冶金起重機(jī)械運(yùn)行安全機(jī)載預(yù)警系統(tǒng) 670     

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本發(fā)明提供一種冶金起重機(jī)械運(yùn)行安全機(jī)載預(yù)警系統(tǒng)，包括：數(shù)據(jù)采集層、數(shù)據(jù)傳輸層以及工控機(jī)；所述工控機(jī)包括數(shù)據(jù)采集接口、數(shù)據(jù)監(jiān)測模塊和預(yù)警模塊；其中，所述數(shù)據(jù)采集層用于采集被監(jiān)控冶金起重機(jī)械運(yùn)行安全參數(shù)，并通過所述數(shù)據(jù)傳輸層傳輸?shù)剿龉た貦C(jī)的數(shù)據(jù)采集接口；所述數(shù)據(jù)監(jiān)測模塊用于監(jiān)測所述數(shù)據(jù)采集接口所接收到的參數(shù)；所述預(yù)警模塊用于對所述數(shù)據(jù)采集接口所接收到的參數(shù)進(jìn)行分析并預(yù)警。該冶金起重機(jī)械運(yùn)行安全機(jī)載預(yù)警系統(tǒng)，能夠全面有效的監(jiān)控冶金起重機(jī)械運(yùn)行安全狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)對冶金起重機(jī)械有效的長期健康監(jiān)測。

冶金熔液自動平模方法及其工具 645     

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一種冶金熔液自動平模方法及其工具,該工具包括支撐連接部件和平模部件,所述平模部件安裝在所述支撐連接部件上,所述支撐連接部件安裝在冶金熔液生產(chǎn)設(shè)備的機(jī)械臂上,所述平模部件與所述冶金溶液生產(chǎn)設(shè)備的動力系統(tǒng)連接,所述冶金溶液生產(chǎn)設(shè)備的控制系統(tǒng)控制所述機(jī)械臂帶動所述平模部件分別位于工作位置、水池滅火位置、廢板回收位置及新板抓取位置。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、使用和維護(hù)方便,不需頻繁對工具進(jìn)行清理,零部件更換方便,能替代人工實(shí)現(xiàn)對高溫熔液澆鑄的自動平模,滿足澆鑄自動化生產(chǎn)的需求,提升自動化水平,提高工作效率。

利用高硫、高灰焦煤生產(chǎn)一級冶金焦的方法 926     

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本發(fā)明公開了一種利用高硫、高灰焦煤生產(chǎn)一級冶金焦的方法,本發(fā)明以高硫、高灰的1/3JM為主,配無煙煤,加粘結(jié)劑瀝青,以搗固煉焦的工藝生產(chǎn)一級冶金焦。本發(fā)明在配煤方案中配入適量的無煙煤使焦炭灰分、硫分達(dá)到一級冶金焦指標(biāo)要求,添加粘結(jié)劑解決因配入無煙煤造成的機(jī)械強(qiáng)度下降的問題。本發(fā)明對配合煤細(xì)度、水分、配煤精確度、搗固煤餅密度指標(biāo)進(jìn)行控制,通過搗固煉焦的方法,實(shí)現(xiàn)了以高硫、高灰的1/3JM為主生產(chǎn)一級冶金焦的目的。

利用冶金廢渣聯(lián)合脫硫脫硝的方法 1122     

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本發(fā)明提供了一種利用冶金廢渣聯(lián)合脫硫脫硝的方法，所述方法采用以冶金廢渣和添加劑為原料制成的吸收劑料漿，在吸收塔內(nèi)吸收劑料漿從上往下與來自塔底的煙氣逆流接觸完成SO2和NOx的吸收，吸收SO2和NOx后的吸收劑料漿進(jìn)入吸收塔中循環(huán)利用，從吸收塔出來的凈化氣經(jīng)除霧等步驟，可直接排放，實(shí)現(xiàn)SO2脫除率超過96％，NOx脫除率超過73.5％。本發(fā)明將脫硫脫硝集成一體化，降低運(yùn)行成本；吸收劑的主要成分為冶金廢渣，原料成本低廉；采用添加劑與冶金廢渣混合形成吸收劑漿料，強(qiáng)化了脫硫脫硝，特別是脫硝的效果，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣闊的工業(yè)化應(yīng)用前景。

