污酸中砷的處理方法 773     

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本發(fā)明提供了一種含砷污酸的處理方法，該處理方法通過在較低的Fe/As摩爾比以及在一定的pH值條件下通過先使污酸中的砷形成無定形砷酸鐵沉淀，然后再加酸返溶并加熱，對污酸中的砷進(jìn)行了富集、濃縮，并最終形成穩(wěn)定的臭蔥石晶體而除去污酸中的砷，大大降低了鐵使用量，降低了經(jīng)濟(jì)成本，減少了渣量，同時(shí)，也減少了高溫轉(zhuǎn)化加熱的成本，可以得到穩(wěn)定的含砷固體廢棄物，減少其對環(huán)境造成的二次污染。

利用高溫合金廢料制備氫氧化鎳鈷電池級原材料的方法 810     

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本發(fā)明公開了一種利用高溫合金廢料制備氫氧化鎳鈷電池級原材料的方法，屬于高溫合金廢料廢棄物綜合回收利用技術(shù)領(lǐng)域。首先通過高溫合金廢料與稀酸混合，在超聲波強(qiáng)化作用下反應(yīng)，定向浸出合金廢料中的鎳鈷鋁鉻等易溶元素，經(jīng)固液分離得到含鎳鈷的溶液，鎳鈷溶液經(jīng)協(xié)同萃取、反萃后，得到純凈鎳鈷溶液，純凈鎳鈷溶液經(jīng)可控耦合共沉淀處理和固液分離，得到氫氧化鎳鈷電池級原材料。本發(fā)明方法易溶元素浸出效率高，同時(shí)制備了氫氧化鎳鈷電池級原材料，提高了產(chǎn)品的附加值，并能對稀貴金屬元素錸、鎢等富集，減少后續(xù)分離提取工段的的廢料處理量，具有較大的社會效益和經(jīng)濟(jì)效益。

電熱乳膠漆及其制備方法 736     

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本發(fā)明屬于建筑行業(yè)用裝飾材料，特別涉及一種發(fā)熱取暖用電熱乳膠漆及其制備方法。電熱乳膠漆由下列按重量計(jì)的組份組成：清水15份、羥甲基纖維3～5份、有機(jī)硅5～10份、增稠劑2～3份、分散劑0.2～0.3份、成膜助劑2～5份、殺菌劑0.3份、膠體石墨10～15份、輕質(zhì)碳酸鈣3～5份、滑石粉4份、碳纖維18～23份、硅丙乳液15份、消泡劑0.1～0.2份；電熱乳膠漆所用的材料成本低、易得、生產(chǎn)加工工藝簡單，使用方便靈活。適用于城市、鄉(xiāng)村、邊防哨所取暖。只要有陽光安裝太陽能光伏發(fā)電裝置就能取暖，電熱乳膠漆無毒無味，節(jié)能環(huán)保。

制備改性棉桿皮微晶纖維素/氧化石墨烯復(fù)合纖維的方法 782     

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本發(fā)明公開了一種改性棉桿皮微晶纖維素/氧化石墨烯復(fù)合纖維的方法，屬于廢棄生物質(zhì)資源再利用技術(shù)領(lǐng)域和減輕重金屬污染凈化水資源環(huán)保領(lǐng)域。本發(fā)明以棉稈皮微晶纖維素為原料，使用馬來酸酐進(jìn)行改性，采用[Bmim]Cl離子液體和二甲基亞砜溶解體系進(jìn)行溶解，將氧化石墨烯作為填料進(jìn)行復(fù)合，使用濕法紡絲技術(shù)進(jìn)行紡絲，制備出改性復(fù)合纖維對銅離子的吸附量為24.38mg/g，纖維線密度為18.02tex，斷裂強(qiáng)力為28.25cN。本發(fā)明使用的原料來源廣泛廉價(jià)，制備過程簡單方便，制備出的改性復(fù)合纖維對水溶液中的銅離子具有較好的吸附能力。

