鋁-不銹鋼管狀過渡接頭 797     

 0

本實(shí)用新型鋁-不銹鋼管狀過渡接頭是通過特種復(fù)合技術(shù)和強(qiáng)力旋壓變形工藝將此兩種熔點(diǎn)和性能相差懸殊的異種金屬在其截面實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合狀態(tài)的一種新的功能性材料和部件。制備出的鋁-不銹鋼管狀過渡接頭具有不銹鋼材料環(huán)與純鎳過渡層結(jié)合為一體的特征；同時(shí)具有鋁材環(huán)，鋁材環(huán)與純鈦過渡層結(jié)合為一體，純鎳過渡層與純鈦過渡層結(jié)合為一體的特征。此接頭具有一定的強(qiáng)度，尤其雙金屬交界面處需具備足夠的結(jié)合強(qiáng)度，并在承受一定的壓力和溫度變換沖擊（主要是-200℃至常溫；壓力通常為2～12MPa）后仍能保持良好的氣密性。

先導(dǎo)波紋管式減壓閥 949     

 0

一種先導(dǎo)波紋管式減壓閥,主要用于石油、化工、冶金、紡織、城建、食品等工業(yè)的蒸氣或空氣管道上。該閥是對先導(dǎo)活塞式減壓閥的改進(jìn),其主要特征是將先導(dǎo)活塞式減壓閥的活塞組件換成波紋管組件,且在閥體入口處設(shè)置了便于裝拆的過濾器。該減壓閥抗污染能力強(qiáng),不會卡阻,調(diào)節(jié)靈敏,減壓精度高,結(jié)構(gòu)簡單,成本低,繼承性好,對生產(chǎn)先導(dǎo)活塞式減壓閥的廠家,只需增添波紋管組件的生產(chǎn)設(shè)備。

離心輔助等離子霧化的金屬粉末制備設(shè)備與方法 1134     

 0

本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域，公開一種離心輔助等離子霧化的金屬粉末制備設(shè)備與方法，用以解決單一霧化機(jī)制導(dǎo)致的粉末孔隙率高和細(xì)粉產(chǎn)率低的問題。該設(shè)備包括：加速箱、霧化倉和粉末收集裝置；加速箱水平設(shè)在霧化倉一側(cè)，與霧化倉相連通，霧化倉底部與粉末收集裝置相連通。加速箱內(nèi)的第一加速轉(zhuǎn)筒和第二加速轉(zhuǎn)筒水平設(shè)在箱體底部，構(gòu)成V型放料區(qū)，金屬線材放置在V型放料區(qū)，金屬線材的正上方設(shè)有可沿箱體上下移動的限位轉(zhuǎn)筒，金屬線材一端伸入霧化倉內(nèi)，另一端連接推料裝置。電機(jī)和傳動裝置設(shè)在箱體底部，傳動裝置的兩個輸出軸連接兩個加速轉(zhuǎn)筒，其輸入軸連接電機(jī)。霧化倉側(cè)壁設(shè)有等離子炬，等離子炬連接壓氣裝置，霧化倉外側(cè)設(shè)有水冷系統(tǒng)。

鈷鋼金屬復(fù)合板及其制備方法 1028     

 0

本發(fā)明涉及一種鈷鋼金屬復(fù)合板及其制備方法，屬于金屬材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供了一種結(jié)合強(qiáng)度較高的鈷鋼金屬復(fù)合板。本發(fā)明鈷鋼金屬復(fù)合板采用鈷板和鋼板復(fù)合制備而成。本發(fā)明具有如下有益效果：1、本發(fā)明首次實(shí)現(xiàn)了鈷板與鋼板的冶金結(jié)合，大大降低了鈷板的應(yīng)用成本；2、本發(fā)明鈷鋼金屬復(fù)合板層間結(jié)合率高，結(jié)合強(qiáng)度高，性能優(yōu)異，可廣泛應(yīng)用于國防、軍工各個領(lǐng)域；3、本發(fā)明鈷鋼金屬復(fù)合板的制備方法，工藝設(shè)計(jì)優(yōu)良，操作方法簡單，生產(chǎn)效率高，可廣泛的應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)。