鈦鋁合金靶材的粉末冶金制備方法 1105     

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本發(fā)明屬于粉末冶金制備領(lǐng)域,特別涉及鈦鋁合金靶材的粉末冶金制備方法。該鈦鋁合金靶材成分(原子比)為:TI∶AL=80%∶20%～TI∶AL=20%∶80%。上述鈦鋁合金靶材的粉末冶金制備方法是采用霧化方法得到的鈦鋁合金粉末或?qū)⑩伔酆弯X粉進(jìn)行混料,然后經(jīng)過裝粉和冷等靜壓預(yù)壓制、脫氣工藝后再進(jìn)行熱等靜壓壓制成形,最后進(jìn)行燒結(jié)過程和加工得到鈦鋁合金靶材。本發(fā)明鈦鋁合金靶材與現(xiàn)有熔鑄靶材相比具有致密性好,無氣孔、無疏松和偏析,成分均勻、晶粒細(xì)小,規(guī)格尺寸大等優(yōu)點(diǎn),適用于各種工模具所需的硬質(zhì)涂層。

添加燒結(jié)活化劑的粉末冶金含鋰鋁基復(fù)合材料的制備方法 790     

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一種添加燒結(jié)活化劑的粉末冶金含鋰鋁基復(fù)合材料的制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明以磷酸鐵鋰、鈷酸鋰、錳酸鋰、鎳酸鋰、四硼酸鋰等含鋰化合物為鋰源，向鋁基復(fù)合材料原料粉末中添加鎂粉、氫化鈣作為燒結(jié)活化劑，利用粉末冶金方法制備含鋰鋁基復(fù)合材料。將原料粉末進(jìn)行預(yù)處理后，經(jīng)成型、燒結(jié)、塑性加工、熱處理等工序后得到粉末冶金含鋰鋁基復(fù)合材料。本發(fā)明技術(shù)易于向鋁及鋁合金中添加鋰元素且含量自由可控，通過活化燒結(jié)技術(shù)解決了含鋰化合物與鋁基體燒結(jié)困難的問題，工藝成本低，具有良好的工業(yè)化前景。獲得的粉末冶金含鋰鋁基復(fù)合材料比強(qiáng)度與比剛度高，具有良好的高溫性能、疲勞性能和摩擦磨損性能，比常規(guī)鋁基復(fù)合材料密度低，具有更好的減重效果。

超重力高溫冶金裝置及方法 1003     

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本發(fā)明提供了一種超重力高溫冶金裝置，包括高溫反應(yīng)器箱體，高溫反應(yīng)器箱體內(nèi)分為高溫冶金區(qū)和驅(qū)動區(qū)，且高溫冶金區(qū)位于驅(qū)動區(qū)的上方，高溫冶金區(qū)豎直方向貫穿有離心機(jī)轉(zhuǎn)軸，離心機(jī)轉(zhuǎn)軸兩側(cè)對稱設(shè)置有高溫電阻爐和平衡裝置，驅(qū)動區(qū)內(nèi)固接有驅(qū)動組件，驅(qū)動組件位于高溫冶金區(qū)下方，驅(qū)動組件與離心機(jī)轉(zhuǎn)軸傳動連接，高溫電阻爐內(nèi)通過磁流體密封旋轉(zhuǎn)導(dǎo)流環(huán)與氣源總成連通，高溫電阻爐內(nèi)設(shè)置有加熱組件和熱電偶，加熱組件和熱電偶通過滑動導(dǎo)電環(huán)與測控系統(tǒng)電性連接，測控系統(tǒng)固定設(shè)置在高溫反應(yīng)器箱體的外側(cè)頂部。本發(fā)明為超重力高溫冶金新技術(shù)的科學(xué)研究與技術(shù)開發(fā)提供了技術(shù)與裝備基礎(chǔ)。