利用石墨提高廢棄印刷線路板中金屬生物浸出率的方法 870     

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本發(fā)明利用石墨提高廢棄印刷線路板中金屬生物浸出率的方法，屬于固體廢棄物回收技術(shù)領(lǐng)域，方法步驟為：1)將廢棄印刷線路板破碎，使其粒度≤0.25mm。2)使用9K培養(yǎng)基活化培養(yǎng)中溫混合嗜酸菌。3)將破碎后的廢棄印刷線路板粉末與石墨放入含有混合嗜酸菌的微生物反應(yīng)器中進(jìn)行生物浸出銅和鋅，浸出完成后過濾，即為含銅和鋅的浸出液。本發(fā)明方法采用添加石墨強(qiáng)化手段，固液傳質(zhì)較好，與未添加石墨的生物浸出相比，可提高銅浸出率3?17％，鋅浸出率可提高1.47?2.44％。石墨的高導(dǎo)電性、大比表面積可以有效的提高電子轉(zhuǎn)移速率，從而提高銅和鋅的浸出率。

鋯英砂中鈾釷鈦鐵鋁雜質(zhì)的降低方法 1018     

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一種鋯英砂中鈾釷鈦雜質(zhì)的降低方法，粒度為≤200目占96-96.2%的鋯英砂按鋯英砂與70%的硫酸的質(zhì)量比1：0.6加入70%的硫酸進(jìn)行充分混合后送入浸出蒸干器中，浸出溫度200-300攝氏度，浸出時(shí)間為1-2小時(shí)，蒸干溫度為小于500攝氏度，蒸干時(shí)間30分鐘，蒸干后的固體鋯英砂中游離硫酸小于0.5%，固體鋯英砂在80-100攝氏度下進(jìn)行攪拌水浸，水浸后的鋯英砂固體按照鋯英砂質(zhì)量的3-5倍的水量水洗至中性，105攝氏度下烘干，即得。本發(fā)明能夠?qū)⑩欌Q的總浸出率提高到50-70%，鋯英砂中鈾釷總量降低到500ppm以下，氧化鈦低于0.2%。從而使高放射性、高鈦的鋯英砂達(dá)到優(yōu)級品的標(biāo)準(zhǔn)。

含鈦礦物的處理方法 1099     

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本發(fā)明涉及含鈦礦物加工領(lǐng)域，具體涉及一種含鈦礦物的處理方法。本發(fā)明的一個(gè)方面涉及一種從含鈦礦物例如鈦鐵礦(FeTiO₃)和Fe₂Ti₃O₉中分離鐵和鈦成分的方法，該方法不涉及有毒和有環(huán)境問題的化學(xué)物質(zhì)(例如酸和氯)，在該方法中含鈦礦石被轉(zhuǎn)換成兩個(gè)相，即含鐵磁性相和含鈦非磁性相，然后，可以通過施加磁體將磁性相與非磁性相分離，非磁性的含鈦相可用于制備TiO₂和鈦合金。本發(fā)明的另一個(gè)方面涉及一種用于對熔融鹽中的含鈦礦物例如鈦鐵礦(FeTiO₃)和Fe₂Ti₃O₉礦石進(jìn)行改性的方法。該處理導(dǎo)致堿金屬氧化物如Li₂O被結(jié)合到材料的結(jié)構(gòu)中，所得粉末在能量存儲裝置中具有優(yōu)異的性能，本發(fā)明的這個(gè)方面還涉及一種制備可用作可再充電電池中的電極材料的方法。

硬度小、交聯(lián)度高的PMMA微球的合成方法 1154     

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本發(fā)明涉及一種硬度小、交聯(lián)度高的PMMA微球的合成方法。將分散劑加熱溶解，將甲基丙烯酸甲酯、交聯(lián)劑、引發(fā)劑、制孔劑和助分散劑混合均勻，制備PMMA微球；將PMMA微球與四乙烯五胺和二甲苯一起空氣浴加熱攪拌，產(chǎn)物依次用NaCl水溶液，去離子水和乙醇洗滌，過濾，得到胺化的PMMA微球；環(huán)氧氯丙烷和三乙胺在常溫下攪拌反應(yīng)，在反應(yīng)期間加入少量濃鹽酸，得到的產(chǎn)物過濾，沉淀用正己烷洗滌，干燥，得到白色晶體；將步驟3)得到的白色晶體和步驟2)得到的胺化的PMMA微球加入到適量乙醇中，攪拌，洗滌，過濾，干燥，得到目標(biāo)產(chǎn)物。利用本發(fā)明方法可以制備硬度小、交聯(lián)度高的微球。