船用超薄大規(guī)格鈦鋼金屬復(fù)合板及其制備方法 1143     

 0

本發(fā)明涉及一種船用超薄大規(guī)格鈦鋼金屬復(fù)合板及其制備方法，屬于金屬材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供了一種適合于船舶殼體及甲板使用的超薄大規(guī)格鈦鋼金屬復(fù)合板及其制備方法。本發(fā)明船用超薄大規(guī)格鈦鋼金屬復(fù)合板采用鈦板和鋼板復(fù)合制備而成；所述鈦板厚度為0.5mm～2mm，所述鈦板和鋼板的長度為8000mm～10000mm，所述鋼板厚度≥10mm。本發(fā)明首次實(shí)現(xiàn)了8000mm～10000mm超薄鈦材與鋼板的冶金結(jié)合，節(jié)省了大量鈦材，大大降低了鈦板的應(yīng)用成本。本發(fā)明船用超薄大規(guī)格鈦鋼金屬復(fù)合板層間結(jié)合率高，結(jié)合強(qiáng)度高，波幅比大，達(dá)到10～14個/mm，達(dá)到微波結(jié)合狀態(tài)，無相變、金屬間化合物，性能優(yōu)異，可廣泛應(yīng)用于民用、商用船舶制造領(lǐng)域。

微孔鈦發(fā)泡板及制造方法 783     

 0

微孔鈦發(fā)泡板是制作氧合器的主要部件。用微 孔鈦發(fā)泡板制作的氧合器?？朔擞么蚩椎牟煌镐?和塑料板及燒結(jié)陶瓷制作氧合器的缺點(diǎn)。微孔鈦發(fā) 泡板發(fā)泡狀態(tài)穩(wěn)定，過濾性能好，氧合效率高，氣血比 例可降到(0.4～1)∶1.鈦發(fā)泡板強(qiáng)度高、耐蝕、與血液 無毒性反應(yīng)，而且這種材料的制造方法也比較簡單， 在制作工藝中，比正常的粉末冶金工藝只多了一道平 整工序，使微孔鈦發(fā)泡板的性能較好。

自潤滑滾動軸承的制備方法 1146     

 0

提供一種軸承的制備方法，對軸承套圈和保持架的材料選擇、熱加工工藝和硬度作了重大改變，旨在把滾動軸承和自潤滑滑動軸承的優(yōu)點(diǎn)結(jié)合起來，為冶金機(jī)械等裝備制造業(yè)提供一種能長期工作在“轉(zhuǎn)速較低、工作溫度較高、難以經(jīng)常加注潤滑油脂、頻繁受沖擊”工況下的自潤滑滾動軸承。

具有貴金屬組合涂層的鈦陽極板 983     

 0

提供一種具有貴金屬組合涂層的鈦陽極板,具有鈦基材,所述鈦基材表面依次涂有釕氧化物涂層,鉬氧化物、鉭氧化物及鈦氧化物混合涂層,銥氧化物與鈀氧化物混合涂層。本發(fā)明解決氯化物和硫酸鹽混合體系中的陽極腐蝕問題,延長鈦陽極的使用壽命,適用于濕法冶金電解生產(chǎn)鎳、鈷、銅等金屬材料。

高純凈GH825合金細(xì)晶板材的制備工藝 739     

 0

本發(fā)明公開了一種高純凈GH825合金細(xì)晶板材的制備方法，按照以下過程實(shí)施：配制GH825合金原料，進(jìn)行真空感應(yīng)熔煉制備電極錠，電渣重熔制備電渣錠，將電渣錠表面的非金屬材料渣皮去除干凈，均勻化熱處理制得扁形鑄錠，進(jìn)行軋制開坯制得板坯，將得到的板坯放入熱處理爐中進(jìn)行熱處理，熱軋，得到板材，將板材表面進(jìn)行修磨，去除冶金質(zhì)量及形狀差的板材的頭部與尾部，進(jìn)行冷軋，按照尺寸要求切割加工，得到GH825合金細(xì)晶板材。本發(fā)明方法能夠抑制Ti元素的燒損，提高合金成材率及合金強(qiáng)度。

