制備純氧化釹的方法 981     

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本發(fā)明制備純氧化釹的方法屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng) 域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征是：以離子吸附型稀土礦 的浸礦液為原料(也可以用其它稀土礦的高濃度混合 稀土酸溶液為原料)，用HDEHP-煤油作萃取劑，采 用溶劑萃取法進(jìn)行輕、中、重稀土三分組；并應(yīng)用輕稀 土皂技術(shù)使輕稀土濃縮，直接進(jìn)行輕稀土連續(xù)分離， 得到純度為99.5～99.9％的氧化釹和粗鑭、粗鐠、中 稀土和重稀土五種產(chǎn)品。本發(fā)明制備氧化釹的方法 工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法 822     

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本發(fā)明涉及一種分離硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域中的廢水處理領(lǐng)域。在廢水中加入可溶性磷酸鹽引入磷酸根，產(chǎn)生磷酸鈣、磷酸銨鎂的晶型沉淀，進(jìn)行固液分離，進(jìn)而將廢水中鈣、鎂離子去除。本發(fā)明適用于各種離子濃度的硫酸銨廢水處理，本發(fā)明根據(jù)磷酸鈣、磷酸銨鎂溶度積常數(shù)很小，采用磷酸鹽進(jìn)行沉淀去除硫酸銨廢水中鈣、鎂離子的分離，可達(dá)到高的鈣、鎂離子去除率，生成的沉淀為晶型沉淀，易于固液分離，工藝技術(shù)簡(jiǎn)單，易于操作控制，化學(xué)試劑消耗少，廢水處理成本低。

硅錳提取工藝 679     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其為一種硅錳提取工藝，針對(duì)現(xiàn)有的硅錳提取工藝在提取耗時(shí)較長(zhǎng)、反應(yīng)產(chǎn)物利用率低下、濃硫酸消耗量大的問題，現(xiàn)提出如下方案，該硅錳提取工藝包括以下步驟：S1：預(yù)處理：取高錳礦石原料，并利用破碎裝置對(duì)高錳礦石原料進(jìn)行破碎處理，得到高錳礦石碎料，備用；S2：制粉：將S1中所述的高錳礦石碎料投放到粉碎設(shè)備內(nèi)進(jìn)行粉碎處理，得到高錳礦石粉料，備用；S4：設(shè)計(jì)氣體收集機(jī)構(gòu)：在反應(yīng)釜上設(shè)計(jì)并制作氣體收集壓縮機(jī)構(gòu)。本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，能夠方便快捷的提取高錳礦石中的硅錳合金成分，且實(shí)現(xiàn)對(duì)水洗液和反應(yīng)氣體的回收利用，增加生產(chǎn)效益，降低生產(chǎn)成本，具備高效、節(jié)能、環(huán)保的特點(diǎn)。

單級(jí)離心萃取機(jī) 937     

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本實(shí)用新型涉及一種單級(jí)離心萃取機(jī),用于濕法冶金、石油、化工、醫(yī)藥、食品、廢水處理和核能等領(lǐng)域的液—液萃取設(shè)備。特點(diǎn)是:本機(jī)轉(zhuǎn)鼓主軸采用上、下兩端式支承結(jié)構(gòu),輕相從轉(zhuǎn)鼓頂部排出,主軸與定鼓的動(dòng)靜結(jié)合處采用機(jī)械密封封閉液體,電機(jī)與主軸之間采用齒輪或皮帶輪傳動(dòng)、鋼球離合器聯(lián)結(jié)。本實(shí)用新型極大地減小了設(shè)備的振動(dòng),提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性、可靠性和轉(zhuǎn)速,同時(shí)也提高了離心萃取機(jī)的分離因素和分離容量,使離心萃取技術(shù)完全滿足各種萃取分離體系的生產(chǎn)實(shí)際需求。該結(jié)構(gòu)特別適合于大轉(zhuǎn)鼓和高轉(zhuǎn)速的環(huán)隙式或槳葉式離心萃取機(jī)。

