失效鋰離子電池中有價(jià)金屬的回收方法 916     

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失效鋰離子電池中有價(jià)金屬的回收方法,涉及一種失效電池的回收處理方法,特別是失效鋰離子電池回收處理、利用有價(jià)金屬的方法。其特征在于其工藝過程依次包括以下步驟:A.在失效鋰離子電池外殼上穿孔進(jìn)行解壓;B.將穿孔后的失效鋰離子電池放入電解液中進(jìn)行放電處理;C.將經(jīng)過放電處理的鋰離子電池進(jìn)行焙燒處理;D.將焙燒后的鋰離子電池進(jìn)行破碎;E.將破碎后的鋰離子電池進(jìn)行磁選,分離出磁性物和非磁性物;F.將磁性物進(jìn)行粒度分級(jí);G.將非磁性物進(jìn)行粒度分級(jí)。本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)單、流程短、成本低;可最大程度回收有價(jià)金屬,鈷、銅、鎳、鐵的回收率均大于96%,經(jīng)濟(jì)效益顯著;過程中不使用酸和有機(jī)溶劑,焙燒時(shí)煙氣容易處理,無環(huán)境二次污染。

紅土鎳礦鹽酸浸出液除錳鎂的方法 1139     

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本發(fā)明提供了一種紅土鎳礦鹽酸浸出液除錳鎂的方法，所述方法包括如下步驟：(1)中和水解紅土鎳礦鹽酸浸出液，得到水解后漿料；(2)微氣泡曝氣處理步驟(1)所得水解后漿料，待反應(yīng)完成后進(jìn)行固液分離得到鎳鈷錳渣和富鎂溶液；(3)酸溶法處理步驟(2)所得鎳鈷錳渣，待反應(yīng)完成后進(jìn)行固液分離得到鎳鈷溶液和含錳氧化物；(4)蒸發(fā)煅燒步驟(2)所得富鎂溶液，得到氧化鎂和鹽酸。本發(fā)明通過將紅土鎳礦鹽酸浸出液進(jìn)行微氣泡曝氣以及酸溶處理可以同時(shí)去除錳離子和鎂離子，得到純凈的鎳鈷溶液，具有除雜率高、成本低、環(huán)境友好的優(yōu)點(diǎn)；本發(fā)明的錳、鎂去除率分別達(dá)到95％以上和97％以上，有效地實(shí)現(xiàn)了紅土鎳礦鹽酸浸出液的凈化除雜。

耐蝕鋼筋及其制備方法 860     

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本發(fā)明公開了一種耐蝕鋼筋及其制備方法，屬于鋼材制備技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中合金制備過程采用價(jià)格高昂的精礦以及制備過程中鐵元素的浪費(fèi)、耐蝕鋼筋的整個(gè)制備過程繁瑣、成本高的問題。該制備方法的步驟如下：對(duì)紅土鎳礦、銅渣和煤粉進(jìn)行干燥、破碎、磨細(xì)以及篩分，混合均勻，得到原材料混合物；將消石灰熔劑和糖漿添加劑加入到上述原材料混合物中，混合均勻，得到待還原物料；對(duì)待還原物料進(jìn)行壓球、干燥，得到球團(tuán)；將球團(tuán)加入轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行還原?破碎?磁選分離?壓塊或者還原?熔分，得到鎳鉻銅鐵合金；通過轉(zhuǎn)爐或電爐進(jìn)行鋼水冶煉，在鋼水出鋼過程中加入上述鎳鉻銅鐵合金，經(jīng)過精煉、連鑄和熱軋，得到耐蝕鋼筋。上述制備方法可用于制備耐蝕鋼筋。