純釩錠的制備方法 1176     

 0

本發(fā)明是一種純釩錠的制備方法，目的是解決高純釩錠的制備問題和工業(yè)化生產(chǎn)問題，同時(shí)為冶金工業(yè)提供低成本的高純釩錠，包括步驟：用Al熱還原法制備出純度不低于99.7%的AlV90合金破碎后進(jìn)行真空感應(yīng)磁懸浮熔煉。將AlV90毛錠進(jìn)行焊接。先后進(jìn)行兩次電子束熔煉，通過該方法制備的釩錠純度可大于99.9%，有效解決了高純釩錠的制備問題。

滾動軸承的制備方法 844     

 0

提供一種滾動軸承的制備方法，滾動軸承中的內(nèi)外套圈和保持架，摒棄了軸承鋼，而改用了球墨鑄鐵材料；并對其球墨鑄鐵管坯的制備，提出了一種新的鑄造方法。對軸承套圈和保持架的材料選擇、熱加工工藝和硬度作了重大改變，旨在把滾動軸承和自潤滑滑動軸承的優(yōu)點(diǎn)結(jié)合起來，為冶金機(jī)械等裝備制造業(yè)提供一種能長期工作在“轉(zhuǎn)速較低、工作溫度較高、難以經(jīng)常加注潤滑油脂、頻繁受沖擊”工況下的自潤滑滾動軸承。

高溫氫氣燒結(jié)爐 1004     

 0

一種高溫氫氣燒結(jié)爐，包括爐膽、爐體、電氣系統(tǒng)及真空系統(tǒng)，所述爐膽安裝在爐體內(nèi)，所述爐體上部固定有上封頭下部具有下封頭，且上封頭與氫氣管道相接，下封頭與升降系統(tǒng)連接，通過升降系統(tǒng)帶動下封頭打開和封閉爐體，爐體上部通過連接口與真空系統(tǒng)連接，爐膽內(nèi)壁懸掛有反射屏、上加熱體、側(cè)加熱體及下加熱體，料架固定在下封頭上；爐膽的下部設(shè)有風(fēng)道，爐體上具有冷卻水進(jìn)出口；上封頭上設(shè)有泄爆口，下封頭上設(shè)有熱電偶。本發(fā)明用于在真空、高溫狀態(tài)下燒結(jié)新型材料，廣泛應(yīng)用于新能源開發(fā)、熱處理、粉末冶金、陶瓷金屬化等領(lǐng)域。特別適合用于真空滅弧室燒結(jié)，實(shí)現(xiàn)真空封接陶瓷金屬化。

航空航天級鉬鋁合金的制備方法 879     

 0

本發(fā)明涉及材料與冶金技術(shù)，具體涉及一種航空航天級鉬鋁合金的制備方法。其特征在于，通過控制真空電子束熔煉參數(shù)，使反應(yīng)保持在合理的速率范圍，有利于鉬元素在鉬鋁合金中的均勻分布。通過在真空電子束熔煉前重新加入鋁豆，抵消電子束熔煉條件下，高溫度對鋁元素的損耗，使最終產(chǎn)品的鋁元素含量達(dá)到設(shè)定值。本發(fā)明的有益效果是生產(chǎn)出的鉬鋁合金中鉬元素分布均勻，雜質(zhì)元素含量較少，且鋁元素含量穩(wěn)定，達(dá)到航空航天級鉬鋁合金的要求。

適用于X70MS耐蝕管線鋼管埋弧焊用燒結(jié)焊劑 907     

 0

本發(fā)明公開了一種適用于X70MS耐蝕管線鋼管埋弧焊用燒結(jié)焊劑，所述焊劑包括稀土硅鎂合金，按照質(zhì)量百分比，其中1≤稀土硅鎂≤10。按照質(zhì)量百分比，該焊劑由下述成份組成：20≤CaF2≤25、20≤MgO≤30、10≤Al2O3≤20、5≤CaO≤10、1≤MnO≤3、20≤SiO2≤25、1≤Mn-Fe≤5、1≤Si-Fe≤4、1≤稀土硅鎂≤10、S≤0.01、P≤0.02。本發(fā)明在嚴(yán)格控制原料P、S的基礎(chǔ)上，確保焊縫具有良好工藝性能，較高的純凈度，在冶金反應(yīng)過程中，盡可能去除P、S等有害的雜質(zhì)，采用較高的堿度，并嚴(yán)格控制C、Mn，保證Cr、Mo等易燒損合金順利過渡。確保了焊縫具有良好的力學(xué)性能及一定的耐H2S腐蝕性。