利用冶金渣協(xié)同處理市政污泥制備微晶玻璃的方法 912     

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本發(fā)明涉及利用冶金渣協(xié)同處理市政污泥制備微晶玻璃的方法，屬于資源利用和環(huán)境保護(hù)技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于它由污泥焚燒灰渣、冶金渣兩種固體廢棄物為主要原料制成，不需要其他晶核劑和助熔劑等。各原料質(zhì)量分?jǐn)?shù)為污泥焚燒灰渣30~65%，冶金渣35~60%，其他成分調(diào)整劑0~25%。本發(fā)明專利以城市市政污泥和冶金渣為主要原料，充分利用污泥與冶金渣在組分和物化性質(zhì)上互補(bǔ)的特點(diǎn)，將污泥和冶金渣中重金屬元素轉(zhuǎn)換為有益的晶核劑和助熔劑，不需要其他添加劑，顯著降低微晶玻璃制作過程中的成本；此方法制備工藝簡單，制造成本低廉，具有顯著的經(jīng)濟(jì)和社會效益。

冶金設(shè)備用液壓油缸 692     

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本實(shí)用新型公開了一種冶金設(shè)備用液壓油缸，包括底板，所述底板的上表面固定連接有相對稱的凹塊，每個(gè)所述凹塊的上方均設(shè)有卡箍，每個(gè)所述卡箍和凹塊之間共同設(shè)置有固定桿，且固定桿的外表面分別與卡箍的內(nèi)側(cè)壁和凹塊的內(nèi)側(cè)壁相接觸，每個(gè)所述卡箍的上表面均開設(shè)有固定螺紋孔，所述固定桿的外表面套設(shè)有轉(zhuǎn)環(huán)，所述轉(zhuǎn)環(huán)的外表面固定連接有液壓油缸，所述液壓油缸的輸出端固定連接有連接管，所述底板的底面固定連接有保護(hù)箱。該冶金設(shè)備用液壓油缸，起到了對固定桿進(jìn)行安裝以及拆卸作用，避免了檢修工人對液壓油缸進(jìn)行檢修時(shí)較為麻煩的問題，解決了在對其進(jìn)行檢修時(shí)較為麻煩，并且在冶金時(shí)飛濺的鐵屑將會對液壓油缸工作造成影響的問題。

電解水制氫聯(lián)合冶金的系統(tǒng) 802     

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本實(shí)用新型提供了一種電解水制氫聯(lián)合冶金的系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：電網(wǎng)、電解水裝置、高爐、氣基豎爐；其中，所述電網(wǎng)與所述電解水裝置連接；所述電解水裝置的陰極設(shè)有氫氣出口，與所述氣基豎爐連接；所述電解水裝置的陽極設(shè)有氧氣出口，與所述高爐連接。本實(shí)用新型提供的是一種有效消納可再生能源電力實(shí)現(xiàn)低碳冶金的系統(tǒng)，其中可再生能源發(fā)電可利用光伏、風(fēng)電和水電等綠電供給供電端電網(wǎng)，電解水制氫系統(tǒng)可生產(chǎn)高純度氫氣和氧氣，氣基豎爐冶金可采用氫氣豎爐直接還原煉鐵技術(shù)，避免了傳統(tǒng)高爐煉鐵工藝對焦炭資源短缺的限制，且滿足日益嚴(yán)峻的環(huán)保要求，同時(shí)可降低鋼鐵生產(chǎn)能耗。

