廂式壓濾機(jī)接液溜槽裝置 713     

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本實(shí)用新型涉及一種廂式壓濾機(jī)接液溜槽裝置，屬于濕法冶金行業(yè)過濾設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，所述的廂式壓濾機(jī)接液溜槽裝置包括接液槽、下液管、接液版、鉸鏈、擋液板、加固筋條，所述的下液管與接液槽兩端連接，接液板通過鉸鏈與接液槽上側(cè)前端連接，鉸鏈設(shè)置有三個(gè)，所述的擋液板焊接在接液槽上側(cè)后端，接液板與擋液板通過加固筋條連接，本實(shí)用新型提出了一種廂式壓濾機(jī)接液溜槽裝置，通過在接液槽上焊接一塊向內(nèi)傾斜的擋液板，拆除壓濾板出液水嘴，使溶液直接從壓濾板出口流出，解決了出液水嘴容易堵塞的問題；在接液槽靠壓濾板一邊通過鉸鏈連接一塊接液板，控制接液板向上揚(yáng)的角度，解決壓濾板靠出液口兩邊底部漏液?jiǎn)栴}。

鋅電極高強(qiáng)度陽極板用導(dǎo)向絕緣裝置 746     

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本實(shí)用新型公開了一種鋅電極高強(qiáng)度陽極板用導(dǎo)向絕緣裝置，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。一種鋅電極高強(qiáng)度陽極板用導(dǎo)向絕緣裝置，所述導(dǎo)向絕緣裝置包括絕緣夾本體、安裝孔、斜面、斜角，所述絕緣夾本體由增強(qiáng)PP材料制成，絕緣夾本體上側(cè)設(shè)置有兩個(gè)對(duì)稱的斜面，斜面下方設(shè)置有圓弧形的凸起，圓弧形凸起下方設(shè)置有豎直面，豎直面通過斜角和絕緣夾本體底邊連接，絕緣夾本體中部設(shè)置有安裝孔。本設(shè)計(jì)能使得陰極板準(zhǔn)確入槽，使用方便，絕緣性好，強(qiáng)度高。

脫除硫酸銅溶液中鐵、砷的方法 716     

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本發(fā)明涉及一種脫除硫酸銅溶液中鐵、砷的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：在攪拌條件下，將氫氧化銅渣加入到含一定量鐵、砷的硫酸銅溶液中，控制溶液pH為1.0～2.0，根據(jù)溶液鐵砷含量，按一定的摩爾比加入工業(yè)級(jí)雙氧水，氧化溶液中低價(jià)態(tài)鐵、砷，而后再次加入氫氧化銅渣，控制終點(diǎn)pH為2.0～3.5，液固分離后，除鐵、砷后液可結(jié)晶制取硫酸銅產(chǎn)品或電積陰極銅產(chǎn)品，濾餅入鉛冶煉系統(tǒng)處理。本發(fā)明方法使得硫酸銅溶液中鐵、砷以砷酸鐵形式高效脫除，鐵脫除率為99.20～99.80%，砷脫除率為95.86～99.22%，整個(gè)過程不引入雜質(zhì)離子，全流程生產(chǎn)清潔、高效。

鉛鋅氧化礦的堆浸方法 1108     

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本發(fā)明涉及一種鉛鋅氧化礦的堆浸方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明將堆浸氧化礦中的鋅和鉛分成兩個(gè)步驟，先用硫酸氫銨作為浸出劑浸出氧化礦中的鋅，再用氯化銨作為浸出劑浸出上述礦堆中的鉛，本發(fā)明利用硫酸氫銨溶液弱酸性的特性，堆浸氧化礦中的鋅，可以減少雜質(zhì)元素的浸出，利用氯化銨堆浸上述礦堆中的鉛，雜質(zhì)元素幾乎不浸出，鋅、鉛兩種浸出液分別采用萃取和沉淀的方法得以回收。