金濕法冶金置換過程中置換率和金泥品位的在線預(yù)測(cè)方法 890     

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本發(fā)明提供一種實(shí)時(shí)預(yù)測(cè)濕法冶金置換過程置換率和金泥品位的方法，包括過程數(shù)據(jù)采集、輔助變量的選擇以及數(shù)據(jù)預(yù)處理、置換率機(jī)理模型的建立、金泥品位數(shù)據(jù)模型的建立、模型的校正與更新等步驟，其特征在于：用化學(xué)反應(yīng)動(dòng)力學(xué)方程式和物料守恒原理建立置換率機(jī)理模型；用KPLS算法建立金泥品位數(shù)據(jù)模型；用校正算法對(duì)置換率預(yù)測(cè)模型進(jìn)行修正并對(duì)金泥品位預(yù)測(cè)模型進(jìn)行在線更新。本發(fā)明還提供了一種實(shí)施置換過程置換率和金泥品位在線預(yù)測(cè)的軟件系統(tǒng)，它包括主程序、數(shù)據(jù)庫和人機(jī)交互界面，該系統(tǒng)軟件以濕法冶金合成過程控制系統(tǒng)的模型計(jì)算機(jī)作為硬件平臺(tái)。將本發(fā)明應(yīng)用于某金濕法冶金工廠置換過程，對(duì)置換率和金泥品位進(jìn)行預(yù)測(cè)，其結(jié)果均在預(yù)定的誤差范圍之內(nèi)，對(duì)置換過程的操作起到了有效的監(jiān)測(cè)和指導(dǎo)作用。

多孔材料及其低能耗制備方法和應(yīng)用 842     

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本發(fā)明涉及一種多孔材料及其低能耗制備方法和應(yīng)用。所述多空材料包括多孔材料基料與硬質(zhì)高導(dǎo)熱顆粒；其中，所述硬質(zhì)高導(dǎo)熱顆粒的熱導(dǎo)率為50～200W/mK，比熱容為0.05～0.5kcal/(kg·℃)。所述方法包括：將多孔材料基料與硬質(zhì)高導(dǎo)熱顆?；靹蚝?，經(jīng)熱處理進(jìn)行發(fā)泡，之后冷卻，得到所述多孔材料；最終多孔材料燒成時(shí)加熱溫度降低20～250℃，從而降低多孔材料制備過程中能量消耗。且孔隙分布均勻，孔隙率為40.0～98.0％。

鋁熔煉設(shè)備 904     

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本發(fā)明屬于金屬熔煉技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種鋁熔煉設(shè)備，包括殼體、控制器和反應(yīng)罐，反應(yīng)罐內(nèi)盛有待熔煉的物料；所述殼體內(nèi)部設(shè)有空腔，殼體一側(cè)設(shè)置有進(jìn)料管；所述空腔底部安裝有加熱模塊；所述加熱模塊包括點(diǎn)火器和燃燒板；所述點(diǎn)火器位于燃燒板兩側(cè)；所述燃燒板與進(jìn)料管連通；所述殼體下方設(shè)有抖動(dòng)機(jī)構(gòu)；所述抖動(dòng)機(jī)構(gòu)包括凸輪、彈性繩和滑輪；所述進(jìn)料管一側(cè)的殼體通過支架轉(zhuǎn)動(dòng)連接著滑輪；所述凸輪位于左支腿一側(cè)，凸輪靠近進(jìn)料管的一側(cè)連接有彈性繩；所述彈性繩一端穿過左支腿上的通孔與凸輪固接、另一端繞過滑輪后與進(jìn)料管連接；本發(fā)明通過抖動(dòng)機(jī)構(gòu)對(duì)進(jìn)料管進(jìn)行抖動(dòng)，使煤塊快速下落，從而提高了設(shè)備的熔煉效率。

銻精礦的冶煉系統(tǒng) 922     

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本發(fā)明公開了銻精礦的冶煉系統(tǒng)，包括：干燥裝置、球磨裝置、氧化熔煉爐和側(cè)吹還原爐，干燥裝置具有銻精礦入口和干燥銻精礦出口；球磨裝置具有干燥銻精礦入口和銻精礦粉出口，干燥銻精礦入口與干燥銻精礦出口相連；氧化熔煉爐具有熔劑入口、銻精礦粉噴槍、燃料噴槍、液態(tài)高銻渣出口和煙氣出口，熔劑入口設(shè)置在氧化熔煉爐的爐頂上，銻精礦粉噴槍和燃料噴槍設(shè)置在氧化熔煉爐的側(cè)壁上，銻精礦粉噴槍與銻精礦粉出口相連；側(cè)吹還原爐具有液態(tài)高銻渣入口、液態(tài)銻出口和還原渣出口，液態(tài)高銻渣入口與液態(tài)高銻渣出口相連。采用該冶煉系統(tǒng)可以一步式完成銻精礦的氧化熔煉，進(jìn)而顯著提高銻精礦冶煉效率，降低能耗。

鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐 1051     

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本發(fā)明公開了一種鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐。所述鎳锍底吹吹煉工藝包括以下步驟：將低鎳锍和熔劑加入到鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)；利用底吹噴槍從所述鎳锍底吹吹煉爐的底部向所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)的熔體內(nèi)連續(xù)吹入含氧氣體；和從所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)分別排出高鎳锍和吹煉渣。根據(jù)本發(fā)明的鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐，可實(shí)現(xiàn)鎳锍的連續(xù)吹煉，產(chǎn)生的煙氣連續(xù)，量少而穩(wěn)定，SO2濃度穩(wěn)定，環(huán)保好，效率高，高鎳锍和煙氣制酸生產(chǎn)成本低。

廢棄電子元器件的回收及再利用方法 984     

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本發(fā)明公開了一種廢棄電子元器件的回收及再利用方法,包括以下四個(gè)步驟:步驟一,對(duì)電子元器件進(jìn)行功能分類,功能尚未喪失的元器件直接回收準(zhǔn)備再利用;對(duì)于功能喪失的元器件進(jìn)行材料級(jí)分類;步驟二,對(duì)功能喪失的電子元器件進(jìn)行破碎;步驟三:破碎后得到的物料進(jìn)行篩選和分離;步驟四:金屬富集體和非金屬富集體回收再利用;本發(fā)明根據(jù)電子元器件的材料特性進(jìn)行分類回收,通過破碎、磁選、靜電分選、離心分選的處理工藝,使得廢棄的電子元器件得到全資源化回收及再利用,回收利用率高,無二次污染。

分離廢印刷電路板中玻璃纖維布與金屬層的方法 884     

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本發(fā)明屬于廢印刷電路板的回收利用,特別涉及分離廢印刷電路板中玻璃纖維布與金屬層(如銅箔、銅線等)的方法。根據(jù)廢印刷電路板的結(jié)構(gòu)與要求的不同,選擇合適的熱介質(zhì);在室溫至250℃下,將廢印刷電路板置于熱介質(zhì)中,使玻璃纖維布與金屬層之間的結(jié)合力下降,優(yōu)選至沒有結(jié)合力后,根據(jù)兩者的傳熱系數(shù)差異,通過機(jī)械或手工將置于熱介質(zhì)中的廢印刷電路板的玻璃纖維布與金屬層剝離開,回收玻璃纖維布及金屬。本發(fā)明的方法能夠?qū)U電路板中的玻璃纖維布與金屬層進(jìn)行全部的有效分離,熱介質(zhì)可循環(huán)重復(fù)使用,工藝簡(jiǎn)單可行且無污染,具有通用性,具有很好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。

渣層厚度自動(dòng)測(cè)量裝置及方法 1125     

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本發(fā)明涉及一種渣層厚度自動(dòng)測(cè)量裝置及方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，解決了現(xiàn)有技術(shù)中渣層厚度測(cè)量準(zhǔn)確性低、安全性差和勞動(dòng)強(qiáng)度大的問題。本發(fā)明包括測(cè)試組件、探測(cè)器、控制器和主控計(jì)算機(jī)；測(cè)試組件用于形成待測(cè)容器內(nèi)的溫度分布痕跡，探測(cè)器用于攝取測(cè)試組件的溫度分布痕跡形成溫度分布圖像并傳遞給主控計(jì)算機(jī)，控制器用于控制測(cè)試組件執(zhí)行測(cè)試過程中的運(yùn)動(dòng)，主控計(jì)算機(jī)用于圖像處理及控制命令的輸入。本發(fā)明通過控制器對(duì)測(cè)試組件的運(yùn)動(dòng)進(jìn)行控制并獲取待測(cè)容器內(nèi)的溫度分布痕跡，探測(cè)器攝取測(cè)試組件的溫度分布痕跡并傳遞給主控計(jì)算機(jī)，主控計(jì)算機(jī)進(jìn)行溫度圖像處理即可得到渣層厚度，無需工人過多參加，解放了勞動(dòng)力，安全便捷。