Poly(ACA-co-MAA-co-EDMA)微球的制備方法 895     

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本發(fā)明涉及一種利用沉淀聚合法制備氯乙酸丙烯酯-(α-甲基丙烯酸)-乙二醇二甲基丙烯酸酯聚合物微球的方法。將一定配比的氯乙酸丙烯酯和α-甲基丙烯酸作為功能單體，乙二醇二甲基丙烯酸酯(EDMA)作為交聯(lián)劑，偶氮二異丁腈(AIBN)為引發(fā)劑，以乙腈與正丙醇為溶劑體系，在一定的溫度和轉(zhuǎn)速條件下進(jìn)行自由基聚合反應(yīng)，制備出帶有氯乙?；棒然鶅煞N功能基團(tuán)的聚合物微球。該方法制備簡單，操作方便，制備的微球形狀規(guī)則，粒徑尺寸分布窄。

部分含氟聚合物基陰離子交換膜化學(xué)接枝制備法 829     

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本發(fā)明涉及一種部分含氟聚合物基陰離子交換膜化學(xué)接枝制備法，首先制備部分含氟聚合物基膜或添加納米蒙脫土的部分含氟聚合物雜化基膜，然后對基膜表面堿處理，引發(fā)堿處理膜及接枝含特定官能團(tuán)的單體，最后進(jìn)行接枝膜的季胺化處理得陰離子交換膜。本發(fā)明方法制備工藝簡單、效率高，避免了陰離子交換膜常規(guī)制備中應(yīng)用的氯甲醚等致癌物質(zhì)，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)。

PVDF陽離子交換膜的溶液接枝制備法 1088     

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本發(fā)明涉及一種PVDF陽離子交換膜的溶液接枝制備法，首先對聚偏氟乙烯溶液進(jìn)行堿處理，再在溶液體系中依次加入引發(fā)劑、單體和交聯(lián)劑，直接在PVDF大分子上接枝帶有磺酸基團(tuán)的單體，得到PVDF陽離子交換膜，使磺酸基團(tuán)均勻分布在膜內(nèi)部和表面。該方法簡單易行，膜性能優(yōu)良，并具有較好環(huán)保性和較低成本，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)。

熔鹽分解含鈦高爐渣的方法 749     

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本發(fā)明涉及冶金和資源綜合利用領(lǐng)域,具體涉及到一種綠色低污染、高效熔鹽分解含鈦高爐渣的方法。以含鈦高爐渣為原料,經(jīng)球磨后在200~700℃溫度范圍內(nèi)與NaOH+NaF熔鹽體系發(fā)生反應(yīng)生成固體中間相,固體中間相經(jīng)水解、抽濾、酸溶和抽濾后得到偏鈦酸溶液,偏鈦酸溶液經(jīng)水解抽濾后得到水合二氧化鈦粉末,將其在600-1300℃煅燒,最終得到金紅石型二氧化。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了體系內(nèi)的堿循環(huán)、酸循環(huán),減低了生產(chǎn)的能耗,簡化了生產(chǎn)過程,減少了設(shè)備投入,提高了工藝可操作性;同時(shí),利用了大量堆積的含鈦高爐渣,解決了環(huán)境問題并充分利用了鈦資源。

從常規(guī)鋅浸出渣中回收金的浮選柱精選工藝 1165     

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本發(fā)明涉及的是從常規(guī)鋅浸出渣中回收金的浮選柱精選工藝。利用浮選柱從常規(guī)鋅浸出渣中回收金工藝經(jīng)過礦漿制備工序、酸浸礦漿加藥攪拌工序和金精選工序完成。本發(fā)明針對在現(xiàn)有的浮選工藝條件進(jìn)行金的浮選，金品位達(dá)到2.5-4g/t，金的富集倍率大幅提高，生產(chǎn)工藝流程短，適宜作為鋅浸出渣回收金的方法使用。