剝鋅設(shè)備陰極板放置裝置 799     

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本實(shí)用新型涉及一種剝鋅設(shè)備陰極板放置裝置，屬于濕法冶金電積設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。主要包括自動(dòng)化剝鋅設(shè)備的進(jìn)出板鏈、運(yùn)載小車、放板架、限位座組件、導(dǎo)軌、齒板架組件、定位錐組件、傳感器組件，所述的放板架匹配對(duì)接在自動(dòng)化剝鋅設(shè)備的進(jìn)出板鏈的末端，放板架頂部固定安裝有導(dǎo)軌，運(yùn)載小車匹配安裝在兩個(gè)導(dǎo)軌上，放板架上安裝有傳感器組件，放板架兩長(zhǎng)邊的內(nèi)側(cè)各安裝有一組齒板架組件，齒板架組件兩端分別設(shè)有定位錐組件；能夠穩(wěn)定高效的將陰極板送入、送出自動(dòng)化剝鋅設(shè)備；同時(shí)，本裝置與天車相互配合，運(yùn)載裝置的送板作業(yè)過程與天車吊取板的作業(yè)過程不干涉，減少了等待時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。

富氧化鋅原礦生產(chǎn)合金鋅粉的方法和設(shè)備 1152     

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本發(fā)明是富氧化鋅原礦生產(chǎn)合金鋅粉的方法和設(shè)備,用富氧化鋅原礦加石灰、無煙煤按一定的配比作入爐原料,經(jīng)過多膛爐焙燒,得到焙砂,再使其進(jìn)入電爐熔煉,焙砂中的氧化鋅在高溫、強(qiáng)還原氣氛下還原成鋅蒸汽,再使其進(jìn)入冷凝系統(tǒng),進(jìn)行快速冷凝,又經(jīng)過螺旋輸送器出粉,得到合金鋅粉。本方法流程短、見效快,鋅粉粒度細(xì)、活性強(qiáng)、反應(yīng)速度快、置換能力強(qiáng)、凈化時(shí)間短,完全適應(yīng)濕法冶金凈化除雜質(zhì)的要求。

鋅垛運(yùn)輸過程中整形裝置 858     

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本實(shí)用新型涉及一種鋅垛運(yùn)輸過程中整形裝置，屬于濕法冶金電積設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。主要包括相鄰兩臺(tái)鋅垛輸送鏈設(shè)備、安裝架、整形導(dǎo)板，所述的安裝架均勻的固定安裝在相鄰兩臺(tái)鋅垛輸送鏈設(shè)備交接處的兩側(cè)，整形導(dǎo)板固定安裝在安裝架內(nèi)側(cè)，兩個(gè)整形導(dǎo)板前端為“八”字型敞口；所述的固定安裝在相鄰兩臺(tái)鋅垛輸送鏈設(shè)備交接處的兩側(cè)的安裝架頂部固定連接有橫拉桿；本實(shí)用新型能夠?qū)那耙慌_(tái)鋅垛輸送鏈設(shè)備運(yùn)輸而來的鋅垛，進(jìn)行整形、校正鋅垛的偏心現(xiàn)象，保證整齊平穩(wěn)的運(yùn)輸?shù)胶笠慌_(tái)鋅垛輸送鏈設(shè)備上，同時(shí)防止鋅垛發(fā)生掉落；大幅節(jié)約了整形的時(shí)間以及長(zhǎng)距離多段式傳輸系統(tǒng)應(yīng)故障而停機(jī)處理的等待時(shí)間，減少故障頻次，降低人工成本，提高生產(chǎn)效率。

添加劑的制備方法及其使用方法 887     

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本發(fā)明提供了一種添加劑的制備方法及其使用方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，所述制備方法由異構(gòu)十醇聚氧乙烯醚、乙醇、山梨醇酐三油酸酯、三乙胺、酒石酸、十六烷基三甲基季溴化銨、水和NaOH水溶液等物質(zhì)經(jīng)過一系列反應(yīng)制備而成。將所述添加劑加入到含鈷的凈化渣浸出液中，混合均勻后，再使用β?萘酚沉鈷工藝，該添加劑在生成的α?亞硝基?β?萘酚鈷渣表面形成有效的保護(hù)層，有效減弱其包夾吸附浸出液中Zn、Fe、Mn、Cu和Cd等雜質(zhì)離子的能力，提高α?亞硝基?β?萘酚鈷渣品位，使后續(xù)制備的鈷精礦的質(zhì)量得到提升。解決了傳統(tǒng)方法環(huán)境污染嚴(yán)重，鈷精礦產(chǎn)品雜質(zhì)較多的技術(shù)問題。所述制備方法操作簡(jiǎn)單，成本低廉，便于大規(guī)模生產(chǎn)，利于生產(chǎn)投放市場(chǎng)。

