氮化鋁陶瓷板金屬化的方法 800     

 0

本發(fā)明公開了一種氮化鋁陶瓷板金屬化的方法，所述的方法是：首先在氮化鋁陶瓷板表面通過物理氣相沉積方法形成一定厚度的鈦導電層，然后通過化學方法在表面鍍鈦的氮化鋁陶瓷板上電鍍銅鍍層，最后將表面先后鍍覆了鈦導電層和銅鍍層的氮化鋁陶瓷板置于熱處理爐中,使先后形成TiN和TiCu冶金過渡層，從而實現(xiàn)氮化鋁陶瓷的金屬化。本發(fā)明與直接覆銅法相比控制條件簡單、設(shè)備現(xiàn)成，同時銅與氮化鋁的結(jié)合不是依靠氧化物的反應(yīng)來實現(xiàn)，避免結(jié)合界面因氣體排不出而出現(xiàn)鼓泡、工序復雜等問題，提高氮化鋁陶瓷板覆銅金屬化的成品率。

鈦合金表面氮化層的激光修復方法 1077     

 0

本發(fā)明結(jié)合選區(qū)激光熔化技術(shù)和激光氣體氮化技術(shù)提出一種針對鈦合金表面氮化層修復的方法，完成修復后區(qū)域無裂紋，且與相臨氮化層和基體之間有良好的冶金結(jié)合；本發(fā)明首先對存在缺陷的氮化層區(qū)域進行銑削加工，在加工后的凹槽處預置鈦合金粉末，利用小光斑激光器輻照待加工區(qū)域，同時沿著工件表面提供一定濃度的氮氣源，使鈦合金粉末熔化再凝固為金屬實體的同時進行氣體氮化，以達到填補銑削加工區(qū)域并修復氮化層的目的。

真空煉鋼鍋爐 1070     

 0

本發(fā)明涉及一種真空煉鋼鍋爐，包括主煉機構(gòu)和傾倒機構(gòu)，所述的主煉機構(gòu)的下端安裝在已有工作地面上，主煉機構(gòu)的左端設(shè)置有傾倒機構(gòu)，傾倒機構(gòu)的下端與已有工作地面相連,本發(fā)明采用可呈往復運動狀態(tài)的結(jié)構(gòu)的設(shè)計理念進行煉鋼鍋爐的使用，設(shè)置的主煉機構(gòu)可使立式鍋爐在煉鋼過程中做一定范圍內(nèi)的轉(zhuǎn)動運動，以使其內(nèi)的鋼液和熔渣處于晃動的運動狀態(tài)，從而改善冶金反應(yīng)的動力條件，設(shè)置的傾倒機構(gòu)與支桿之間的配合可保持立式鍋爐翻轉(zhuǎn)傾倒鋼水過程中的平衡度，進而提高立式鍋爐運動的平穩(wěn)度。

高純錸酸銨的提取方法 1077     

 0

本發(fā)明涉及化濕法冶金和稀貴金屬回收利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高純錸酸銨的提取方法。所述方法包括以下步驟：1)粗錸酸銨重溶：將粗錸酸銨溶于稀硫酸中，過濾后配制為錸溶液；2)離子交換：利用陰離子交換樹脂對錸溶液進行離子交換，解吸后得到粗提液；3)除雜結(jié)晶：利用陽離子交換樹脂對粗提液進行進一步的離子交換，去除陽離子雜質(zhì)后結(jié)晶得到高純錸酸銨晶體。本發(fā)明方法提取效率高，操作簡潔易行；所提取的錸酸銨純度高，能夠?qū)饘匐x子雜質(zhì)進行有效去除；對設(shè)備需求低，容易推廣及產(chǎn)業(yè)化使用。