酸性絡(luò)合劑的皂化方法 934     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取過程中酸性萃取劑的皂化方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用體外皂化，將有機(jī)萃取劑和固體皂化劑同時(shí)加入到反應(yīng)槽中，通過1～6小時(shí)的攪拌實(shí)現(xiàn)萃取劑的皂化，有機(jī)相皂化度控制在0.1～0.54mol/L，有機(jī)相摩爾濃度控制在0.5～1.5mol/L。本發(fā)明固體皂化劑具有反應(yīng)活性大、堿度高，可以和有機(jī)弱酸直接進(jìn)行皂化反應(yīng)，且反應(yīng)時(shí)間短、皂化度準(zhǔn)確性高、有機(jī)圧槽量少、萃取過程無乳化現(xiàn)象等優(yōu)點(diǎn)，皂化過程中無需用新水來配制皂化劑，降低了用水量。皂化結(jié)束后，不產(chǎn)生氨、氮廢水，消除了氨、氮廢水對(duì)環(huán)境的影響，并且降低了廢水的排放量或處理量。

氯化稀土溶液用于粒狀氯化稀土結(jié)晶的生產(chǎn)工藝 1257     

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本發(fā)明涉及一種氯化稀土溶液用于粒狀氯化稀土結(jié)晶的生產(chǎn)，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明氯化稀土溶液加入鹽酸調(diào)pH值至1-3之間后進(jìn)行蒸發(fā)，使其質(zhì)量濃度增濃至700-750?g/L，水蒸汽和逸出的氯化氫氣體經(jīng)冷凝后回用，蒸發(fā)后的溶液通過自流進(jìn)入冷卻系統(tǒng)冷卻至室溫結(jié)晶，然后打入離心機(jī)進(jìn)行固液分離，母液回用，固體即為粒狀氯化稀土結(jié)晶物。本發(fā)明氯化稀土溶液中加入鹽酸，調(diào)pH使產(chǎn)品含雜質(zhì)較低，通過控制濃度，顆粒均勻、質(zhì)量穩(wěn)定，工藝方法操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)周期短，連續(xù)化，生產(chǎn)的粒狀氯化稀土結(jié)晶其稀土總量可達(dá)62%～67%，逸出的氯化氫蒸汽、水蒸氣氣體經(jīng)冷凝系統(tǒng)回收后回用，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

氧化-萃取分離提純氧化鈰的工藝 812     

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本發(fā)明屬于一種濕法冶金分離稀土元素鈰的工 藝，以混合氯化稀土作原料，在低酸度情況下，以高錳 酸鉀作氧化劑，進(jìn)行分餾萃取，制備出純度為98～ 99.99％的CeO2，余液中鈰含量下降到0.5％以下。 可以與現(xiàn)有分離工藝直接銜接，適于大規(guī)模的工業(yè)生 產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，高收率，成本低。

高壓浸出包頭稀土礦的方法 957     

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本發(fā)明涉及一種高壓浸出包頭稀土精礦礦的方法，此技術(shù)屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。包頭混合稀土精礦是氟碳鈰礦與獨(dú)居石的混合礦，通過兩步壓力浸出能夠徹底將稀土礦分解，用酸浸液溶解堿餅后進(jìn)行稀土分離與提取。第一步鹽酸和易溶鋁鹽與稀土礦混合，在高壓反應(yīng)釜中進(jìn)行加壓浸出，減壓過濾后，濾渣與堿液混合返回高壓反應(yīng)釜進(jìn)行二次壓力浸出，減壓過濾洗滌后，濾餅與一次壓力浸出液混合溶解后再進(jìn)行稀土分離。該方法在高壓密閉環(huán)境操作，環(huán)境污染小，酸堿度和鋁的濃度低，反應(yīng)速率快，大大降低能耗，經(jīng)濟(jì)效益高。

混合型稀土精礦或獨(dú)居石精礦制備氯化稀土的方法 763     

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本發(fā)明涉及一種混合型稀土精礦或獨(dú)居石精礦制備氯化稀土的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明將混合型稀土精礦或獨(dú)居石精礦通過高壓堿分解過程中控制堿分解溫度、反應(yīng)時(shí)間、反應(yīng)壓力制備出稀土浸出率達(dá)到94.87%-99.26%的氯化稀土。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：高壓條件下礦物分解率高，降低分解溫度，縮短反應(yīng)時(shí)間，節(jié)能環(huán)保；燒堿可以循環(huán)利用，降低成本；無三廢污染產(chǎn)生，綜合回收各種有價(jià)元素；工藝流程短，適用于工業(yè)化生產(chǎn)。

利用柱萃取制備高純氧化物 778     

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本發(fā)明屬于濕法冶金。將P507萃取劑和經(jīng)預(yù)處理的料液,通過用鋅粒填充的萃取柱,在鹽酸介質(zhì)中可以直接制備出高純度氧化銪,解決了涉及還原三價(jià)銪成為二價(jià)來制備高純氧化銪中難以解決的封閉難問題,本發(fā)明適用于銪含量大于8%的各種料液,工藝流程短,過程連續(xù),消耗低,生產(chǎn)成本低,適用于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)高純氧化銪。