提高氧化鋅煙塵浸出過程中浸出液二價(jià)鐵含量的方法 1087     

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本發(fā)明涉及一種提高氧化鋅煙塵浸出過程中浸出液二價(jià)鐵含量的方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域；本發(fā)明在氧化鋅二段酸浸工藝中，將一段酸浸底流分別導(dǎo)入二段酸浸1#反應(yīng)槽和二段酸浸2#反應(yīng)槽內(nèi)，在二段酸浸1#反應(yīng)槽內(nèi)加入焙塵和廢電解液，在二段酸浸2#反應(yīng)槽內(nèi)加入焙砂浸出酸底流、硫精礦、濃硫酸，充分反應(yīng)后混合導(dǎo)入二段酸浸3#反應(yīng)槽內(nèi)，進(jìn)一步反應(yīng)，得到的高鐵二段酸性浸出礦漿經(jīng)過過濾得到鉛渣和高鐵液，高鐵液返回一段酸浸工藝，用于一段酸浸補(bǔ)鐵；通過該方法使高鐵液中Fe²⁺含量提高至16000～22000?mg/L，從而確保一段酸浸Fe²⁺的含量穩(wěn)定控制在5000～6000?mg/L，保證后段中和除雜工藝的順利進(jìn)行。

銅鍺置換渣中銅鍺分離的方法 992     

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本發(fā)明涉及一種銅鍺置換渣中銅鍺分離的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明先攪拌洗滌除去渣中的硫酸鋅，再將洗滌濾渣在酸性條件下氧壓浸出，大部分鍺隨鐵進(jìn)入氧壓渣，氧壓渣送煙化爐或回轉(zhuǎn)窯回收鍺；浸出后的濾液電積銅，產(chǎn)出1號(hào)標(biāo)準(zhǔn)陰極銅，電積廢液循環(huán)返回氧壓浸出，少部分進(jìn)入氧壓液中的鍺最終也進(jìn)入氧壓渣。本發(fā)明有效解決了銅鍺分離困難的問題，且實(shí)現(xiàn)了銅鍺的高效分離和高效回收，工藝流程短且無廢水產(chǎn)生。

高效超大極板專用移載裝置 723     

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本實(shí)用新型涉及一種高效超大極板專用移載裝置，屬于濕法冶金行業(yè)多塊極板倒運(yùn)、精確定位設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，所述的高效超大極板專用移載裝置主要包括由驅(qū)動(dòng)電機(jī)、驅(qū)動(dòng)車輪、主動(dòng)鏈輪、被動(dòng)鏈輪、軸承座、機(jī)架構(gòu)成的驅(qū)動(dòng)車以及由導(dǎo)軌、特殊齒條、加強(qiáng)筋、車架構(gòu)成的被動(dòng)車；本實(shí)用新型使用特殊剛性齒條移載極板，特殊剛性齒為高精度齒條，嚴(yán)格控制極板之間的縱向間距，定位精度誤差小于0.5mm，移載裝置的驅(qū)動(dòng)車輪采用微間隙安裝，在精密導(dǎo)軌上支撐移載裝置來回運(yùn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)了極板橫向的精確定位，并且多塊極板的裝卸一次性精確定位，消除了柔性定位的累積誤差，且本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單合理，裝拆方便，連接可靠且已標(biāo)準(zhǔn)化，加工成本低廉、故障率低。