碟形鉬基鎢靶的制造方法 1057     

 0

碟形鉬基鎢靶是醫(yī)用X-射線管中的旋轉(zhuǎn)陽 極。以前國內(nèi)制造碟形鉬基鎢靶是采用氣相沉積法， 此法制造的碟形鉬基鎢靶鎢鉬的結(jié)合不牢，易產(chǎn)生龜 裂，壽命極短。國外是先用粉末冶金法制取鎢鉬復(fù)合 圓形平板燒結(jié)坯，再終鍛成碟形鍛坯，此法鍛打道次 多、易導(dǎo)致鍛坯斷裂。而本發(fā)明的碟形鉬基鎢靶的制 造方法，克服了上述二種方法的缺點(diǎn)，采用復(fù)合加料， 一次壓制成型，經(jīng)氫氣或真空燒結(jié)，一次鍛打和機(jī)加 工后就能得到碟形鉬基鎢靶。

防止GH625合金管材焊縫應(yīng)力腐蝕開裂的工藝 739     

 0

本發(fā)明公開了一種防止GH625合金管材焊縫應(yīng)力腐蝕開裂的工藝，按照以下過程實(shí)施：真空感應(yīng)熔煉制備電極錠，電渣重熔制備鑄錠，清理鑄錠表面并與假電極進(jìn)行焊接，對鑄錠進(jìn)行真空自耗重熔，均勻化熱處理，鍛造開坯，擠壓制備GH625合金管材，焊接，對焊縫接頭檢測，去應(yīng)力退火處理，最終的焊縫檢查。本發(fā)明顯著改善了GH625合金管材焊縫接頭的冶金質(zhì)量，降低了焊接接頭的殘余應(yīng)力，避免了應(yīng)力腐蝕導(dǎo)致的焊縫開裂，提高了焊接部件的使用壽命與可靠性。

熔煉用電極的制備方法 1030     

 0

一種熔煉用電極的制備方法，包括以下步驟：步驟一、提供制備電極用的表面檢驗(yàn)合格的條狀原料，并按照長度區(qū)分；步驟二、依據(jù)長度較長的原料擺放在外圍，長度較短的原料擺放在內(nèi)部的原則，將區(qū)分好的原料擺放在相應(yīng)規(guī)格的成形模具中，使所述原料成形為柱狀原料；步驟三、采用緊固裝置對柱狀原料緊固后，再使用金屬帶對柱狀原料進(jìn)行捆扎，使其成型為熔煉用電極。本發(fā)明以金屬在加工過程中產(chǎn)生的板、管、棒等條狀殘料為原料，通過簡單步驟成形為柱狀，并采用金屬帶捆扎方式使其成型為熔煉用電極，替代常規(guī)焊接法制備電極，可有效避免常規(guī)焊接法制備電極過程帶入的氧化物、氮化物夾雜冶金缺陷，可滿足熔煉高質(zhì)量材料的需求。

厚度為21.5μm的TiN膜制備方法 699     

 0

本發(fā)明公開了一種厚度為21.5μm的TiN膜制備方法，利用真空電弧離子鍍技術(shù)制備了厚度為21.5μm的TiN膜層，通過對電弧離子鍍技術(shù)中工藝參數(shù)的選擇性調(diào)整、工藝方法的合理設(shè)計(jì)，在粉末冶金材料GT35上通過克服材料變形、膜層內(nèi)應(yīng)力集中、膜層在銳邊夾角容易崩落、長時(shí)間沉積厚膜等的種種難題，解決了TiN硬質(zhì)膜厚度在8μm以上無法制備的現(xiàn)狀，得到了膜層厚度、硬度、結(jié)合力等性能均優(yōu)良的TiN厚膜。本發(fā)明能為航天技術(shù)領(lǐng)域中半球動壓馬達(dá)零件-球碗需要鍍TiN厚膜的設(shè)計(jì)要求提供生產(chǎn)技術(shù)支持。對航天技術(shù)的發(fā)展有非常好的實(shí)用價(jià)值和市場應(yīng)用前景。