膜法和酸化組合處理回用氰化貧液工藝和方法 749     

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膜法和酸化組合處理回用氰化貧液工藝和方法公開了一種由預(yù)處理系統(tǒng)與反滲透/納濾膜分離系統(tǒng)及酸化工藝等組成的,處理、回用有色金屬等行業(yè)產(chǎn)生的氰化貧液及氰化廢液的工藝。其特點(diǎn)是氰化廢水經(jīng)膜系統(tǒng)的分離和濃縮,回收廢水中的堿、游離氰化物、金、銀、水等有用組分;廢水中的銅、鋅、鐵、鈣、鎂等對回用有害的組分被濃縮,進(jìn)行酸化處理回收氰化物、銅、鋅后,達(dá)標(biāo)排放。氰化廢水經(jīng)本工藝處理之后,能夠最大限度回收了廢水中的有價(jià)金屬、氰化物、游離堿和水等資源,即作到廢水處理資源化,又達(dá)到減少排放的目的。此外,膜系統(tǒng)采用特種阻垢技術(shù)和清洗技術(shù),有效地克服了膜系統(tǒng)的結(jié)垢和污堵,保證了膜系統(tǒng)的長期和穩(wěn)定地運(yùn)行。

氟碳鈰礦的焙燒工藝 1019     

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本發(fā)明的一種氟碳鈰礦的焙燒工藝，基于氟碳鈰礦的物相特點(diǎn)，首先在真空條件下進(jìn)行熱分解，將氟碳鈰礦中的稀土元素轉(zhuǎn)移到氧化稀土和氟化稀土兩種物相中，同時(shí)控制氧化鈰中的價(jià)態(tài)為正三價(jià)；然后再通過一次酸浸，將稀土氧化物中的稀土有價(jià)元素轉(zhuǎn)移到氯化稀土溶液中；將一次酸浸渣洗至中性后烘干，以一定比例與氫氧化鈉混合后進(jìn)行第二次真空焙燒，將稀土氟化物中的稀土元素全部轉(zhuǎn)移至稀土氧化物物相中；將二次焙燒礦洗至中性后，再通過二次酸浸，實(shí)現(xiàn)稀土元素全部浸入氯化稀土溶液中。該工藝通過兩次真空焙燒避免了四價(jià)鈰在稀土氧化物中的生成，實(shí)現(xiàn)了稀鹽酸浸出條件下99％以上的稀土收率，并避免了氯氣的產(chǎn)生，減少了生產(chǎn)企業(yè)的廢氣排放壓力。

兩段法機(jī)械活化硼精礦的工藝 766     

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本發(fā)明公開了一種兩段法機(jī)械活化硼精礦的工藝，將硼精礦原料破碎至粒徑小于150μm；采用高能球磨機(jī)對破碎的硼精礦原料分兩段進(jìn)行機(jī)械活化：第一段在空氣介質(zhì)中進(jìn)行，磨球與硼精礦原料的質(zhì)量比為8～16:1，磨球直徑為3～10mm，球磨公轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速為100～300r/min，球磨時(shí)間為10～30min，得干磨產(chǎn)物；第二段在液體介質(zhì)中進(jìn)行，在干磨產(chǎn)物中加入水或乙醇作為液體介質(zhì)，所述液體介質(zhì)與干磨產(chǎn)物的質(zhì)量比為0.5～2:1，球磨時(shí)間5～20min，得到濕磨產(chǎn)物；將濕磨產(chǎn)物靜置2～4h，回收上清液重復(fù)利用，固體沉淀在30～100℃下干燥處理1～12h，得活化產(chǎn)物。本發(fā)明通過干式和濕式機(jī)械活化兩步驟相結(jié)合來提高硼精礦活性，有利于化學(xué)反應(yīng)在較低溫度下進(jìn)行，克服了團(tuán)聚作用，硼精礦活化產(chǎn)物具有更高的比表面積和更高的活性。