提高電解用硫酸鋅溶液透明度的新工藝 1025     

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本發(fā)明涉及一種提高電解用硫酸鋅溶液透明度的新工藝，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，本發(fā)明先對(duì)電解用硫酸鋅溶液冷卻除鈣鎂，再通過管式過濾器深度除去鈣鎂結(jié)晶及其他固體懸浮物，提高了電解用硫酸鋅溶液透明度，降低了電解新液固體懸浮物的含量，達(dá)到將電解新液透明度提升至70～80ml的目的。本發(fā)明是一種經(jīng)濟(jì)、簡(jiǎn)便且高效提高電解新液透明度的方法，工藝簡(jiǎn)單、設(shè)備簡(jiǎn)易、占地節(jié)省，為鋅電解過程直流電耗的降低創(chuàng)造了有利條件，能有效避免不必要的電耗，從而提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

鋅冶煉銅渣分離鋅、鎘、銅及鉛銀的方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種鋅冶煉銅渣分離鋅、鎘、銅及鉛銀的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法步驟為：銅渣混合后不經(jīng)磨礦直接漿化，采用壓力釜浸出，控制加酸量、溫度、氧分壓、反應(yīng)時(shí)間、終點(diǎn)pH值等技術(shù)參數(shù)，銅渣中鋅、鎘被溶出進(jìn)入溶液，銅被溶出后水解成氫氧化銅再次入渣，浸出礦漿液固分離、洗滌后，含鋅、鎘的濾液及洗水入鋅冶煉系統(tǒng)回收鋅、鎘，濾餅加入硫酸，在常溫常壓下，控制浸出終點(diǎn)pH值，使銅浸出，浸銅礦漿液固分離后，得到的鉛銀渣入鉛冶煉系統(tǒng)回收鉛、銀。本發(fā)明技術(shù)方案可使鋅、鎘和銅分離徹底，銅和鉛銀分離徹底，可全部回收利用銅渣中的Cu、Zn、Cd、Pb、Ag等有價(jià)金屬，全流程無“三廢”產(chǎn)生，生產(chǎn)清潔、高效。

從次氧化鋅中回收銅的方法 1128     

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本發(fā)明涉及一種從次氧化鋅中回收銅的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，本發(fā)明采用一段常壓+二段氧壓工藝處理次氧化鋅，一段常壓酸浸時(shí)銅沉淀入渣，二段氧壓浸出時(shí)銅被再次浸出，氧壓浸出液返回一段常壓酸浸，使氧壓浸出液中銅得到逐步富集，采用鐵粉置換銅，可使次氧化鋅中90%以上的銅得到回收，產(chǎn)出的銅渣含Cu60?75%，F(xiàn)e8?20%，從而實(shí)現(xiàn)從次氧化鋅中回收銅。

富鍺鋅精礦氧壓浸出抑制鍺浸出的方法 917     

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本發(fā)明涉及一種富鍺鋅精礦氧壓浸出抑制鍺浸出的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，工藝步驟為：1）將?320目富鍺鋅精礦進(jìn)行一段氧壓浸出，加入二段氧壓浸出液，補(bǔ)入硫酸，通入工業(yè)氧氣，控制總壓、反應(yīng)溫度、浸出時(shí)間，過濾，一段濾餅入二段氧壓浸出，一段濾液經(jīng)中和進(jìn)一步脫除鐵、鍺，加鋅粉凈化除雜后電積鋅；2）一段氧壓濾渣進(jìn)行二段氧壓浸出，控制終酸20～30g/L，通入工業(yè)氧氣，控制總壓1.0～1.2MPa，反應(yīng)溫度140～150℃，浸出時(shí)間1.0h，過濾，二段浸出渣回收硫、鉛、銀和鍺，二段浸出液返回一段氧壓浸出。本發(fā)明方法在富鍺鋅精礦氧壓浸出時(shí)抑制鍺浸出，將鍺富集入浸出渣，解決了富鍺鋅精礦氧壓浸出液后續(xù)處理時(shí)流程長(zhǎng)、工藝復(fù)雜、中和劑耗量高等問題。