鈦電極取電連接方法和連接裝置及節(jié)能型長壽命鈦電極 833     

 0

本發(fā)明提供一種鈦電極取電連接方法，在鈦電極上通電部位點(diǎn)焊或熔焊具有優(yōu)良導(dǎo)電性能的金屬導(dǎo)電條或片，再將該金屬導(dǎo)電條或片之正面與電解導(dǎo)電橫梁面-面貼合以實(shí)現(xiàn)低電阻取電。本發(fā)明采用優(yōu)良導(dǎo)體金屬面與導(dǎo)電梁面面接觸取電，而優(yōu)良導(dǎo)體金屬又與鈦電極之間是爆炸焊接（冶金結(jié)合），緊密連接后，大大減少鈦電極板與銅導(dǎo)電梁之間的電流損失，減小連接處電阻和發(fā)熱，節(jié)能降耗，提高電解槽綜合電解效率。

MoS2基自潤滑耐磨抗腐蝕合金及其制備方法 896     

 0

MoS2基自潤滑耐磨抗腐蝕合金及其制備方法，按照質(zhì)量百分比由以下組分組成C：0.3-0.4%、N：0.03-0.08%、Cu：2-5%、Ni：8-16%、MoS2：2-25%，余量為鋁基族，上述組分的質(zhì)量百分比之和為100%。本發(fā)明MoS2基自潤滑耐磨抗腐蝕合金，具有低摩擦、耐磨損的良好自潤滑特性，又具有較高機(jī)械強(qiáng)度和抗腐蝕性，適合制作冶金、能源、核電等工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域的無潤滑、干摩擦、氦氣氛環(huán)境中、高溫狀態(tài)下工作的軸承保持架、軸套、滑板、密封件和控制閥等干摩擦部件，具有特別的應(yīng)用需求；其制備方法能夠方便、快捷地制備合金，具有合金組分燒損小、成分容易控制的特點(diǎn)。

新型金屬復(fù)合工藝 989     

 0

一種新型金屬復(fù)合工藝，其通過（1）表面粗糙化處理使結(jié)合層表面溶解粗糙；（2）復(fù)合體制備：在基材層金屬和復(fù)合層金屬之間加入低熔點(diǎn)高導(dǎo)電性的夾層金屬材料，滲入基材層金屬和復(fù)合層金屬之間形成冶金結(jié)合；（3）在軋制機(jī)上軋制復(fù)合體，將基材層金屬和復(fù)合層金屬緊密結(jié)合。本發(fā)明從生產(chǎn)環(huán)境中省略爆炸復(fù)合環(huán)節(jié)，減少爆炸復(fù)合對環(huán)境的危害。節(jié)約生產(chǎn)成本，減少生產(chǎn)周期。而且將全部結(jié)合面的焊接和軋制結(jié)合，使得結(jié)合緊密度更好。

等離子旋轉(zhuǎn)電極制粉機(jī)組及工藝 991     

 0

本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域中的等離子旋轉(zhuǎn)電極制粉機(jī)組及工藝,機(jī)組包括旋轉(zhuǎn)進(jìn)給機(jī)構(gòu);真空爐;真空機(jī)組;等離子槍裝置;電源。旋轉(zhuǎn)進(jìn)給機(jī)構(gòu)位于真空爐一側(cè)外,等離子槍裝置位于真空爐另外一側(cè)內(nèi);真空機(jī)組與真空爐內(nèi)通過抽風(fēng)管道連通,真空爐爐體雙層夾層結(jié)構(gòu),夾層內(nèi)通有冷卻循環(huán)水;在真空爐底部裝有收料機(jī)構(gòu),該收料機(jī)構(gòu)為兩個串聯(lián)的截止閥。工藝是把金屬制成電極棒;對電極棒施加低壓大電流,使其在高度真空的熔化室內(nèi)用等離子槍陰極電弧產(chǎn)生的高溫熔化并利用電極棒自身高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的強(qiáng)大離心力將熔化的金屬瞬間拋出得到細(xì)小的金屬粉末。優(yōu)點(diǎn)是制取金屬完美球形粉末的成品率可達(dá)到97%,而且不受任何微量元素的污染。