帶有內(nèi)部冷卻結(jié)構(gòu)的冶金流程用輥 1141     

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本發(fā)明涉及冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種帶有內(nèi)部冷卻結(jié)構(gòu)的冶金流程用輥，包括輥套、芯軸、冷卻回路；所述輥套套裝在所述芯軸的外表面；所述輥套上與所述芯軸接觸的一面設(shè)置冷卻槽，所述冷卻槽沿芯軸軸向平行分布；所述芯軸內(nèi)設(shè)置所述冷卻回路，所述冷卻回路包括軸向冷卻管路和徑向冷卻管路；冷卻介質(zhì)通過所述冷卻回路進(jìn)入所述冷卻槽，冷卻介質(zhì)在所述冷卻槽內(nèi)流動(dòng)帶走所述冶金流程輥產(chǎn)生的熱量，并通過所述冷卻回路流出所述冶金流程輥。本發(fā)明強(qiáng)化輥身冷卻效果、降低輥面溫度，實(shí)現(xiàn)低變形、長(zhǎng)壽命的目標(biāo)，可大大提高鑄軋產(chǎn)品形狀精度并減少耗材成本，設(shè)計(jì)、運(yùn)行和維護(hù)成本低，可大規(guī)模工業(yè)推廣。

廢棄稀土熒光粉增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及制備方法 969     

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本發(fā)明公開了一種廢棄稀土熒光粉增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料及制備方法，屬于資源回收利用及金屬基復(fù)合材料領(lǐng)域。復(fù)合材料基體為純鋁或鋁合金，增強(qiáng)顆粒為廢棄紅色稀土熒光粉，增強(qiáng)顆粒在復(fù)合材料中所占重量百分比為0.5～40％。復(fù)合材料的制備工藝包括球磨、壓塊、熱擠壓等步驟。本發(fā)明可使廢棄稀土熒光粉得到有效利用，減少環(huán)境污染，并可獲得一種具備良好性能的新型鋁基復(fù)合材料。

金屬硫化物的濕法冶煉方法 813     

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本發(fā)明公開了一種金屬硫化物的濕法冶煉方法，包括：1）將金屬A硫化物加入到浸取液中，并最終生成金屬A絡(luò)合物、單質(zhì)硫、被還原的催化劑；2）將步驟1）處理后的包含金屬A絡(luò)合物、單質(zhì)硫、被還原的催化劑的浸取液經(jīng)過濾后注入電解槽內(nèi)，使用惰性電極為陽極、金屬A或惰性電極為陰極，通過電解在陰極得到金屬A。相比于傳統(tǒng)的強(qiáng)酸性浸取過程，本發(fā)明的方法對(duì)設(shè)備的腐蝕大幅減輕。本發(fā)明采用適當(dāng)?shù)拇呋瘎┡c絡(luò)合劑并通過電解的方法，實(shí)現(xiàn)了浸取液對(duì)硫化物的浸取與浸取液再生的連續(xù)循環(huán)進(jìn)行。

用紅土鎳礦合成共摻雜鐵酸鎳軟磁材料的方法 898     

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本發(fā)明公開了一種以腐泥土型紅土鎳礦為原料制備合成共摻雜鐵酸鎳軟磁材料的方法，屬于磁性材料領(lǐng)域。合成共摻雜鐵酸鎳軟磁材料的原料是紅土鎳礦，合成步驟為：將紅土鎳礦干燥磨碎后與酸混合，通過加壓酸浸得到符合條件的浸出液。放在反應(yīng)釜中的浸出液經(jīng)過調(diào)節(jié)pH值后，加熱到指定溫度，保溫一定的時(shí)間。經(jīng)離心，洗滌得到沉淀。沉淀經(jīng)干燥，磨碎，煅燒即可得到共摻雜鐵酸鎳軟磁材料。本發(fā)明充分利用紅土鎳礦中的有價(jià)金屬元素Ni，Co，Mn，F(xiàn)e及Mg，實(shí)現(xiàn)了資源綜合利用，而且原料價(jià)格低廉，工藝簡(jiǎn)單易操作。采用本發(fā)明制備得到的復(fù)合鐵氧體軟磁材料，具有優(yōu)良的磁學(xué)性能。