鉛鋅共生礦處理方法 1056     

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本發(fā)明涉及一種鉛鋅共生礦處理方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明將鉛鋅共生礦破碎、磨細(xì)，加入硫酸銨溶液和硫酸溶液攪拌后過濾，得到浸出液和浸出渣，浸出液用P204萃取出鋅，萃余液返回用于浸出鋅；剩下的浸出渣與氯化銨溶液混合攪拌過濾，得到浸出液和浸出渣，浸出液用硫化鈉沉鉛，過濾得到的鉛渣作為鉛冶煉原料，沉鉛后液返回用于浸出鉛；浸出渣中仍然含有少量鋅和鉛，利用浮選法回收剩余的硫化鉛和硫化鋅，可以充分的回收浸出渣中剩余的鋅和鉛，本發(fā)明采用選冶結(jié)合，可以處理氧化程度不高的鉛鋅共生礦，采用萃取和沉淀的方法回收兩種浸出液中的鋅和鉛，有效減少雜質(zhì)元素的浸出，從而減少處理雜質(zhì)工藝，最大化的使鉛鋅共生礦中鉛和鋅浸出。

鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法 657     

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本發(fā)明涉及一種鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域；所述的鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法包括以下具體步驟：（1）細(xì)磨；（2）稀釋電解后液；（3）鋅焙砂預(yù)浸出鎂；（4）回收鋅；（5）沉淀鎂。本發(fā)明不產(chǎn)生外排廢水，鎂以鈣鎂渣的形式排出，可作為水泥生產(chǎn)原料，其原理是利用電解后液預(yù)浸出鋅焙砂中的鎂，焙砂中氧化鋅與溶液中的硫酸鋅生成堿式硫酸鋅沉淀，生成的堿式硫酸鋅直接返回浸出工序，而鎂留在溶液中，使焙砂采用電解后液預(yù)浸脫鎂的同時(shí)使電解后液從系統(tǒng)中開路，起到了雙重除鎂的作用；沉鋅后液再添加少量石灰中和沉淀鎂，沉鎂后溶液作為稀釋劑和中和劑返回到預(yù)浸鎂及沉鋅工序。

脫除氧化鋅煙塵浸出過程中硅的方法 815     

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本發(fā)明涉及一種脫除氧化鋅煙塵浸出過程中硅的方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，所述的脫除氧化鋅煙塵浸出過程中硅的方法的具體步驟為：在第一反應(yīng)器中加入含鋅、酸廢液，加熱，然后將濕式球磨后的氧化鋅煙塵加入第一反應(yīng)器中；將工業(yè)級(jí)石灰與水混合配制成石灰乳，并將其加入第一反應(yīng)器；將上述溶液轉(zhuǎn)移至第二反應(yīng)器中，并加入用工業(yè)級(jí)鋁鹽配制的鋁鹽溶液；向第二反應(yīng)器中添加氧化鋅煙塵，調(diào)節(jié)浸出終點(diǎn)pH；再加入聚丙烯酰胺溶液，經(jīng)濃密機(jī)、壓濾機(jī)液固分離得到一段酸浸上清液。本發(fā)明解決氧化鋅煙塵浸出液中由于硅高造成過濾困難問題；提高了一段酸浸上清液過濾速度；改變傳統(tǒng)骨膠脫硅方法；降低傳統(tǒng)骨膠脫硅帶入有機(jī)物問題。

采用鋁酸鈉在鋅溶液中除氟的新方法 1145     

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本發(fā)明涉及一種采用鋁酸鈉在鋅溶液中除氟的新方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，具體的操作步驟如下：1）將工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末與水混合，配制成混合溶液，濃度為5%～50%，充分?jǐn)嚢璐?，充分?jǐn)嚢韬螅旌先芤簾o明顯團(tuán)聚現(xiàn)象；2）將鋁酸鈉溶液逐漸加入含氟鋅溶液（含氟量為100～600?mg/L）中，充分?jǐn)嚢瑁M(jìn)行除氟，除氟的溫度控制在15℃～50℃，除氟的時(shí)間為0.5～2h；3）步驟2）反應(yīng)結(jié)束后，經(jīng)固液分離得到除氟后鋅溶液和除氟渣。本發(fā)明首次采用工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末用于鋅溶液除氟工藝；降低了除氟渣量，改善了除氟后液的過濾性能；工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末，原料易得，凈化溫度低，時(shí)間短，簡(jiǎn)化了除氟工藝，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