利用高頻電阻焊法生產(chǎn)雙金屬冶金復(fù)合管工藝及復(fù)合管 768     

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一種利用高頻電阻焊法生產(chǎn)雙金屬冶金復(fù)合管工藝及復(fù)合管，工藝包括：第一步，形成耐蝕合金襯層在內(nèi)、基管在外的冶金復(fù)合鋼管；第二步，形成襯層處焊縫溝槽；第三步，形成冶金復(fù)合管；第四步，形成補(bǔ)焊焊縫，實(shí)現(xiàn)內(nèi)襯耐蝕合金層的連續(xù)性。本發(fā)明的生產(chǎn)工藝兼顧了熱軋冶金復(fù)合和電阻焊的優(yōu)點(diǎn)，熱軋冶金復(fù)合基層與襯層之間通過熱軋的方法實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，具有較高的結(jié)合強(qiáng)度，避免了異金屬焊接導(dǎo)致合金元素稀釋對襯層耐蝕性的影響，由于基管和襯管間為冶金結(jié)合，管端不必進(jìn)行環(huán)向堆焊或封焊即可用于施工現(xiàn)場的環(huán)焊縫焊接。本生產(chǎn)工藝簡便、易行、質(zhì)量可靠，基管和襯層間無需過渡焊材，可以節(jié)約焊材和施焊時(shí)間，生產(chǎn)效率較高。

微創(chuàng)分析用集合式冶金標(biāo)準(zhǔn)樣品及其制備方法和應(yīng)用 713     

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本發(fā)明屬于材料化學(xué)成分定量分析技術(shù)領(lǐng)域,涉及一種微創(chuàng)分析用集合式冶金標(biāo)準(zhǔn)樣品及其制備方法和應(yīng)用。它包括一個(gè)固體基體,該基體中鑲嵌有一組或多組參考物質(zhì)系列,每個(gè)系列包括多個(gè)經(jīng)準(zhǔn)確定值的微小樣品。制備方法包含樣品的選擇、成分定值、參考物質(zhì)的制備等步驟,按需求將一組或幾組經(jīng)準(zhǔn)確定值的微小樣品按編號置于同一固定圈內(nèi)的不同位置后,用樹脂或其他材料固定。待固化后,磨至露出所有樣品的表面,即可在單個(gè)固定塊中,組成一組或多組微創(chuàng)分析用集合式冶金參考物質(zhì)。上述微創(chuàng)分析用集合式冶金參考物質(zhì)系列適用于所有冶金材料化學(xué)成分的微創(chuàng)直接定量分析。

控制濕法銅冶金浸出液界面污物形成的工藝 893     

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本發(fā)明公開了一種控制濕法銅冶金浸出液界面污物形成的工藝。該工藝包括以下步驟：(1)測定濕法銅冶金浸出液的界面張力；(2)向界面張力小于或等于12.66mN/m的濕法銅冶金浸出液中加入粘土沉淀，靜置，取上清液調(diào)節(jié)pH值到1.3-1.5，對浸出液的界面張力進(jìn)行監(jiān)測，如此反復(fù)，直到浸出液的界面張力大于12.66mN/m；(3)界面張力大于12.66mN/m的濕法銅冶金浸出液直接進(jìn)行后續(xù)的反萃和電積過程。本發(fā)明的工藝流程短、設(shè)備簡單、投資小、成本低、無污染、回收率高，能夠使低品位銅礦資源濕法銅冶金過程形成的界面污物得到有效控制，從而擴(kuò)大資源利用范圍，提高銅金屬的回收率；可綜合利用難處理低品位銅礦資源，獲得很好的經(jīng)濟(jì)效益。

脫磷爐、鋼水脫磷方法和冶金工藝 1120     

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本申請?zhí)峁┮环N脫磷爐、鋼水脫磷方法和冶金工藝，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本申請?zhí)峁┑拿摿谞t的爐底具有至少兩個(gè)子腔，使得鋼水可以在不同的子腔之間進(jìn)行傾倒。利用該脫磷爐，使用本申請?zhí)峁┑匿撍摿追椒▽︿撍M(jìn)行脫磷時(shí)，鋼水在不同的子腔之間傾倒的過程中，鋼水與脫磷渣能夠混合，渣?金反應(yīng)界面增加，為脫磷提供良好的熱力學(xué)和動力學(xué)條件，鋼水中的磷能夠有效地從鋼水中脫除。因此，該方法能夠有效除磷，提升鋼材純凈度，改善鋼材使用性能，滿足工業(yè)發(fā)展對特鋼的質(zhì)量要求。本申請?zhí)峁┑囊苯鸸に嚢ㄊ褂蒙鲜龅匿撍摿追椒▽χ蓄l爐熔煉廢鋼得到的鋼水進(jìn)行脫磷，因此能夠有效降低鋼水以及最終的鋼材中的磷含量。