電化學(xué)法回收處理低鈷WC-Co硬質(zhì)合金廢料的方法 988     

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本發(fā)明公開了一種電化學(xué)法回收處理低鈷WC-Co硬質(zhì)合金廢料新工藝。提出在特殊電解液介質(zhì)中以脈沖電流方式電化學(xué)處理WC-Co硬質(zhì)合金廢料，即以WC-Co硬質(zhì)合金廢料為陽極，以鈦或不銹鋼為陰極，根據(jù)WC和Co電化學(xué)行為及絡(luò)合化學(xué)行為的差異性，對(duì)電解液的組成進(jìn)行了系統(tǒng)的配方，并探索出脈沖電流電解方式，有效解決了陽極鈍化這一難題，整體工藝簡(jiǎn)單，電解效率高，金屬回收率高。

用水溶性離子液體回收廢鋰離子電池中金屬的方法及裝置 1003     

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一種用水溶性離子液體回收廢鋰離子電池中金屬的方法及裝置，其方法為：1、將廢鋰離子電池進(jìn)行放電處理；2、將放電后的廢鋰離子電池手工拆解分離，得到陽極、陰極、隔膜和含電路板的外殼，并分離分類；3、將水溶性離子液體置于油浴鍋中加熱并采用電動(dòng)攪拌機(jī)攪拌；4、將分離的陽極和陰極分別加入油浴鍋中，在其中停留25min進(jìn)行負(fù)極材料和銅箔的分離以及正極材料和鋁箔的分離；5、待油浴鍋中的水溶性離子液體冷卻后取出分離后的鋁箔和銅箔并沖洗；6、對(duì)冷卻后的水溶性離子液體過濾，分離正極材料和負(fù)極材料并水洗；其裝置包括自動(dòng)控溫的油浴鍋以及插入其中的轉(zhuǎn)速可調(diào)的電動(dòng)攪拌機(jī)；本發(fā)明具有拆解效率高、有價(jià)金屬和正極材料回收純度高、環(huán)境友好的特點(diǎn)。

用焙燒爐焙燒粉狀含釩石煤酸浸提取釩的方法 1052     

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本發(fā)明公開了一種用焙燒爐焙燒粉狀含釩石煤酸浸提取釩的方法，其包括以下步驟：1)將熱值在800大卡以上的石煤粉碎到60目篩下85%以上；2)將步驟1)得到的石煤采用均勻送料方式進(jìn)入焙燒爐焙燒，焙燒溫度控制在800-1000℃，爐底風(fēng)壓控制在3000pa-6000pa，收集后的細(xì)塵與溢流口的燒渣混合進(jìn)入步驟3)；3)將步驟2)收集的產(chǎn)物采用質(zhì)量濃度為20-25%的硫酸浸出，液固比采用1-1.5：1，浸出溫度80-95度，浸出時(shí)間2-6小時(shí)；4)浸出完成后進(jìn)行固液分離，從浸出液中提取釩。本發(fā)明可以有效利用石煤中的碳含量，避免了對(duì)于含碳量高的石煤需要先脫碳，再氧化焙燒的二次焙燒工藝，避免了二次氧化焙燒過程中的能源消耗，做到石煤中的能源的有效利用。