鋅冶煉銅渣常壓下高效浸出銅的方法 1182     

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本發(fā)明涉及到一種鋅冶煉銅渣常壓下高效浸出銅的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：依據(jù)銅渣粒度較細(xì)，含銅偏低（Cu15～25%），且含少量鐵（Fe0.3～0.6%）的特點(diǎn)，另外依據(jù)亨利定律空氣的溶解度V=KTP，即空氣在溶液中的溶解度與壓力成正比，壓力為液體上方平衡分壓，采用增高液面高度，增加了空氣在溶液中的溶解度；再通過特定的風(fēng)管設(shè)置，增大液相流速和紊動(dòng)程度來減薄液膜厚度及增大液相總傳質(zhì)系數(shù)，協(xié)同F(xiàn)e對(duì)氧氣的傳遞，再加上Cu2+對(duì)Fe2+氧化速率的催化作用，加速了Fe對(duì)氧氣的傳遞，加快銅的氧化反應(yīng)。另外在上述基礎(chǔ)上，通過增高溫度，強(qiáng)化反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)因素。

高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法 1001     

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本發(fā)明涉及到一種高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：在氧壓酸浸時(shí)，被浸出的二氧化硅，以水合硅蛋白（SiO2·nH2O）析出入渣。通過控制礦漿濃度及氧壓浸出技術(shù)參數(shù)，使形成的水合硅蛋白結(jié)晶水量低，礦漿靜置30min時(shí)上清率＞40%, 壓濾后濾餅含水量為30～40%，濾餅體積為原料體積的1.5～2.0倍。本發(fā)明技術(shù)方案能夠有效控制浸出渣體積量，得到易于澄清過濾的礦漿，濾餅含水量低，可減少濾餅的洗滌水量，減少被溶出的銅入渣損失；同時(shí)，減小了浸出礦漿中渣相的體積，利用礦漿濃密澄清；浸出礦漿液固分離后，減小濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡。

采用除鎘后表面自然氧化銅渣從鋅溶液中除氯的方法 810     

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本發(fā)明涉及一種采用除鎘后表面自然氧化銅渣從鋅溶液中除氯的方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，具體步驟如下：1）將鋅溶液的新鮮銅鎘渣在硫酸中浸出鎘，除鎘后銅渣Cu含量為15~70%，Cd含量為0.2%~1%；2）除鎘后銅渣堆存至表面自然氧化，自然氧化程度為5~35%；3）含氯鋅溶液調(diào)節(jié)初始硫酸濃度，然后加入5~50kg/m3氧化銅渣攪拌，NCu/NCl為1.4~2.0，控制除氯溫度為30~80℃，除氯時(shí)間在0.5~1h；4）反應(yīng)結(jié)束后，經(jīng)過濾分離得到除氯后鋅溶液和除氯渣。本發(fā)明采用優(yōu)先除鎘的工藝，降低了銅渣雜質(zhì)含量，提高了銅渣銅品位；采用除鎘后表面自然氧化銅渣代替新鮮銅渣，免去了添加硫酸銅或氧化浸出銅渣制硫酸銅溶液工序；有效簡(jiǎn)化了工藝并降低了生產(chǎn)成本，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

高效簡(jiǎn)化處理含鍺鋅浸渣的方法 1027     

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本發(fā)明涉及一種高效且簡(jiǎn)化處理含鍺鋅浸出渣的方法，屬于濕法冶金綜合回收領(lǐng)域，本發(fā)明包括以下步驟：1）含鍺鋅浸出渣的磨礦；2）I級(jí)低酸加壓浸出；3）II級(jí)加壓深度浸出；4）浸出渣漿化洗滌；5）中和還原。本發(fā)明同時(shí)實(shí)現(xiàn)了含鍺鋅浸出渣中鋅、鍺等有價(jià)金屬的高效浸出和鐵的高效同步沉淀；鋅、鍺浸出率分別達(dá)98%、85%以上，產(chǎn)出有利于富集分離鍺的低酸、低鐵浸出液；鐵與鉛、銀一起富集于鉛銀鐵渣中，鉛銀鐵渣中的鐵做為火法煉鉛造渣熔劑最終穩(wěn)定固化于爐渣或鉛富集過程的窯渣中，實(shí)現(xiàn)其由雜質(zhì)向煉鉛原料的轉(zhuǎn)變。