粉末冶金工模具鋼非金屬夾雜物的檢測方法 1124     

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本發(fā)明是一種粉末冶金工模具鋼非金屬夾雜物的檢測方法，本方法充分利用電子束熔煉爐高能量、無污染的特點(diǎn),結(jié)合粉末冶金工模具鋼非金屬夾雜物含量較低的特點(diǎn)，制備粉末冶金工模具材料紐扣錠，進(jìn)一步進(jìn)行圖像分析，通過后續(xù)紐扣錠的分析,對鋼材的純潔度水平進(jìn)行檢測。采用本發(fā)明的工模具鋼夾雜物的檢測方法改善現(xiàn)有常規(guī)金相法檢測工模具鋼非金屬夾雜物含量時(shí)間長、效率低且結(jié)果分析不準(zhǔn)確等問題。

基于深度視覺的冶金庫區(qū)全局三維重建方法及裝置 853     

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本發(fā)明提供了一種基于深度視覺的冶金庫區(qū)全局三維重建方法及裝置，涉及智能倉儲物流技術(shù)領(lǐng)域。包括：以相機(jī)采集的原始圖像及深度圖像作為輸入，通過匹配相鄰圖像間的特征點(diǎn)結(jié)合深度信息計(jì)算出幀間位姿轉(zhuǎn)換關(guān)系，從而將不同位置采集的局部空間三維信息進(jìn)行拼接的全局三維重建系統(tǒng)。本發(fā)明通過使用融合深度視覺的冶金庫區(qū)全局三維重建系統(tǒng)及方法，可以使用空間三維信息拼接的方式獲取冶金庫區(qū)全局的空間三維信息，從而對垛堆進(jìn)行更完全的測量。

調(diào)節(jié)粉末冶金銅基摩擦材料孔隙度及孔隙結(jié)構(gòu)的方法 755     

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本發(fā)明提供一種調(diào)節(jié)粉末冶金銅基摩擦材料孔隙度及孔隙結(jié)構(gòu)的方法，屬于制動摩擦材料制備技術(shù)領(lǐng)域。工藝流程為：采用氬氣霧化工藝Cu?Fe合金粉末部分替代電解銅粉，利用銅鐵合金粉末(10?240μm)粒度大小搭配以及與其他粉末潤濕性的改善，通過模壓成形和熱壓燒結(jié)得到粉末冶金銅基摩擦材料。所得粉末冶金銅基摩擦材料孔隙的數(shù)量尺寸減小，形貌較為圓滑，孔隙分布更加均勻，并形成了多級尺度的孔徑分布，使得材料具有更好的耐磨性、導(dǎo)熱能力以及更穩(wěn)定的摩擦系數(shù)。

冶金復(fù)合管彎管的制造工藝 952     

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本發(fā)明公開了一種冶金復(fù)合管彎管的制造工藝。所述冶金復(fù)合管彎管的制造工藝為：在碳鋼/低合金調(diào)質(zhì)鋼管道內(nèi)壁上堆焊一層奧氏體不銹鋼；進(jìn)行堆焊面熱熔；再進(jìn)行去應(yīng)力回火處理；將上述碳鋼/低合金調(diào)質(zhì)鋼管道進(jìn)行彎制；最后進(jìn)行熱處理，坡口加工及表面處理。采用本發(fā)明提供的制造工藝制造的冶金復(fù)合管彎管強(qiáng)度和腐蝕性能完全與管道匹配；本發(fā)明還具有節(jié)約材料，降低生產(chǎn)成本，不需要額外增加生產(chǎn)設(shè)備等優(yōu)點(diǎn)。