超細金屬粉末的冷卻設(shè)備 893     

 0

本發(fā)明公開了超細金屬粉末的冷卻設(shè)備，屬于高性能粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，本設(shè)備包括：冷卻管，冷卻管與反應(yīng)器出氣端口連接，冷卻緩沖罐底部與冷卻管出口端連接冷卻管進口端內(nèi)壁環(huán)繞布設(shè)有保溫層，設(shè)有保溫層的冷卻管區(qū)域構(gòu)成第一冷卻區(qū)A，冷卻管出口端內(nèi)壁環(huán)繞開設(shè)有環(huán)形凹槽，且緩沖凹槽內(nèi)布設(shè)有噴頭組件，噴頭組件用于向冷卻管出口方向噴射氣體，設(shè)有噴頭組件的冷卻管區(qū)域構(gòu)成第三冷卻區(qū)C，第一冷卻區(qū)A與第三冷卻區(qū)C之間的冷卻管構(gòu)成第二冷卻區(qū)B。本發(fā)明能夠充分控制超細粉生成的成核以及生長的條件，有利于生產(chǎn)獲得的超細粉顆粒均勻性以及分散的提升，且本裝置能夠提高粉體的生產(chǎn)效率和分離效果。

發(fā)動機氣門座圈及甲醇發(fā)動機 1153     

 0

本發(fā)明涉及汽車技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種發(fā)動機氣門座圈及甲醇發(fā)動機，發(fā)動機氣門座圈包括相互連接的第一氣門座圈和第二氣門座圈；所述第一氣門座圈包括第一連接面，所述第一連接面上設(shè)置有第一容納槽；所述第二氣門座圈包括第二連接面，所述第二連接面上設(shè)置有第二容納槽，所述第一連接面與所述第二連接面相互連接，使得所述第一容納槽和所述第二容納槽形成第一密封腔體；本發(fā)明通過設(shè)置第一容納槽和第二容納槽，并在第一氣門座圈和第二氣門座圈連接后形成第一密封腔體，在第一密封腔體內(nèi)填充金屬鈉材料或鑲嵌入銅環(huán)，這都提高了粉末冶金材料的導熱率，可以滿足甲醇發(fā)動機的工況要求，進而降低了發(fā)動機氣門座圈的磨損量。

汽車玻璃用復合釬料及其制備方法和應(yīng)用 699     

 0

本發(fā)明公開了一種汽車玻璃用復合釬料及其制備方法和應(yīng)用，所述復合釬料包括層疊設(shè)置的高銦基釬料層和低銦基釬料層，且高銦基釬料層和低銦基釬料層之間為冶金結(jié)合。本發(fā)明提供的一種汽車玻璃用復合釬料可以在較低銦含量的情況下，實現(xiàn)對汽車玻璃的有效焊接。

連鑄連軋生產(chǎn)線線上自動過磅裝置 818     

 0

本發(fā)明涉及冶金行業(yè)在線稱重技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種連鑄連軋生產(chǎn)線線上自動過磅裝置，包括輥道臺、電子磅、液壓搬運機、搬運軌道、位置傳感器和控制器，其特征在于，軌道臺中部有截斷區(qū)，電子磅布置在截斷區(qū)內(nèi)，搬運軌道固定安裝在輥道臺兩側(cè)，液壓搬運機卡接在搬運軌道上，電子磅與控制器電連接；位置傳感器布置在輥道臺兩側(cè)，檢測工件在輥道臺的位置，位置傳感器與控制器電連接。本發(fā)明的實質(zhì)性效果是：通過集成在生產(chǎn)線上的自動化稱重裝置，提高了稱重效率，減少了叉車工作量和車間空氣污染。

在基材表面制備防水防油型陶瓷涂料的方法 674     

 0

本發(fā)明公開了一種在基材表面制備防水防油型陶瓷涂料的方法，步驟如下：在氮氣保護下，將正硅酸四乙酯組分A、硅溶膠組分B、具有氟碳鏈取代的硅烷偶聯(lián)劑組分C、長碳鏈的硅烷偶聯(lián)劑組分D混合均勻，加入催化劑E，在40-80℃下水解縮合反應(yīng)1-5小時，制得氟硅改性的陶瓷涂料，將該陶瓷涂料旋涂到經(jīng)過pH為9~11的堿性無水乙醇浸泡3~7天的基材表面，再經(jīng)過熱處理，得到具有優(yōu)異防水防油性能的基材表面，可用于炊具、冶金、海洋防腐防污等領(lǐng)域。本發(fā)明的優(yōu)點在于工藝簡單，易于操作，重復性好，涂料粘結(jié)性好，透明，應(yīng)用方便。