地面自灌式戶外泵送裝置 760     

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本發(fā)明提供了一種地面自灌式戶外泵送裝置，包括泵，所述泵的輸入端連接有輸入管，所述泵的輸出端連接有輸出管，所述地面自灌式戶外泵送裝置還包括吹掃裝置，所述吹掃裝置與所述輸出管連接，所述吹掃裝置用于在所述泵停止工作之后對所述輸出管、所述泵的泵腔和所述輸入管進(jìn)行吹掃操作。根據(jù)本發(fā)明提供的技術(shù)方案，通過在地面自灌式戶外泵送裝置中設(shè)置吹掃裝置，在泵停止工作之后，利用該吹掃裝置對輸出管、泵的泵腔和輸入管進(jìn)行吹掃操作，從而可以清除殘留在輸出管、泵的泵腔和輸入管中的污水，避免了污水中的腐蝕性物質(zhì)殘留在泵及相關(guān)管道中結(jié)冰、結(jié)晶、結(jié)垢，從而提高了泵送設(shè)備的使用壽命。

PVDF基均相陽離子交換膜的化學(xué)接枝制備法 867     

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本發(fā)明涉及一種PVDF基均相陽離子交換膜的化學(xué)接枝制備法，首先制備PVDF均相堿處理膜，引發(fā)堿處理膜及接枝含特定官能團(tuán)的單體，得到PVDF基均相陽離子交換膜。本發(fā)明方法制備工藝簡單、效率高，易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)。

催化劑廢料中金屬的回收方法及產(chǎn)品 1143     

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本發(fā)明是從含鎳催化劑廢料中提取回收金屬鎳和氧化鎂的工藝方法及產(chǎn)品。已知的采用萃取法從合金中回收鎳、鈷、鉬,其采用的萃取劑,例如TBP,極為難得。而從催化劑廢料中回收鎳的方法尚未見報(bào)導(dǎo)。本發(fā)明的方法是對凈化處理過的含鎳催化劑廢料,經(jīng)浸出過濾,沉淀過濾;沉淀過濾的濾渣經(jīng)焙燒分解,獲得氧化鎂副產(chǎn)品。沉淀過濾的濾液經(jīng)加熱分解,沉淀,焙燒分解,還原,獲得金屬鎳產(chǎn)品。其優(yōu)點(diǎn)在于工藝簡便、設(shè)備簡單、能耗低。

含砷細(xì)菌浸出液的處理方法 709     

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本發(fā)明屬于水污染治理及資源回收技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種含砷細(xì)菌浸出液的處理方法。首先利用復(fù)合沉砷劑對含砷細(xì)菌浸出液進(jìn)行一段脫砷，得到沉砷渣和濾液1；再使用中和劑對濾液1進(jìn)行二段中和，得到濾液2和特級石膏；當(dāng)濾液2的鎂離子濃度小于等于0.5g/L時(shí)，將濾液2回收利用；當(dāng)濾液2的鎂離子濃度大于0.5g/L時(shí)，對濾液2堿沉得到濾液3和濾渣，將濾液3回收利用，將濾渣焙燒后回收。上述處理方法操作簡單、成本低、工藝簡單、流程短、沉砷渣穩(wěn)定且渣量小、脫硫產(chǎn)物石膏純度高，經(jīng)濟(jì)效益高。在解決含砷細(xì)菌浸出液脫砷問題的基礎(chǔ)上制備出了兩種產(chǎn)品：特級石膏和氧化鎂，均具有很高的應(yīng)用價(jià)值。

制備鉻鹽的方法 942     

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本發(fā)明公開了一種制備鉻鹽的方法。其特征在于：將含鉻氧化物的原料(鉻礦或者鉻渣)和碳酸鈉充分均勻混合，在含氧量大于20％的氣氛下，采用微波作為熱源進(jìn)行氧化焙燒，焙燒溫度為900℃到1100℃，保溫時(shí)間為0.5-2.5h，利用水浸焙燒產(chǎn)物，從浸出液中制備鉻鹽，化學(xué)分析熟料及浸渣，不溶性廢渣含鉻(按三氧化二鉻計(jì))小于5％。本發(fā)明不僅減少了外排鉻渣中的鉻含量，提高了鉻鹽生產(chǎn)過程中的鉻的利用率，有效節(jié)約了鉻礦資源，而且用微波作為熱源替代了傳統(tǒng)的煤炭及天然氣加熱，資源節(jié)約及環(huán)保優(yōu)勢顯著。