廢舊鋰離子電池?zé)峤夥椒跋到y(tǒng) 790     

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本發(fā)明提供了一種廢舊鋰離子電池?zé)峤夥椒跋到y(tǒng)。該方法包括以下步驟：步驟S1，將廢舊鋰離子電池進(jìn)行降溫處理；步驟S2，在氮?dú)饣蚨栊詺怏w的保護(hù)下，去除降溫后的廢舊鋰離子電池的外部包裝殼，得到電池電芯；步驟S3，在氮?dú)饣蚨栊詺怏w的保護(hù)下，將電池電芯進(jìn)行熱解反應(yīng)，得到固態(tài)剩余物和熱解氣；步驟S4，依次對(duì)熱解氣進(jìn)行物理吸附、堿吸收。通過本發(fā)明提供的方法，能夠更有效地將廢舊鋰離子電池中的電解液進(jìn)行無害化處理。

適于煤氣直接還原冶金煙氣生產(chǎn)的硫磺提純流程 935     

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本發(fā)明涉及開發(fā)一種適于煤氣直接還原冶金煙氣中SO₂工藝中的硫磺提純流程，該流程能實(shí)現(xiàn)實(shí)際生成情況下所有可能雜質(zhì)的分離，最終得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)高于99.9％的硫磺。該工藝中，硫磺的雜質(zhì)來源主要有三個(gè)：冶金煙氣、煤氣及副反應(yīng)引入的雜質(zhì)，這些雜質(zhì)主要分為四類：粉塵等固體雜質(zhì)、水、溶解的酸性氣和輕油。其技術(shù)方案是：將還原得到的硫磺固體加熱到115～280℃重新熔化，在液固分相槽中靜置若干小時(shí)，排出下層沉積物，將上層液硫打入硫磺蒸餾塔，塔釜溫度控制在445～650℃，使硫磺重新氣化，冷凝采用兩段冷凝，第一段采用鼓入100～200℃的水蒸汽或過熱水蒸氣進(jìn)行冷激，大部分的硫磺會(huì)冷卻下來，小部分的硫磺和水蒸氣繼續(xù)用30～100℃的二次回收，基本上全部的硫磺被回收回來，沒有冷凝的水蒸汽和不凝氣體雜質(zhì)通過尾氣吸收裝置進(jìn)行處理。該流程工藝簡(jiǎn)單，易操作且易連續(xù)化生產(chǎn)，能很好的去除煤氣還原煙氣實(shí)際生產(chǎn)過程中的固體雜質(zhì)、水、酸性氣及少量的煤輕油，得到高純度的硫磺產(chǎn)品。

銻精礦的冶煉方法 985     

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本發(fā)明公開了銻精礦的冶煉方法，包括：將銻精礦進(jìn)行干燥處理，以便得到干燥銻精礦；將干燥銻精礦進(jìn)行球磨處理，以便得到銻精礦粉；利用氧化熔煉爐對(duì)銻精礦粉進(jìn)行氧化熔煉，以便得到液態(tài)高銻渣，其中，將銻精礦粉、富氧和煤粉從氧化熔煉爐的側(cè)壁噴入熔池內(nèi)，將熔劑從氧化熔煉爐的爐頂加入；將液態(tài)高銻渣在側(cè)吹還原爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，以便得到液態(tài)銻和還原渣。采用該方法可以一步式完成銻精礦的氧化熔煉，進(jìn)而顯著提高銻精礦冶煉效率，降低能耗。

從CIGS太陽能薄膜電池腔室廢料中回收有價(jià)金屬的方法 750     

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本發(fā)明提供一種從CIGS太陽能薄膜電池腔室廢料中回收有價(jià)金屬的方法，屬于資源二次利用技術(shù)領(lǐng)域。該方法將銅銦鎵硒(CIGS)太陽能薄膜電池廢料破碎、細(xì)磨后進(jìn)行氨浸；氨浸液萃取、電積后可得電解銅；氨浸渣再堿浸，堿浸液經(jīng)過電解、提純可分離鎵；堿浸渣再酸浸，酸浸渣可返回原料，將SO2通入酸浸液可還原硒，還原硒后濾液再還原便可提取銦，粗銦再提純可得高純銦。本發(fā)明為綜合回收CIGS太陽能薄膜電池腔室廢料中的銅、銦、鎵、硒提供了一種新的工藝思路，采用本方法Cu、In、Ga、Se回收率均可達(dá)到95％以上，實(shí)現(xiàn)四種有價(jià)元素的高效選擇性浸出，具有良好的應(yīng)用前景。