耐腐蝕壓力容器用燒結(jié)焊劑及其制備方法 1055     

 0

本發(fā)明公開了一種耐腐蝕壓力容器用燒結(jié)焊劑及其制備方法，燒結(jié)焊劑的渣系由MgO、α?Al2O3、CaO組成，MgO、CaO通過MgCO3+Ca(OH)2加熱分解得到，原料按照質(zhì)量份數(shù)包括以下組分：MgCO3 10～18份，α?Al2O3 30～40份，Ca(OH)2 10～20份，CaF2 20～27份，SiO2 2～5份，MgCl2 10～13份，K2O 3～6份，TiO2 5～8份，ZrO2 10～15份，MnO 3～7份，Cr2O3 1～5份，冶金反應(yīng)催化劑1～4份，合金劑5～10份。本發(fā)明焊劑在大線能量熱輸入情況下，能夠提供良好造渣，有效保護(hù)焊絲熔化，保護(hù)焊縫脫氧，保證焊縫良好工藝性能。

提高GH4145合金板材表面性能的處理工藝 833     

 0

提供一種提高GH4145合金板材表面性能的處理工藝，本發(fā)明針對石化、核電等領(lǐng)域用的高品質(zhì)變形高溫合金GH4145帶材存在的表面硬度低、批次性能波動大、殘余應(yīng)力高、疲勞壽命短等問題，結(jié)合板材制備、激光沖擊強(qiáng)化等技術(shù)，設(shè)計(jì)出包括GH4145合金純凈熔煉、機(jī)加工、熱軋、冷軋、激光沖擊強(qiáng)化等工序，有助于提高GH4145合金板材的冶金質(zhì)量水平與性能穩(wěn)定性，制備的GH4145合金板材表面光潔度高、抗疲勞性能好，制造成本較低，滿足制備的零部件高可靠、長壽命的需求。

柴油機(jī)進(jìn)排氣門座圈 986     

 0

本實(shí)用新型涉及柴油機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種柴油機(jī)進(jìn)排氣門座圈，包括座圈安裝孔和進(jìn)排氣門座圈，所述進(jìn)排氣門座圈安裝在座圈安裝孔中，所述進(jìn)排氣門座圈包括通氣孔和進(jìn)排氣門密封環(huán)帶，所述進(jìn)排氣門密封環(huán)帶設(shè)于所述通氣孔中，且所述進(jìn)氣門密封環(huán)帶角度α為110°~130°，所述排氣門密封帶角度β為80°~100°，所述進(jìn)排氣門座圈均采用ST25粉末冶金材料制作而成。本實(shí)用新型進(jìn)排氣門座圈通過重新設(shè)計(jì)構(gòu)造并采用ST25粉末冶金材料，硬度為49~57HRC，且進(jìn)排氣門座圈角度和形狀尺寸均適應(yīng)柴油機(jī)功率強(qiáng)化后的環(huán)境，運(yùn)行穩(wěn)定可靠。

多層大面幅鈦及多種金屬爆炸復(fù)合板 731     

 0

本實(shí)用新型公開的一種多層大面幅鈦及多種金屬爆炸復(fù)合板,由爆炸復(fù)合的基板與復(fù)板組成,其中,基板為厚度10mm-120mm的碳鋼板,復(fù)板為4層板,復(fù)板包括在碳鋼板下表面設(shè)置的鈦板以及在碳鋼板上表面依次設(shè)置的鋁板、鉛板、鈦板,鈦板、鋁板、鉛板的厚度為2mm-14mm,各層板之間的復(fù)合面的截面呈齒狀冶金結(jié)合。本實(shí)用新型的爆炸復(fù)合板,板幅大、層數(shù)多、性能好、結(jié)合強(qiáng)度高、重量輕、耐磨損,不需要焊接,安裝簡便。不僅能滿足人們對其具備耐高溫、高壓、抗腐蝕等一系列性能要求,而且節(jié)約國家稀有金屬,有利于可持續(xù)發(fā)展?；迮c復(fù)板之間復(fù)合面的截面呈齒狀冶金結(jié)合,結(jié)合強(qiáng)度高。