OER高催化性能SrIrO₃催化劑的制備方法 729     

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本發(fā)明提供一種OER高催化性能SrIrO₃催化劑的制備方法。該制備方法包括，將SrO,IrO₂按配比混合，通過行星式球磨機(jī)進(jìn)行機(jī)械活化,制備具有大量晶格缺陷的混合物，通過醇洗等步驟進(jìn)行產(chǎn)物分離提純；隨后，通過固熱反應(yīng)合成SrIrO₃催化劑。通過控制SrO,IrO₂配比，機(jī)械活化時(shí)間，球料比，固熱反應(yīng)溫度、時(shí)長等因素，可以得到不同成分的SrIrO₃及其與SrO、IrO₂的混合物。本發(fā)明所述的SrIrO₃催化劑可顯著提升OER催化性能，并能在酸性環(huán)境下穩(wěn)定使用，成本相對低廉，應(yīng)用于電沉積過程中，可以顯著降低能耗。

用四氯化鈦精制除釩泥漿生產(chǎn)五氧化二釩的方法 793     

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一種用四氯化鈦精制除釩泥漿生產(chǎn)五氧化二釩的方法，四氯化鈦精制除釩后得到的含釩泥漿采用浸取液浸取，用碳酸鈉、碳酸氫鈉或氫氧化鈉調(diào)節(jié)pH值，過濾，得到除去雜質(zhì)鐵的浸取液；在除去雜質(zhì)鐵的浸取液中加入銨鹽，過濾，得到除去雜質(zhì)鋁的含釩母液；然后向除去雜質(zhì)鋁的含釩母液加入氧化劑，過濾得到釩溶液；用釩溶液生產(chǎn)多釩酸銨和偏釩酸銨，熔化，得到五氧化二釩。優(yōu)點(diǎn)是：工藝流程短，能夠有效處理四氯化鈦精制除釩泥漿，能耗低，釩回收利用率高，解決了四氯化鈦精制除釩泥漿對環(huán)境污染問題。

氟鉭酸鉀的熱分解合成方法 856     

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本發(fā)明涉及氟鉭酸鉀的熱分解制備方法，此方法操作簡便、成本較低、直收率高、所有易揮發(fā)組分將揮發(fā)，解決了碳雜質(zhì)這一難題。以氫氧化鉭或五氧化二鉭、氟化鉀和氟化氫銨為原料，少量甲醇、乙醇或水為溶劑，充分研磨干燥后得到前軀體。將制備的前軀體在150℃，200℃和250℃焙燒3h，其中在200℃時(shí)，分別焙燒15min、30min、60min、90min和120min?？疾炝吮簾郎囟群捅簾龝r(shí)間對氟鉭酸鉀合成的影響。研究表明，在200℃下焙燒15min即可得到K2TaF7晶體，具有較高的相對結(jié)晶度和較小的粒徑。

利用高溫合金廢料提取釕和錸產(chǎn)品的方法 661     

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本發(fā)明公開了一種利用高溫合金廢料提取釕和錸產(chǎn)品的方法，屬于高溫合金廢料廢棄物綜合回收利用技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：(1)以含釕/錸高溫合金廢料作為陽極，石墨為陰極，稀酸為電溶解液，在超聲波作用和攪拌條件下進(jìn)行電化學(xué)溶解；(2)所得浸出溶液經(jīng)協(xié)同萃取、反萃后，得到純凈鎳鈷溶液和萃余液；(3)所得萃余液依次經(jīng)過釕離子印跡聚合物定向吸附、解析、結(jié)晶得到六氯釕酸銨產(chǎn)品；浸出液再經(jīng)過錸離子印跡聚合物定向吸附、解析、結(jié)晶得到高錸酸銨產(chǎn)品。本方法可以回收高溫合金廢料中的多種有價(jià)金屬元素，有價(jià)金屬的浸出效率高。