混合型稀土精礦或氟碳鈰精礦制備氯化稀土的方法 751     

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本發(fā)明涉及一種混合型稀土精礦或氟碳鈰精礦制備氯化稀土的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明按照以下步驟進(jìn)行：第一步，將稀土品位為62%~70%的混合稀土精礦或氟碳鈰精礦直接進(jìn)行鹽酸浸出；第二步，將鹽酸浸出得到的酸浸渣進(jìn)行堿分解；第三步，進(jìn)行水洗除去氟磷等雜質(zhì)元素，對(duì)水洗液進(jìn)行回收堿和氟磷；第四步將水洗渣與第一步得到的酸浸液混合進(jìn)行酸浸；最后，將酸浸液進(jìn)行中和除鐵釷，得到合格的混合氯化稀土溶液。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：省去能耗較高的焙燒環(huán)節(jié)，不會(huì)產(chǎn)生大量硫和氟的酸性氣體和氨氮廢水，有利于勞動(dòng)防護(hù)和環(huán)境保護(hù)；綜合回收有價(jià)元素，耗堿量少，成本低，稀土回收率高，無三廢污染。

金氰化尾礦焙燒-超聲波強(qiáng)化硫脲浸金-活性炭富集的提金方法 816     

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本發(fā)明涉及一種金氰化尾礦焙燒—超聲波強(qiáng)化硫脲浸金—活性炭富集的提金方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明含金氰化尾礦經(jīng)焙燒預(yù)處理后，用硫脲浸出金同時(shí)用超聲波強(qiáng)化處理，浸出后固液分離，用活性炭富集液相中所含金，富集后固液分離，活性炭用于解析提取金，活性炭解析后經(jīng)活化可以多次循環(huán)使用，而尾液中還有大量硫脲，經(jīng)簡(jiǎn)單處理后可循環(huán)利用于浸出過程。采用此方法浸提金氰化尾礦中的金，浸出速度快，提取率可達(dá)90％以上，周期短，活性炭和尾液的循環(huán)利用大大降低了生產(chǎn)成本，提高了金氰化尾礦利用的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)非常利于環(huán)境的保護(hù)。

從含ZnCl2的SmCl3溶液中碳酸氫銨沉淀制備Sm2O3的方法 728     

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本發(fā)明涉及一種從含ZnCl2的SmCl3溶液中碳酸氫銨沉淀制備Sm2O3的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明在ZnCl2和SmCl3溶液中添加NH4Cl作為料液，碳酸氫銨溶液中添加NH4Cl作為沉淀劑，料液和沉淀劑中NH4Cl濃度均為3?mol/L，料液溫度達(dá)到60℃時(shí)，將沉淀劑加入到料液中，當(dāng)沉淀母液pH值達(dá)到6時(shí)，料液中Sm3+完全轉(zhuǎn)化為碳酸釤沉淀，碳酸釤經(jīng)過灼燒，得到ZnO含量小于0.005%的Sm2O3產(chǎn)品，而料液中Zn2+不沉淀，該方法實(shí)現(xiàn)了用碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+，可降低生產(chǎn)成本、簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序，便于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

循環(huán)利用氯化鈣處理包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水的方法 937     

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本發(fā)明涉及一種循環(huán)利用氯化鈣處理包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明向反應(yīng)器中加轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水溶液并加熱至40℃，再加濃度為0.27?mol/L的CaCl2溶液，陳化反應(yīng)2?h，得到易過濾的白色沉淀過濾、干燥，得到MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1~1%的硫酸鈣晶體和含有CaCl2和MgCl2混合溶液，再向CaCl2和MgCl2混合溶液中加生石灰反應(yīng)3?h，得氧化鈣質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1~15%的鈣鎂渣和MgO濃度為0.0001~0.02?mol/L的氯化鈣溶液，將氯化鈣溶液加入轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水溶液，重復(fù)上述操作，再將得到氯化鈣溶液循環(huán)使用，經(jīng)10次循環(huán)反應(yīng)，硫酸鈣中氧化鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為0.1~1%，鈣鎂渣中氧化鈣質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1~15%，氯化鈣溶液中MgO濃度為0.0001?0.02?mol/L。本發(fā)明鈣鎂資源利用率高、生石灰消耗量少。