高焓等離子噴涂技術(shù)制備鈷鉻粘接碳化鎢涂層的方法 1019     

 0

一種高焓等離子噴涂技術(shù)制備鈷鉻粘接碳化鎢涂層的方法，其步驟如下：將噴涂鈷鉻粘接碳化鎢粉末平鋪并放于保溫箱內(nèi)進行烘干；用丙酮或酒精將不銹鋼噴涂基材表面清洗干凈，并放于保溫箱內(nèi)烘干；對不銹鋼噴涂基材表面進行噴砂處理以除去表面氧化皮等雜質(zhì)；將不銹鋼噴涂基材固定，采用高焓等離子噴涂設(shè)備噴涂鈷鉻粘接碳化鎢粉末材料，獲得鈷鉻粘結(jié)碳化鎢涂層。本發(fā)明的鈷鉻粘接碳化鎢涂層的硬度、孔隙率、耐磨性能、結(jié)合強度等有了大幅提高；且其噴涂粉末沉積效率最大可達80%以上，大大的提高噴涂粉末的利用率，降低了生產(chǎn)和使用成本；制備方法工藝可靠，性能穩(wěn)定，適合在水力機械、冶金、造紙等行業(yè)大規(guī)模推廣。

從鋁酸鈉溶液中提取鎵的裝置 668     

 0

本發(fā)明涉及冶金行業(yè)。本發(fā)明的一種從鋁酸鈉溶液中提取鎵的裝置,包括帶有罐體和上、下封頭的容器,其中,所述容器的上封頭設(shè)有進口,其下封頭設(shè)有出口。本裝置能消除原有設(shè)備中沉積在容器下部不起作用的母液層,提高設(shè)備的有效容積利用率,消除上部不能參與離子交換的樹脂柱,減少樹脂的使用量,同時減少飽洗水的用量。

去除焚燒煙氣中有機污染物的催化劑及其制備方法 1030     

 0

本發(fā)明公開的去除焚燒煙氣中有機污染物的催化劑，是以碳納米管和二氧 化鈦為載體，以錳的氧化物為活性組分的催化劑，催化劑中活性組分占催化劑 總質(zhì)量的5～20％，碳納米管占總質(zhì)量的10％。采用溶膠凝膠法制備。本發(fā)明的 催化劑利用碳納米管優(yōu)異的選擇性吸附二惡英的性能和大的比表面積，以無毒 無污染的錳的氧化物作為活性組分，使得碳納米管對二惡英的吸附與錳的氧化 物的催化發(fā)生協(xié)同作用，降低了選擇性催化反應(yīng)技術(shù)的操作溫度。當以氯苯為 二惡英類的替代物時，在空速高達36000h-1的條件下100℃時便達到80％以上的 氯苯脫除效率，在250℃時達到97.4％的氯苯脫除率。該催化劑可用于去除燃煤 電廠、冶金工業(yè)、垃圾焚燒等高溫過程中排放的二惡英類持久性有機污染物。

金屬注射成形用合金鋼粉及其制備方法 994     

 0

本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種金屬注射成形用合金鋼粉及其制備方法，解決滿足注射成形工藝中高性能金屬注射成形合金鋼零件的合金鋼粉的問題，其特征是合金鋼粉的成份組成為，含Cr：15～20%，含Ni：10～20%，Mo：1～5%，含Si：0.6～0.9%，含Mn：0.1～0.5%，其余為Fe；通過熔化、造渣、保溫、霧化、脫水、表面處理等工藝獲得達到金屬注射成形用的高標準要求的合金鋼粉。

處理工業(yè)循環(huán)冷卻水的裝置 701     

 0

本發(fā)明公開了一種處理工業(yè)循環(huán)冷卻水的裝置。電化學反應(yīng)器是一個上部為長方體、下底為漏斗形的容器，長方體正面的下部開有進水口，漏斗底部為排泥口，長方體背面的上部開有溢流縫，溢流縫與外接的集水槽連通，集水槽下部開有出水口；正對進水口處的電化學反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有擋水板；兩側(cè)電極和中間電極等距垂直鑲嵌于電化學反應(yīng)器的正面和背面的槽內(nèi)。本發(fā)明的電極與電源間的接線方式獲得顯著簡化，電流大幅下降，電源成本降低；電極涂絕緣層或者電極上下放置絕緣隔板使電流效率顯著提高，能耗大幅下降；陰極脫垢操作簡便，脫垢效率高。它適用于電力，石油，冶金等行業(yè)工業(yè)循環(huán)冷卻水的處理，在對工業(yè)循環(huán)冷卻水進行軟化的同時，起到殺菌滅藻的作用。