含鍺鋅浸出渣中有價(jià)金屬高效提取及其減量化處理方法 911     

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本發(fā)明涉及一種含鍺鋅浸出渣中有價(jià)金屬高效提取及其減量化處理方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域，本發(fā)明包括以下步驟：1）往含鍺鋅浸出渣中配入鋅精礦后與酸性溶液進(jìn)行I段強(qiáng)化浸出；2）將I段浸出底流與鋅電解廢液混合后進(jìn)行強(qiáng)化浸出；3）用鋅焙砂或氧化鋅煙塵中和I段II段浸出液中的酸，液固分離得到預(yù)中和后液和預(yù)中和渣；4）往預(yù)中和后液中添加鐵粉進(jìn)行鐵粉置換沉鍺銅，反應(yīng)結(jié)束液固分離后得到沉鍺銅渣和沉鍺銅后液；5）沉鍺銅后液進(jìn)行氧化沉鐵得到鐵紅和沉鐵后液。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)含鍺鋅浸出渣中有價(jià)金屬的高效分離富集與綜合回收，以及含鍺鋅浸出渣減量化和伴生鐵資源化利用。全流程鍺、銅回收率分別提高40%和98%以上；廢渣量比現(xiàn)有含鍺鋅浸出渣冶煉技術(shù)降低50%以上，達(dá)到含鍺鋅浸出渣資源化、減量化、無害化處理的目的。

采用堿性預(yù)浸出降低鉛渣含鍺的新方法 771     

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本發(fā)明涉及一種采用堿性預(yù)浸出降低鉛渣含鍺的新方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，具體的操作步驟如下：1)將工業(yè)級(jí)石灰與水混合，配制成石灰乳溶液；2)將氧化鋅煙塵逐漸加入配制好的石灰乳溶液中；3)步驟2）反應(yīng)結(jié)束后，向反應(yīng)器內(nèi)加入含鋅、酸廢液，加熱；4)步驟3)升溫結(jié)束后，將氧化鋅煙塵加入反應(yīng)器內(nèi)，調(diào)節(jié)浸出終點(diǎn)pH；5)步驟4)的浸出液經(jīng)液固分離得到一段酸浸底流；6)步驟5)得到的一段酸浸底流用電解廢液調(diào)整二段浸出終點(diǎn)酸度；7)步驟6)浸出反應(yīng)完成后，經(jīng)固液分離得到過濾液和鉛渣。本發(fā)明首次采用堿性預(yù)浸出用于氧化鋅煙塵浸出工藝；降低了鉛渣含鍺品位，提高了鍺濕法直收率；工業(yè)級(jí)石灰，原料易得，從而提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

酸浸渣搭配鉛渣一釜三段氧壓浸出鋅的方法 876     

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本發(fā)明涉及一種酸浸渣搭配鉛渣一釜三段氧壓浸出鋅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明充分利用酸浸渣和鉛渣的物料性質(zhì)，采用一釜三段的高效處理工藝，對(duì)原料中的鋅進(jìn)行短流程浸出，并在一釜內(nèi)分段連續(xù)實(shí)現(xiàn)酸浸渣浸出、鉛渣氧化浸出及沉礬除鐵。本發(fā)明為鉛鋅冶煉渣物料的聯(lián)合處理提供新的思路，得到的氧壓液含鐵≤500mg/L，無需再單獨(dú)除鐵，回收鍺銦后可直接并入主系統(tǒng)鋅浸出流程；氧壓渣鋅≤2%，且90%以上的鐵渣隨氧壓渣并入粗鉛火法系統(tǒng)，充當(dāng)冶煉熔劑使用，回收鉛和銀，最終通過水淬渣的形式生產(chǎn)水泥，實(shí)現(xiàn)鋅冶煉濕法鐵渣的無害化處置與利用。