粉末冶金汽缸脹圈和工藝方法 951     

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本發(fā)明涉及一種蒸汽機(jī)車用粉末冶金汽缸脹圈 的配方和生產(chǎn)工藝。現(xiàn)有的蒸汽機(jī)車汽缸脹圈采用鑄鐵澆鑄成型， 用這種方法制造工序多，占有設(shè)備和勞動力多，能 源、材料消耗大，成品率低、耐磨性能差。本發(fā)明采用了含有MoS2的粉末冶金材料和專 用的設(shè)備工藝生產(chǎn)汽缸脹圈，實(shí)現(xiàn)了專業(yè)化生產(chǎn)，節(jié) 約金屬材料及能源，而且耐摩擦性能比鑄鐵脹圈好， 提高了脹圈的使用壽命。

利用冶金過程副產(chǎn)煤氣合成甲醇的工藝方法及系統(tǒng) 846     

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利用冶金過程副產(chǎn)煤氣合成甲醇的工藝方法及 系統(tǒng)，其技術(shù)方案是以冶金過程副產(chǎn)煤氣為原料，通過脫硫、脫碳、變壓吸附制H2、變壓吸附制CO以及脫氧過程后調(diào)節(jié)成適于甲醇合成的合成氣，在甲醇合成裝置內(nèi)進(jìn)行甲醇合成反應(yīng)；反應(yīng)后的氣體經(jīng)冷卻、氣液分離以及甲醇精餾后可以得到試劑級甲醇。該工藝方法及系統(tǒng)充分利用冶金過程副產(chǎn)煤氣，具有投資少，能源利用率高，減少有害物質(zhì)向環(huán)境的排放，有利環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。

粉末冶金復(fù)合凸輪片及其制備方法 1094     

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本發(fā)明公開了屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域的一種粉末冶金復(fù)合凸輪片及其制備方法。該粉末冶金復(fù)合凸輪片是在基體的表面復(fù)合上粉末冶金凸輪。所述粉末冶金復(fù)合凸輪片的制備方法包括燒結(jié)焊、釬焊、氬弧焊、激光焊、熱壓等，本發(fā)明制備的粉末冶金復(fù)合凸輪片具有尺寸穩(wěn)定、沖擊韌性好、耐磨性好、成本低等優(yōu)點(diǎn)，可替代目前用于鍛造、拉拔、粉末冶金等工藝制備的整體凸輪片，適用于機(jī)械裝配、液壓成形、焊接等工藝制備中空凸輪軸，可以滿足裝配式凸輪軸的使用要求。

在密閉罩內(nèi)冷卻破碎熔融狀態(tài)冶金渣的裝置 794     

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本實(shí)用新型涉及冶金行業(yè)冶金渣的處理領(lǐng)域，具體涉及一種在密閉罩內(nèi)冷卻破碎熔融狀態(tài)冶金渣的裝置。本實(shí)用新型是將熔融狀態(tài)的冶金渣通過固定式傾翻機(jī)傾倒于移動式輥壓床中，后由自行式輥壓車將其破碎，同時(shí)打水冷卻，整個(gè)工藝流程在密閉罩內(nèi)進(jìn)行。從而避免揚(yáng)塵，使顯熱回收成為可能，作業(yè)自動化程度高，環(huán)境更加環(huán)保，設(shè)備運(yùn)行維護(hù)更加便捷，同時(shí)節(jié)省冶金渣處理的配套投資及運(yùn)行成本。

細(xì)化車輪鋼組織的氧化物冶金方法 1047     

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一種細(xì)化車輪鋼組織的方法,特別涉及采用氧化物冶金技術(shù)手段細(xì)化車輪鋼組織,改善其綜合性能,屬于新材料冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明主要通過選擇、添加合適的微量合金元素,形成彌散的氧化物質(zhì)點(diǎn),使氧化物顆粒作為促進(jìn)形核的質(zhì)點(diǎn),改善鑄坯和產(chǎn)品組織的均勻性和致密性,細(xì)化其組織,進(jìn)而獲得優(yōu)異的綜合性能。在O、N含量分別控制25ppm和45ppm以下的基礎(chǔ)上,提出將Ti提高到0.025~0.030wt%,酸溶鋁Als提高到0.030~0.055wt%,及合金元素Cr提高到0.030~0.040wt%,澆鑄過程中形成第二相顆粒,促進(jìn)結(jié)晶。隨后控制軋制及熱處理,使析出物質(zhì)點(diǎn)彌散分布,阻止晶粒長大,強(qiáng)化車輪鋼。本發(fā)明使車輪鋼的組織細(xì)化均勻,從而提高車輪鋼綜合性能。該方法控制簡單、成本低廉、并且易于在工業(yè)生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)。