電解槽電壓的測(cè)量方法 850     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種電解槽電壓的測(cè)量方法；包括以下步驟為：步驟(1)、使用濃硫酸重新配液，硫酸濃度為140—200g/L，使液體純凈，再腐蝕陰極板，達(dá)到不損壞陰極板的效果；步驟(2)、清理陽極板面結(jié)晶不傷害到陽極板表面的氧化鉛薄膜；步驟(3)、精確測(cè)量電解槽電壓，在測(cè)量時(shí)，精確到每個(gè)系列的每一槽的槽電壓，每一列的列電壓，以及對(duì)中心點(diǎn)的測(cè)量，準(zhǔn)確掌握槽電壓的變化，根據(jù)測(cè)量結(jié)果使我們準(zhǔn)確查找漏電情況；本發(fā)明不僅可以大大降低槽電壓，而且也大大降低了陰陽極板的消耗，本發(fā)明杜絕了短路板，做到把每一度電最大實(shí)用化，把成本損耗降到最低。

提高有機(jī)皂化度增大釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法 847     

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本發(fā)明涉及一種提高有機(jī)皂化度增大釤和鋅在氯化銨體系中萃取分離因素的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是在釤和鋅料液中添加濃度為3mol/L的NH4Cl，隨著有機(jī)皂化度的升高，Sm3+和Zn2+萃取分離因素5.42增大到21.11，有機(jī)皂化度選擇0.54mol/L，與稀土萃取分離相一致，便于與稀土萃取分離工藝銜接，同時(shí)具有較高的分離因素，有利于在工業(yè)化生產(chǎn)中縮短萃取分離的級(jí)數(shù)，降低釤與鋅的萃取分離成本，提高氧化釤產(chǎn)品質(zhì)量。

稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑方法 857     

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本發(fā)明涉及一種稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是將稀土萃取分離產(chǎn)生的皂化廢水直接回用配制皂化劑,根據(jù)這些廢水含氯化銨或氯化鈉不同、含有的微量稀土元素特點(diǎn),同時(shí)根據(jù)稀土元素萃取分離的純度要求回用皂化廢水,皂化廢水回用降低了廢水排放量,降低了新水的使用量,提高廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉能源消耗,同時(shí)提高了稀土收率,降低有機(jī)消耗。

溶劑萃取法制備高純鈰化合物 1124     

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本發(fā)明屬于一種濕法冶金分離稀土元素工藝，用 溶劑萃取法制備高純鈰化合物。是以混合稀土化合 物為原料，將鈰(Ce)氧化成四價(jià)，在硫酸(H2SO4)介 質(zhì)中以二(2-乙基己基)磷酸(P2O4)-煤油為萃取劑， 經(jīng)多級(jí)分餾萃取高效分離，制備純度為≥99.99％鈰 化合物(Fe2O3＜5ppm，CaO＜40ppm)，同時(shí)得到副 產(chǎn)品為CeO2含量≤5％的富鑭(La)稀土化合物。生 產(chǎn)工藝簡(jiǎn)便，連續(xù)易操作，適合于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

稀土精礦鹽酸浸出液分離稀土及氟資源轉(zhuǎn)化的方法 726     

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本發(fā)明公開了一種稀土精礦鹽酸浸出液分離稀土及氟資源轉(zhuǎn)化的方法，屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。包頭稀土精礦添加鋁鹽、Ca(OH)2和NaClO3氧化焙燒后用鹽酸浸出，浸出液中氟鋁以絡(luò)合物物形式存在，采用復(fù)鹽沉淀法將浸出液中的稀土沉淀過濾后，加熱攪拌濾液并用Na2CO3溶液調(diào)節(jié)pH值到3.5-4左右，使氟鋁絡(luò)合物轉(zhuǎn)化為冰晶石（Na3AlF6）沉淀，水洗過濾干燥后即得到冰晶石產(chǎn)品。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明采用鋁鹽焙燒并制備出冰晶石產(chǎn)品，降低了環(huán)境污染，提高了精礦分解效率，使氟得到了資源化利用。

碳酸稀土沉淀廢水自回用方法 1014     

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本發(fā)明涉及一種碳酸稀土沉淀廢水自回用方法,屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明碳酸稀土沉淀生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的母液,一部分母液直接輸送到碳酸稀土回收池中澄清,通過濃縮、結(jié)晶設(shè)備回收氯化銨或氯化鈉;另一部分母液輸送到母液儲(chǔ)槽中,作為碳酸鹽沉淀料液濃度調(diào)配和沉淀劑溶解;通過逆流方式洗滌碳酸稀土沉淀,得到第一次濾液,第一次濾液和母液再回用到碳酸稀土沉淀工藝中的沉淀劑溶解和稀釋料液濃度,回用后剩余廢水經(jīng)濃縮、結(jié)晶回收氯化銨或氯化鈉,沉淀廢水回用降低了廢水排放量、降低了新水的使用量、并提高了廢水中氯化銨或氯化鈉的濃度,降低濃縮、結(jié)晶能耗。