提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法 1038     

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本發(fā)明公開了一種提高紅土鎳礦高壓浸出中高壓釜給料泵單向閥壽命的方法。該方法包括以下步驟：在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進(jìn)行混合，混合后的礦漿經(jīng)過預(yù)熱后，泵入高壓釜進(jìn)行浸出，浸出后礦漿進(jìn)行閃蒸，得到浸出后礦漿。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，向紅土鎳礦的礦漿中加入堿類進(jìn)行混合，該堿類能夠中和浸出后礦漿閃蒸蒸汽中夾帶的游離酸，這樣礦漿經(jīng)過單向閥時(shí)呈現(xiàn)中性，改善了單向閥使用環(huán)境，提高了單向閥壽命。

紅土鎳礦渣的處理方法 767     

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本發(fā)明公開了一種紅土鎳礦渣的處理方法。該處理方法包括以下步驟：S1，對(duì)紅土鎳礦渣進(jìn)行洗滌；S2，向洗后的紅土鎳礦渣中加入堿和硫劑進(jìn)行漿化前處理，然后進(jìn)行漿化處理得到礦漿；S3，礦漿進(jìn)入高壓釜進(jìn)行加壓處理；以及S4，對(duì)加壓處理后的礦漿進(jìn)行濕法磁選，獲得的磁鐵礦渣。應(yīng)用本發(fā)明的技術(shù)方案，在濕法處理系統(tǒng)中加入磁化步驟，對(duì)浸出渣進(jìn)行簡(jiǎn)單處理，處理后渣轉(zhuǎn)變?yōu)閹в写判缘拇盆F礦形式，之后進(jìn)行磁選，對(duì)磁鐵礦成分和其他無磁性成分進(jìn)行物理分離，實(shí)現(xiàn)鐵的富集。富集后的鐵渣可以作為鋼鐵廠原料，極大程度上實(shí)現(xiàn)了資源化利用，并減少浸出渣的排放。同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了與鎳金屬提取主流程有效對(duì)接，工藝簡(jiǎn)單，輔料容易獲得，價(jià)格便宜。

銻精礦的熔煉方法 903     

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本發(fā)明提供了一種銻精礦的熔煉方法。該方法采用的熔煉裝置包括底吹氧化熔煉爐、側(cè)吹還原爐和富氧揮發(fā)爐；底吹氧化熔煉爐設(shè)置有第一含銻渣出口；側(cè)吹還原爐設(shè)置有第一含銻渣入口和第二含銻渣出口，第一含銻渣入口與第一含銻渣出口相連通；富氧揮發(fā)爐設(shè)置有第二含銻渣入口，第二含銻渣入口與第二含銻渣出口相連通；熔煉方法包括：將銻精礦在底吹氧化熔煉爐中進(jìn)行氧化熔煉，得到第一含銻熔渣，氧化熔煉過程的熔煉溫度為800～1100℃；及在側(cè)吹還原爐中對(duì)第一含銻熔渣進(jìn)行還原熔煉，得到金屬銻和第二含銻渣；及在富氧揮發(fā)爐中對(duì)第二含銻渣進(jìn)行揮發(fā)熔煉，得到含銻揮發(fā)塵。上述熔煉方法是一種節(jié)能、環(huán)保、綜合利用、高收率的新型銻冶煉工藝。

鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐 1064     

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本發(fā)明公開了一種鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐。所述鎳锍底吹吹煉工藝包括以下步驟：將低鎳锍和熔劑加入到鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)；利用底吹噴槍從所述鎳锍底吹吹煉爐的底部向所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)的熔體內(nèi)連續(xù)吹入含氧氣體；當(dāng)鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)的鎳锍含鐵量達(dá)到第一預(yù)定值時(shí)，排出吹煉渣；繼續(xù)向所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)的熔體內(nèi)連續(xù)吹入含氧氣體且不再加入低鎳锍；和當(dāng)所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)的鎳锍含鐵量達(dá)到第二預(yù)定值時(shí)，從所述鎳锍底吹吹煉爐內(nèi)排出高鎳锍。根據(jù)本發(fā)明的鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉爐，可實(shí)現(xiàn)鎳锍的連續(xù)吹煉，產(chǎn)生的煙氣連續(xù)，量少而穩(wěn)定，SO2濃度穩(wěn)定，環(huán)保好，效率高，高鎳锍和煙氣制酸生產(chǎn)成本低。