生產(chǎn)置換用金屬鋅粉的裝置 1107     

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本實(shí)用新型公開了一種生產(chǎn)置換用金屬鋅粉的裝置，包括化鋅池，蒸發(fā)池，過液口，導(dǎo)氣管，冷凝桶，風(fēng)機(jī)，收粉器，密封蓋板，本實(shí)用新型通過對(duì)生產(chǎn)細(xì)金屬鋅粉或超細(xì)金屬鋅粉的超細(xì)鋅粉爐進(jìn)行改進(jìn)，成功用超細(xì)鋅粉爐生產(chǎn)出粒度相對(duì)較粗，適用于濕法冶金置換用的金屬鋅粉；經(jīng)本實(shí)用新型改進(jìn)及革新后的超細(xì)鋅粉爐，它不但能生產(chǎn)粗的適合于濕法冶金用的置換用金屬鋅粉；如若要生產(chǎn)原來的超細(xì)金屬鋅粉，稍作改變就又能實(shí)現(xiàn)原來的超細(xì)鋅粉的生產(chǎn)功能。

高鉛銅锍氧壓浸出電積工藝平衡酸的方法 958     

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本發(fā)明涉及到一種高鉛銅锍氧壓浸出電積工藝平衡酸的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：通過控制高鉛銅锍氧壓酸浸時(shí)始酸量及壓力釜內(nèi)溫度、總壓、反應(yīng)時(shí)間等技術(shù)參數(shù)，使高鉛銅锍硫化物中硫轉(zhuǎn)化為硫酸的比例為35～65%，再通過浸出礦漿經(jīng)液固分離的浸出渣采用二段逆流洗滌，以減少濾餅帶走的硫酸銅及硫酸量，并將電積廢液返回氧壓浸出，實(shí)現(xiàn)了高鉛銅锍氧壓酸浸—電積工藝硫酸的平衡。本發(fā)明有效降低了生產(chǎn)成本，避免了濃硫酸使用過程中對(duì)操作人員的職業(yè)健康危害。

處理含鍺鋅浸渣的方法 836     

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本發(fā)明涉及一種處理含鍺鋅浸渣的方法，屬于濕法冶金綜合回收領(lǐng)域，本發(fā)明包括以下步驟：1）往含鍺鋅浸渣中配入含鍺鋅精礦后與酸性溶液進(jìn)行段強(qiáng)化浸出；2）將段浸出底流與廢電解液混合后進(jìn)行段強(qiáng)化浸出；3）往段浸出液中添加含鍺鋅焙砂或含鍺氧化鋅煙塵調(diào)節(jié)酸度，液固分離得到中和后液和中和渣；4）往中和后液中添加鐵粉和單寧，反應(yīng)結(jié)束液固分離后得到鍺渣和沉鍺后液；5）沉鍺后液進(jìn)行氧化沉鐵得到鐵紅和沉鐵后液。本發(fā)明同步實(shí)現(xiàn)含鍺物料有價(jià)金屬的高效分離富集與綜合回收，全流程鍺回收率達(dá)95%以上，鍺回收率比現(xiàn)有工藝提高約40%，伴生鐵資源轉(zhuǎn)化為可資源化利用的鐵紅，工藝流程簡(jiǎn)單、清潔高效、有價(jià)金屬綜合回收率高。

從含鍺浸出液中制備高品位鍺精礦的方法 755     

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本發(fā)明涉及一種從含鍺浸出液中制備高品位鍺精礦的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體步驟為：將含鍺浸出液pH值調(diào)至2.0~3.5，在50~70℃溫度條件下，加入酸度為5.0~10.0g/L的單寧酸溶液，攪拌15~20min，過濾得到1號(hào)單寧鍺渣；采用硫酸溶液對(duì)所述的1號(hào)單寧鍺渣進(jìn)行2~4段逆流洗滌，過濾得到2號(hào)單寧鍺渣；將所述的2號(hào)單寧鍺渣在80~100℃溫度條件下，干燥4~8h，得到3號(hào)單寧鍺渣；將所述的3號(hào)單寧鍺渣在450~600℃溫度條件下，焙燒3～5h，制得黑色的鍺精礦。本發(fā)明方法可制得高品位的鍺精礦，鍺的回收率85.0%以上，鍺精礦含鍺>35.0%、含砷<1.0%；本發(fā)明方法優(yōu)化了傳統(tǒng)的工藝過程，流程簡(jiǎn)單，鍺回收率高，易于操作，便于工業(yè)化生產(chǎn)。