高碳高合金非晶預合金粉末及其制備方法 769     

 0

本發(fā)明屬于粉末冶金領(lǐng)域，尤其涉及一種高碳高合金非晶預合金粉末制備方法，為解決現(xiàn)有技術(shù)中所制備的非晶預合金粉末在熔融和霧化階段困難，容易堵塞霧化噴嘴，在噴涂時雖然可以產(chǎn)生軟化變形，但是仍然存在原始界面或易產(chǎn)生孔隙缺陷等問題，采用以下工藝制備高碳高合金非晶預合金粉末：1)稱量原料并進行混料；2)加入硬質(zhì)合金球、成型劑和濕磨介質(zhì)在保護氣氛下進行球磨；3)過濾并干燥，制得的高碳高合金非晶預合金粉末中的碳含量≥1wt％，過渡金屬元素含量≥20wt％，余量為鐵族元素。本發(fā)明采用溫和的濕法球磨加噴霧制粒工藝制備了非晶預合金粉末，避免了傳統(tǒng)熔煉霧化工藝在制備高碳高合金預合金粉末時存在的熔煉和霧化難題。

無開裂銅基異質(zhì)層狀電極結(jié)構(gòu)及其制備方法 983     

 0

本發(fā)明公開了一種無開裂異質(zhì)層狀電極結(jié)構(gòu)及制備方法，所述電極結(jié)構(gòu)由表及里依次為氧化鋯層、氧化鋯?鋯混合層、鋯覆層、鈮覆層和銅基體；各層間冶金結(jié)合無裂紋，無氣孔。鈮覆層和鋯覆層在銅基體表面通過激光熔覆依次形成。氧化鋯?鋯混合層、氧化鋯層通過電弧燒蝕技術(shù)在鋯覆層表面原位形成。其中鈮覆層抑制基體銅稀釋作用，減少銅鋯金屬間化合物生成，保障覆層塑性；在鈮覆層表面熔覆形成鋯覆層，構(gòu)成初始的鋯?鈮?銅基異質(zhì)層狀結(jié)構(gòu)，該層狀結(jié)構(gòu)由于銅鋯金屬間化合物生成得到抑制、無開裂，具備空氣電弧燒蝕均勻性，通過燃弧后在鋯覆層原位生成氧化鋯?鋯混合層及氧化鋯層，形成本發(fā)明的無開裂銅基層狀電極結(jié)構(gòu)，該電極結(jié)構(gòu)有效實現(xiàn)表層耐燒蝕和基體高傳導的結(jié)合。

壓縮機用易切削耐腐蝕無磁高錳鋼平衡塊 747     

 0

一種壓縮機用易切削耐腐蝕無磁高錳鋼平衡塊，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于由下述重量百分比含量的組分構(gòu)成：Mn10～19%、Cr5～12%、C≤0.8%、Cu≤1.5%、S≤0.3%、Si≤1.0%和Fe余量。本發(fā)明配方合理，材料成本低，無鉛環(huán)保，易切削加工，冷加工磁性穩(wěn)定，耐腐蝕性好。通過添加S、Cu元素分別形成硫化錳等夾雜物和游離狀態(tài)的銅,中斷合金鋼基體組織連續(xù)性,降低切削難度,同時適當減少C元素含量以減少碳化物殘留；通過添加Cr元素能提高無磁高錳鋼耐腐蝕能力，同時合理調(diào)配C元素、Mn元素、Cr元素含量比例，確保無磁高錳鋼奧氏體的穩(wěn)定性，即提高冷加工時磁性穩(wěn)定性。

冶煉低品位復合礦的工藝 703     

 0

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別涉及一種冶煉低品位復合礦的工藝。采用尺寸為100立方米～1100立方米的小高爐，利用高溫噴吹設(shè)備無焦冶煉低品位復合礦，以低品位復合礦為參照，將重量百分含量為13%～20%的煤粉、重量百分含量為0.3%～1.5%的螢石、以及重量百分含量為6%～8%的生石灰，或用重量百分含量為1%～15%的白云石替代所述瑩石，混合后投入所述小高爐中冶煉制備鎳鉻鈷鐵產(chǎn)品。本發(fā)明冶煉過程中不使用焦炭，有利于降低成本，本發(fā)明的冶煉工藝易于控制溫度，生產(chǎn)容易控制，便于操作，易于實現(xiàn)機械化和自動化。