用于制備高密度粉末冶金零件的設(shè)備 703     

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一種用于制備高密度粉末冶金零件的設(shè)備，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。該設(shè)備 包括：沖擊單元(1)、側(cè)板(2)、底座、(3)、模架(4)、液壓系統(tǒng)(5)、模壁 潤滑裝置(6)、模壁潤滑系統(tǒng)(7)、控制系統(tǒng)(8)。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于將高速 壓制設(shè)備與靜電模壁潤滑裝置相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了在高速壓制過程中進(jìn)行自動模壁 潤滑而粉末內(nèi)不添加潤滑劑來制備高密度粉末冶金零件(密度高于7.4g/cm3)， 保證產(chǎn)品精度，減少產(chǎn)品收縮，減少環(huán)境污染，降低了粉末冶金零件的生產(chǎn)成 本。同時(shí)，該設(shè)備各步驟的運(yùn)行和配合均由可編程控制器(PLC)進(jìn)行控制，可 實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)。

從含鋅冶金粉塵中選擇性浸出鋅的方法 980     

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本發(fā)明涉及從含鋅冶金粉塵中選擇性浸出鋅的方法，其采用丁酸水溶液作為浸出劑處理含鋅冶金粉塵1～10h；酸水溶液的濃度為1.0mol/L以上；酸固化學(xué)計(jì)量比為50％以上；酸固化學(xué)計(jì)量比是假設(shè)所述含鋅冶金粉塵中的鐵元素全部為二價(jià)鐵，酸摩爾數(shù)的二分之一與含鋅冶金粉塵中鋅和鐵的摩爾總數(shù)的比值。本方法不但能夠有效的回收利用粉塵中的金屬元素，而且能夠高效的去除鋅，為冶金廢棄物的綜合利用和再資源化提供了新的手段；同時(shí)，在用酸浸出鋅的同時(shí)也會產(chǎn)生氫氣，收集起來可以作為清潔能源加以利用；本發(fā)明的實(shí)施可帶來良好的經(jīng)濟(jì)和社會效益。

冶金渣燒結(jié)磚及制備方法 731     

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本發(fā)明提供一種冶金渣燒結(jié)磚及制備方法，所述制備方法將符合預(yù)設(shè)條件的冶金渣、粘土和/或頁巖、添加劑按預(yù)設(shè)配比進(jìn)行混合，將混合后的混合物陳腐后進(jìn)行成型為磚坯，將磚坯干燥后，入窯燒制，得到燒結(jié)磚。本發(fā)明通過控制冶金渣的預(yù)設(shè)條件，可直接將粘土、添加劑與其攪拌混合，無需再次破碎，從而大大降低制備能耗；冶金渣本身具有降低熔點(diǎn)的功能，降低燒結(jié)反應(yīng)的溫度；通過控制冶金渣中氧化鐵含量、燒制溫度和燒結(jié)氣氛等因素，獲得不同顏色的燒結(jié)磚，無需加入昂貴的著色劑，從而實(shí)現(xiàn)了冶金渣的大規(guī)模利用，節(jié)約礦產(chǎn)資源，同時(shí)，低成本、低能耗、高效率地生產(chǎn)出合格的燒結(jié)磚，實(shí)現(xiàn)資源的綜合利用，保護(hù)了環(huán)境。