脂肪酸萃取法去除稀土溶液中雜質(zhì)元素鋁的工藝 725     

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本發(fā)明涉及一種脂肪酸萃取法去除稀土溶液中雜質(zhì)元素鋁的工藝,屬于濕法冶金稀土金屬的制備工藝。其特征是:采用長(zhǎng)鏈脂肪酸為萃取劑,采用醇類或N235或石油亞砜為助溶劑,采用煤油為稀釋劑,組成長(zhǎng)鏈脂肪酸-助溶劑-煤油萃取有機(jī)相,該萃取有機(jī)相組成以體積比計(jì)為:5-50%長(zhǎng)鏈脂肪酸、2～25%醇類或N235或石油亞砜、余量為煤油,用皂化劑對(duì)萃取有機(jī)相進(jìn)行皂化,萃取有機(jī)相的皂化率為0～80%,用上述皂化后的萃取有機(jī)相對(duì)含雜質(zhì)元素鋁的稀土溶液進(jìn)行萃取得到低鋁的稀土溶液。其優(yōu)點(diǎn)是:工藝流程簡(jiǎn)單,銜接合理,化工試劑消耗少。單級(jí)萃取可使稀土溶液中雜質(zhì)元素鋁的含量降為20-40mg/L;多級(jí)萃取可使稀土溶液中鋁濃度降到小于1mg/L。

防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈的工藝方法 928     

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本發(fā)明涉及一種防止回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈的工藝方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明濃硫酸高溫焙燒稀土精礦生產(chǎn)過程中，濃硫酸和稀土精礦在回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行焙燒，焙燒時(shí)，在回轉(zhuǎn)窯低溫段位置處設(shè)有回料孔，回轉(zhuǎn)窯高溫段設(shè)有返料孔，回料孔與返料孔通過回轉(zhuǎn)窯外部輸料管連接，當(dāng)回轉(zhuǎn)窯中的焙燒礦運(yùn)行至高溫段返料孔時(shí)，部分焙燒礦進(jìn)入返料孔通過輸料管輸送到低溫預(yù)熱段的回料孔后進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯中與礦酸料混合再進(jìn)行焙燒。本工藝優(yōu)點(diǎn)在于操作的連續(xù)性、可控性較高，易于工業(yè)化生產(chǎn)。

高純度高分子比冰晶石的制備方法 1124     

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本發(fā)明公開了一種高純度高分子比冰晶石的制備方法，所述方法為利用含氟碳鈰礦的稀土精礦絡(luò)合浸出液制備高純度高分子比冰晶石；屬于濕法冶金及材料合成技術(shù)領(lǐng)域。含氟碳鈰礦的高純度的稀土精礦中首先加入加入一定濃度的鹽酸和氯化鋁進(jìn)行絡(luò)合浸出，稀土精礦中的氟碳鈰礦被分解進(jìn)入溶液，氟和鋁以絡(luò)合物形式存在溶液中，然后采用復(fù)鹽沉淀法分離稀土，稀土分離后，在濾液中加入過量的NaF，調(diào)節(jié)溶液的pH值，制備出白色冰晶石產(chǎn)品。該方法徹底解決了氟鋁的回收問題，變廢為寶，設(shè)備簡(jiǎn)單，成本低廉，環(huán)境污染小，經(jīng)濟(jì)效益高。

低酸耗混合稀土精礦濃硫酸分解的方法 866     

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本發(fā)明涉及一種低酸耗混合稀土精礦濃硫酸分解的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。其特征是：將接近理論量的濃硫酸與尾氣酸預(yù)處理后的混合稀土精礦混合后焙燒，延長(zhǎng)低溫段反應(yīng)時(shí)間，待REO分解率達(dá)標(biāo)后，物料進(jìn)入高溫區(qū)，利用磷酸與硫酸釷的相對(duì)含量差異，快速固定放射性釷，尾氣噴淋回收酸用于浸泡新的稀土精礦。本發(fā)明主要用于混合型稀土精礦的冶煉分離過程。本發(fā)明解決了混合稀土精礦與濃硫酸焙燒過程中，焙燒能耗、濃硫酸消耗與放射性釷溶出與否的矛盾問題，使硫酸消耗量接近理論量。