鈦鋁不銹鋼多層超大面積爆炸復(fù)合板 995     

 0

本實(shí)用新型公開了一種多層超大面幅銅、鋁及不銹鋼爆炸復(fù)合板，鈦鋁不銹鋼多層超大面積爆炸復(fù)合板，由爆炸復(fù)合的基板與復(fù)板組成，其特征在于，所述基板為厚度為10mm～40mm的不銹鋼板，所述復(fù)板的厚度為2mm～5mm，且其復(fù)板由順次設(shè)置在所述不銹鋼板上表面的鋁板與鈦板組成，所述鋁板的厚度為2mm～4mm，各層板之間的復(fù)合面的截面呈波浪狀冶金結(jié)合。本實(shí)用新型將不銹鋼板與鋁板爆炸復(fù)合后再作為復(fù)板與鈦板爆炸復(fù)合，其結(jié)果是各層板復(fù)合截面呈波浪狀冶金結(jié)合，板幅大、結(jié)合強(qiáng)度高、不需要傳統(tǒng)焊接，經(jīng)過復(fù)合后的大面幅鈦/鋁/不銹鋼復(fù)合板耐蝕性、導(dǎo)電性和耐壓性等一系列性能滿足了化工設(shè)備大面幅材料需求。

制備含釕耐蝕鈦合金的方法 1014     

 0

一種制備含釕耐蝕鈦合金的方法，涉及釕元素在鈦錠冶煉中的添加方法， 用于核電、冶金、石油化工等領(lǐng)域用鈦及鈦合金的制備過程。采用海綿鈦、中 間合金原料壓制電極，真空電弧熔煉的方法制備，其特征在于合金成份釕的加 入是在壓制電極時(shí)以釕粉的形式加入。本發(fā)明不改變原鈦及鈦合金生產(chǎn)工藝， 僅需在電極壓制工序添加一定量的釕粉即可生產(chǎn)含釕鈦合金的新冶煉工藝，生 產(chǎn)的鈦錠釕元素分布均勻，無夾雜等冶金缺陷。本發(fā)明具有操作簡便、成本低 廉和成分控制準(zhǔn)確、穩(wěn)定等顯著優(yōu)點(diǎn)，解決了釕元素在鈦錠冶煉中的添加問題， 生產(chǎn)的含釕鈦合金材不影響其常規(guī)性能的前提下，提高了鈦材料的耐蝕性，可 以滿足工業(yè)領(lǐng)域鈦材的使用需要。

鈦渣的冶煉方法 704     

 0

本發(fā)明公開了一種鈦渣的冶煉方法，具體按照以下步驟實(shí)施：步驟1：按質(zhì)量百分比分別稱取鈦精礦70～80％、冶金焦粉8％～20％和鈉基膨潤土3％～10％，以上組分質(zhì)量百分比之和為100％，并將稱取的鈦精礦和冶金焦粉進(jìn)行混合，得到混合原料；步驟2：將步驟1的混合原料用圓盤造球機(jī)制造成球團(tuán)；步驟3：用布料器對步驟2的球團(tuán)進(jìn)行布料；步驟4：將步驟3布料后的球團(tuán)用燒結(jié)機(jī)燒結(jié)，得到熟料燒塊；步驟5：破碎熟料燒塊，并對破碎的熟料燒塊篩分，得到粒度均勻的熟料；步驟6：將熟料加入中型爐中冶煉，并向爐的鼓風(fēng)空氣中加入富氧率為3.5％～4％的氧氣，最終得到鈦渣。

核級鋯鈮合金鑄錠的制備方法 943     

 0

本發(fā)明涉及一種核級鋯鈮合金鑄錠的制備方法領(lǐng)域,采用的技術(shù)方案是:首先將純鈮條與海綿鋯通過壓制電極塊、一次熔煉、二次熔煉、三次熔煉等步驟制成鋯鈮中間合金屑,然后用鋯鈮中間合金屑后與海綿鋯經(jīng)過混料、布料、電極制備及真空自耗電弧熔煉制得鋯鈮合金鑄錠,最后鋯鈮合金鑄錠經(jīng)檢測后無成分偏析、鈮夾雜等缺陷后完成核級鋯鈮合金鑄錠的制備,經(jīng)上述工藝步驟制得的核級鋯鈮合金鑄錠的成份均勻,無鈮夾雜等冶金缺陷,原料成材率高,在一定意義上節(jié)約了生產(chǎn)成本及避免浪費(fèi)。