消除粉末冶金高溫合金中原始顆粒邊界的方法 1099     

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一種消除粉末冶金高溫合金中原始顆粒邊界的方法，屬于粉末冶金高溫合金領(lǐng)域，對直接熱等靜壓后的粉末冶金高溫合金進(jìn)行高溫固溶處理，高溫固溶處理溫度為1180～1220℃，保溫時(shí)間為1.5～4h，選擇空冷或者冷速大于空冷冷速的冷卻方式進(jìn)行冷卻，然后根據(jù)不同的粉末冶金高溫合金再進(jìn)行相應(yīng)的時(shí)效熱處理；高溫固溶處理后能夠有效地消除或減弱粉末冶金高溫合金中的原始顆粒邊界。優(yōu)點(diǎn)在于，高溫固溶處理能夠有效地消除或減弱粉末冶金高溫合金中的原始顆粒邊界。

提高鋁合金粉末冶金零件燒結(jié)致密度的方法 1082     

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本發(fā)明提供了一種提高鋁合金粉末冶金零件燒結(jié)致密度的方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。首先采用無水乙醇作為溶劑配置濃度一定的氧化硼(B2O3)溶液，向溶液中加入一定質(zhì)量的鋁合金粉，攪拌均勻，經(jīng)過干燥后得到表面改性的鋁合金粉。采用成形、燒結(jié)工藝制備燒結(jié)致密度明顯提高的鋁合金粉末冶金零件。燒結(jié)過程中利用氧化硼與鋁合金粉表面氧化物的反應(yīng)來促進(jìn)燒結(jié)，提高致密度。制備的鋁合金粉末冶金零件當(dāng)生坯致密度為70％時(shí)，燒結(jié)后致密度在95％以上，比未經(jīng)改性的鋁合金粉制備的粉末冶金零件燒結(jié)致密度提高25％以上。本發(fā)明的方法工藝簡單，原料豐富易得，適合制備高性能的鋁合金粉末冶金零件。

冶金爐渣厚度控制裝置 745     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域,特別涉及一種冶金爐渣厚度控制裝置。該冶金爐渣厚度控制裝置包括爐墻,爐墻上具有耐火出渣墻體,爐墻和耐火出渣墻體之間嵌入水冷元件,耐火出渣墻體上具有上渣口和下渣口;渣口外水套,其位于水冷元件內(nèi)且位于耐火出渣墻體的外表面,渣口外水套包括第一渣口、第二渣口和第三渣口;第一渣口和第二渣口同時(shí)與上渣口連通;第三渣口與下渣口連通。本發(fā)明提供的冶金爐渣厚度控制裝置,可實(shí)現(xiàn)根據(jù)現(xiàn)場爐況,及時(shí)合理的控制爐渣層厚度,調(diào)節(jié)爐渣在冶金爐內(nèi)停留時(shí)間,降低金屬在爐渣中由于化學(xué)反應(yīng)的完成程度和機(jī)械夾雜造成的損失,提高了金屬回收率,節(jié)省加工成本,并可有效延長渣口的使用壽命且便于維護(hù)。

鐵粉硫化處理獲得高密度鐵基粉末冶金零件的方法 806     

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本發(fā)明公開一種鐵粉硫化處理獲得高密度鐵基粉末冶金零件的方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述高密度鐵基粉末冶金零件按重量百分比由如下成分組成：FeS20.1-1%，F(xiàn)eMn0.2-2%,合金粉1-5%，石墨0.5-1.5%，余量為鐵粉；具體制備步驟如下：(1)將符合配方要求的鐵粉、硫化鐵、合金粉均勻混合；(2)將步驟(1)中球磨混合后的粉末在氫氣爐中退火；(3)將步驟(2)中退火后的混合粉末與錳鐵粉、石墨均勻混合；(4)將步驟(3)中混合均勻的復(fù)合粉末進(jìn)行壓制；(5)將步驟(4)得到的壓坯在保護(hù)氣氛，獲得高密度的鐵基粉末冶金零件。本發(fā)明采用傳統(tǒng)粉末冶金工藝，將一定量的鐵粉、硫化鐵和合金粉混合退火，退火后的粉末與一定量的錳鐵粉和石墨粉混合，壓制燒結(jié)，獲得鐵基粉末冶金零件，適于工業(yè)化生產(chǎn)。