用檸檬酸體系處理過渡金屬氧化礦的方法 918     

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一種用檸檬酸體系處理過渡金屬氧化礦的方法，屬于氧化型礦物金屬提取技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟：步驟(1)：配置檸檬酸的半固態(tài)懸濁體系；步驟(2)：將金屬氧化型礦物研磨至一定粒度；步驟(3)：將步驟(1)的檸檬酸與步驟(2)中研磨后的氧化型礦物粉末按比例混合成礦漿；步驟(4)：將步驟(3)中混合后的礦漿在30?110℃的溫度下進(jìn)行超聲攪拌浸出0.5?10h，得到浸出液。本發(fā)明采用半固態(tài)懸濁的檸檬酸浸出氧化型礦物中的金屬，本發(fā)明浸出時(shí)間短，浸出效率高，檸檬酸對環(huán)境無害且可實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用。

微納米預(yù)合金粉的制備方法 1136     

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一種微納米預(yù)合金粉的制備方法，包括如下步驟：以草酸鐵、碳酸鈷、碳酸銅為原料，在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行熱分解；將熱解后得到的粉末與氧化鎢、石墨混拌均勻后裝入高能球磨罐經(jīng)球磨制備出前驅(qū)體材料；將前驅(qū)體材料送入還原爐中通入氫氣加熱還原；還原后通入氮?dú)饫鋮s至55?60℃，在氮?dú)鈿饬鞅Ｗo(hù)的狀態(tài)下加入石蠟攪拌均勻后冷卻至室溫；破碎、篩分得到微納米Fe?Co?Cu?Wu預(yù)合金粉。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：該方法生產(chǎn)工藝簡單、流程短、降低能耗、減少污染、合金粉氧含量低。

鈷鎳合金廢料的綜合處理法 917     

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一種全濕法處理鈷鎳合金廢料以分離萃取鈷鎳 的生產(chǎn)工藝，溶浸時(shí)將鈷鎳合金直接加入水溶液中， 通過升溫、鼓風(fēng)(或不鼓風(fēng))加入含Cu++的硫酸 銅溶液等處理產(chǎn)出含銅＜0.01克/升的溶液。采用 P507進(jìn)行萃取并利用草酸進(jìn)行高效反萃除鐵時(shí)，草 酸可以再生循環(huán)使用，從而使工藝簡單實(shí)用，成本 銳減。

提高高溫合金性能的方法 771     

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本發(fā)明提供了一種降低合金元素偏析以提高高 溫合金性能的方法，其特征在于將合金中的含磷量降 低至(以重量百分比計(jì)算，下同)0.001以下，對于鎳 基高溫合金則將含磷量降到0.0005以下，而對于以 鋯作晶界強(qiáng)化機(jī)制的鎳基高溫合金來說還應(yīng)去鋯同 時(shí)適當(dāng)控制硼，將硅降至0.05以下。在此基礎(chǔ)上，還 可進(jìn)一步把現(xiàn)有牌號的鎳基高溫合金中鋁、鈦含量再 提高1或者把其中的鉻含量再提高4。

用鹽酸-氧氣-氯化鎂體系浸出硫化鉛精礦的方法 1123     

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一種用鹽酸-氧氣-氯化鎂體系浸出硫化鉛精礦的方法，由以下步驟構(gòu)成：首先將粒度為-200目占80～90％的硫化鉛精礦按固液比＝1∶4～7置入空氣攪拌浸出槽中，在銅離子催化劑、氧氣及鹽酸作用下進(jìn)行固相轉(zhuǎn)化反應(yīng)；再將反應(yīng)溫度調(diào)升到90℃～95℃，然后將氯化鎂加入到反應(yīng)槽中進(jìn)行浸出；浸出反應(yīng)結(jié)束后進(jìn)行固液分離，得到浸出液和浸出渣。本發(fā)明將浸出過程分兩段進(jìn)行，并采用氯化鎂替代氯化鈉作為增溶絡(luò)合劑，具有浸出效果更好，固相轉(zhuǎn)化和浸出過程在同一工序完成，簡化工藝流程，節(jié)省設(shè)備投資的特點(diǎn)。