低負(fù)載量Pt/C催化劑氫氣擴(kuò)散陽極及其制備方法和應(yīng)用 1084     

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本發(fā)明涉及一種低負(fù)載量Pt/C催化劑氫氣擴(kuò)散陽極及其制備方法和應(yīng)用，以納米炭為載體，先用堿刻蝕炭載體，隨后以葡萄糖酸鈉為絡(luò)合劑，以氯鉑酸為鉑源，用浸漬?熱還原的方法制備催化劑。該催化劑載體具有高微孔容量，有利于鉑催化劑顆粒的分散，使催化劑在低鉑負(fù)載量下仍具有高催化活性，可明顯降低鉑催化劑的成本。利用該催化劑制備氫氣擴(kuò)散陽極，以該電極進(jìn)行鋅電沉積，具有槽電壓低和電能單耗低的特點(diǎn)，與現(xiàn)有金屬陽極電積鋅的方法相比，鋅的電能單耗可降低60.1%。與現(xiàn)有的氣體擴(kuò)散電極電沉積鋅技術(shù)相比，本發(fā)明在催化劑鉑載量降低的情況下，不僅槽電壓降低0.31V，電能單耗也降低70.64 kW×h/t。

用釩鈦磁鐵礦直接生產(chǎn)碳化鈦的方法 1023     

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本發(fā)明屬于冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種利用還原性熔鹽浴生產(chǎn)鐵、釩單質(zhì)和碳化鈦的方法。本發(fā)明首先將釩鈦磁鐵礦與低揮發(fā)分固體炭混合置于熔鹽浴中，構(gòu)造“還原性熔鹽浴”反應(yīng)系統(tǒng)，配合階段性升溫制度將釩鈦磁鐵礦中的鐵、釩分步還原為單質(zhì)鐵、釩；將鈦礦物碳化為碳化鈦或者碳氧化鈦。熔鹽浴的最高保溫溫度為1148℃～1199℃，反應(yīng)后的產(chǎn)物以單質(zhì)鐵、釩，鐵?釩合金或者碳化鈦、碳氧化鈦顆粒形態(tài)存在。產(chǎn)物顆粒密度大，容易沉于反應(yīng)器底部。借助反應(yīng)器的氣壓調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)，將含有反應(yīng)物的下層熔鹽壓出，之后利用多孔板分離固態(tài)的產(chǎn)物顆粒和液體熔鹽，再以磁選從固態(tài)產(chǎn)物中分離出鐵、釩金屬、合金，最后以渦電流分選方式從殘余物中分離出碳化鈦顆粒。

金屬冶煉廢氣處理工藝 1071     

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本發(fā)明屬于廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種金屬冶煉廢氣處理工藝，該工藝包括如下步驟：取過若干兩端密封的耐堿空心管，在耐堿空心管的外柱面上等距開設(shè)三組圓孔，并且耐堿空心管的內(nèi)部位于任意相鄰兩組圓孔之間均設(shè)有隔板，向耐堿空心管三個(gè)子腔中分別填充一半內(nèi)腔的塊狀氫氧化鈉，用于補(bǔ)充堿性物質(zhì)；將耐堿空心管上的三組圓孔均用冰塊封閉，并在耐堿空心管的底端固連磁鐵塊，磁鐵塊用于除去處理液中的鐵屑；向金屬真空冶煉還原爐中的廢氣處理箱中加入適量的氫氧化鈉處理液，并將的耐堿空心管投入廢氣處理箱中，用于處理廢氣；向廢氣處理箱中通入廢氣，進(jìn)行攪拌；本發(fā)明能夠?qū)μ幚硪褐邢牡膲A性物質(zhì)進(jìn)行補(bǔ)充，提高廢氣處理效率。