酸堿聯(lián)合低溫分解白云鄂博稀土精礦的方法 828     

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本發(fā)明公開了一種酸堿聯(lián)合低溫分解白云鄂博稀土精礦的方法，屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。白云鄂博稀土精礦首先加入鹽酸和氯化鋁在85℃浸出，氟碳酸稀土溶解進(jìn)入溶液中，而獨(dú)居石渣未溶解進(jìn)入浸渣中，氟以絡(luò)合物物形式進(jìn)入溶液中，然后采用復(fù)鹽沉淀法將浸出液中的稀土沉淀后過濾，稀土復(fù)鹽與獨(dú)居石共同采用堿法微波循環(huán)加熱分解。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明采用酸堿聯(lián)合低溫分解白云鄂博稀土精礦，防止了有害氣體的溢出，有效防止了環(huán)境污染，提高了精礦分解效率，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。

從細(xì)粒載金炭中回收金的方法 1028     

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本發(fā)明公開了一種從細(xì)粒載金炭中回收金的方法，涉及濕法冶金領(lǐng)域。該方法將細(xì)粒載金炭與不含金的粗?；钚蕴炕旌希褂萌芤核巹⒓?xì)粒載金炭中的金有效轉(zhuǎn)移到了磨洗過的粗粒新活性炭中，再進(jìn)行解吸、電積作業(yè)。該方法優(yōu)化了金回收的工藝流程，顯著提高了金的回收率，達(dá)到92.8％?95.6％；相對(duì)于傳統(tǒng)的回收工藝，該方法工藝簡(jiǎn)單、金回收率高、成本低且環(huán)保無污染，社會(huì)、經(jīng)濟(jì)效益顯著。

用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法 1313     

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本發(fā)明公開了一種用P204從含鈧富鐵酸液中萃取鈧的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。包括萃取除鐵和萃取提鈧步驟。首先使用含N235的有機(jī)相萃取除去含鈧富鐵酸液中的鐵，萃取率達(dá)99.5%以上，鈧的損失率小于0.6%。然后用含P204的有機(jī)相萃取出鈧，萃取率高達(dá)99%以上。本發(fā)明含鈧富鐵酸液中鈧的含量為5～50mg/L，鐵的含量為5～45g/L，H+濃度為1～5.5mol/L。本發(fā)明方法鈧回收率高，成本低，能夠滿足工業(yè)化生產(chǎn)的需求。本發(fā)明為鈧的提取提供了一種新的方法，具有廣闊的前景。

制備白色二氧化鈰的方法 939     

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本發(fā)明制備白色二氧化鈰的方法屬濕法冶金技 術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的主要技術(shù)特征為以黃色氧化鈰或 各種鈰的化合物為原料，經(jīng)硫酸或硫酸銨轉(zhuǎn)化為硫酸 鈰或硫酸鈰銨復(fù)鹽后，再經(jīng)灼燒、冷卻可制得純白色 二氧化鈰，其晶體結(jié)構(gòu)為面心立方體，密度為7.1克 /厘米3，燒損量為1.0～1.5％。

高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法 1204     

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本發(fā)明屬于化學(xué)化工、濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高鋁粉煤灰制備氧化鋁和二氧化硅的方法。該方法包括：第一步、研磨、混合物料；第二步、加熱粉煤灰的活化；第三步、熟料的水溶；第四步、酸溶濾餅；第五步、混合濾液制備強(qiáng)堿性溶液過濾沉淀過濾；第六步、調(diào)節(jié)過濾液為弱堿性生成氫氧化鋁沉淀，過濾分離后加熱沉淀制備氧化鋁；第七步、酸化調(diào)節(jié)濾液、進(jìn)行溶膠凝膠反應(yīng)，制備硅膠；第八步、洗滌、過濾加熱制備二氧化硅。該方法制備氧化鋁和二氧化硅可提高提取率、提取物純度高。

碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法 940     

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本發(fā)明涉及一種碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是用碳酸氫銨從ZnCl2、SmCl3和NH4Cl的混合溶液中制備碳酸釤沉淀，用N235從沉淀母液中萃取鋅，得到的高濃度NH4Cl溶液用于稀釋萃余液中SmCl3和ZnCl2濃度和配制碳酸釤的沉淀劑，實(shí)現(xiàn)了NH4Cl溶液的循環(huán)利用，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。