉末冶金制品熱鍛技術(shù) 1054     

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本發(fā)明的陶瓷刀片、硬質(zhì)合金、立方氮化硼刀片、粉末冶金制品熱鍛技術(shù),屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。本技術(shù)首先將粉料壓制成型,既制做刀具毛坯,然后放入燒結(jié)爐中加溫、加壓,當(dāng)達(dá)到傳統(tǒng)的燒結(jié)溫度和壓力后,給刀具毛坯施加一定的振動(dòng)能量,使其產(chǎn)生共振,維持20—30分鐘既可冷卻出爐,制成刀具。采用本技術(shù)可有效的提高刀具的機(jī)械性能。

冶金渣處理裝置的密閉罩 808     

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本實(shí)用新型涉及冶金渣處理領(lǐng)域，具體涉及一種冶金渣處理裝置的密閉罩。所述密閉罩包括密閉罩體、密閉罩的承載立柱，移動(dòng)罩、密閉罩密封折頁窗、密閉罩密封滑動(dòng)窗。與目前工程上使用的密閉罩相比，本實(shí)用新型的密閉罩能夠?qū)崿F(xiàn)全封閉，可以顯著減小除塵系統(tǒng)的風(fēng)量，并保證粉塵和蒸汽不外溢。本實(shí)用新型的密閉罩體上方的立體形大型窗口，可以保證操作人員方便觀察渣罐的吊裝情況，保證操作安全。本實(shí)用新型的密閉罩側(cè)壁設(shè)置了保溫層，配合全封閉的結(jié)構(gòu)形式，為內(nèi)部能量回收提供了條件。本實(shí)用新型的密閉罩前門尺寸大，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，方便清理大塊冶金渣及檢修時(shí)設(shè)備進(jìn)出。

冷卻保護(hù)裝置及具有其的冶金爐 1121     

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本實(shí)用新型提出了一種冷卻保護(hù)裝置及具有其的冶金爐，本實(shí)用新型的冷卻保護(hù)裝置，包括熱管和水冷夾套，所述熱管具有熱管腔，所述熱管腔內(nèi)的氣體壓力為負(fù)壓，所述熱管腔內(nèi)設(shè)有冷卻工質(zhì)，其中所述熱管包括蒸發(fā)段和冷凝段；所述水冷夾套具有水冷腔以及與所述水冷腔連通的進(jìn)水口和出水口，所述水冷腔鄰近所述冷凝段以便冷卻所述冷凝段內(nèi)的氣態(tài)的冷卻工質(zhì)，所述水冷夾套和所述熱管上設(shè)有螺孔。因此，根據(jù)本實(shí)用新型實(shí)施例的冷卻保護(hù)裝置具有高效冷卻、多面換熱，無需在爐體上過多開孔，使得爐體穩(wěn)固、不易變形，且可削弱熔池區(qū)冷卻工質(zhì)泄漏造成爆炸的風(fēng)險(xiǎn)，從而在冷卻同時(shí)對(duì)冶金爐爐體尤其是熔池區(qū)爐體的壽命、安全、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定起到保護(hù)作用的優(yōu)點(diǎn)。