二氧化碳捕集與熱解的方法 854     

 0

本發(fā)明涉及二氧化碳排減和二氧化碳轉(zhuǎn)化領(lǐng)域，尤其涉及一種二氧化碳捕集與熱解的方法，利用碳酸鈉溶液在碳化塔將煙氣中的二氧化碳轉(zhuǎn)化為碳酸氫鈉溶液，經(jīng)熱解塔快速分解出高純度的二氧化碳，解決因燃燒石化燃料產(chǎn)生的二氧化碳過多引起的污染，實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保、減輕能源危機、減少溫室效應(yīng)。本發(fā)明的有益效果在于：（1）在碳酸鈉、催化劑、活性劑的協(xié)同作用下，顯著提高二氧化碳捕集率；（2）溶液快速分解二氧化碳，降低分解成本；（3）設(shè)備投資少，可大量捕集和熱解二氧化碳，使二氧化碳近零排放，適合煤電、煤化工、鋼鐵、水泥、造紙、冶金、印染、化工等重點耗煤行業(yè)規(guī)?；都厥?、應(yīng)用二氧化碳資源，減少溫室效應(yīng)。

低成本高致密高導電銅鉻觸頭的制備方法 1117     

 0

本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，公開了一種低成本高致密高導電銅鉻觸頭的制備方法，包括：（1）對銅鉻合金粉末、金屬鉻粉以及電解銅粉進行真空球磨，得到鉻?銅鉻合金?銅混合粉末；（2）對鉻?銅鉻合金?銅混合粉末進行模壓壓制；（3）對壓坯在真空或氫氣氣氛中進行部分液相燒結(jié)；（4）降溫至時效析出溫度，保溫，待鉻析出后繼續(xù)降溫至室溫，得到銅鉻觸頭。本發(fā)明采用三種原料與高于銅鉻合金粉末熔點且低于電解銅熔點的溫度下進行燒結(jié)，可獲得高致密高導電的銅鉻觸頭，與常規(guī)固相燒結(jié)相比，無需進行后續(xù)致密化處理。且在燒結(jié)后坯體收縮均勻，尺寸可控，且僅含有銅或鉻成分，不會對銅鉻觸頭成分有影響。

新型壓力容器裝置 686     

 0

本發(fā)明涉及一種新型壓力容器裝置，屬于化工、石油、機械、動力、冶金、核能、航空、航天、海洋壓力容器設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。包括：壁面，若干壁面形成封閉的薄壁多邊形；支撐件，為柱狀結(jié)構(gòu)，設(shè)置在所述薄壁多邊形內(nèi)，其端部與壁面相連；固定孔，設(shè)置在所述薄壁多邊形外，用于安裝固定壓力容器。根據(jù)所需壓力容器的安裝包絡(luò)的最大值確定新型壓力容器的尺寸，選取柱狀結(jié)構(gòu)的支撐件的截面與連接面的面積比，設(shè)置柱狀支撐件在各方向的數(shù)量。提升了體積利用率，減輕了因內(nèi)部攜帶液體帶來的晃動，提高了壓力容器的安全性。

氣體熱載體煤熱解制取焦油煤氣半焦的方法 746     

 0

本發(fā)明公開了一種氣體熱載體煤熱解制取焦油煤氣半焦的方法。該方法以高溫煙氣為熱載體，在流化床熱解爐中對煤進行熱解，析出揮發(fā)分，揮發(fā)分經(jīng)冷凝分離得到焦油和粗熱解煤氣，粗熱解煤氣經(jīng)CO2捕獲裝置處理后成為富含H2和CH4的熱解煤氣，同時分離出CO2，而熱解得到的半焦，一部分輸出作冶金工業(yè)的原料和燃料或作氣化原料或發(fā)電燃料，另一部分則送到循環(huán)流化床富氧燃燒爐進行燃燒，產(chǎn)生富含CO2的高溫煙氣，高溫煙氣可作為流化床熱解爐中煤熱解的熱載體和流化氣。本發(fā)明的優(yōu)點是采用高溫煙氣作為熱載體提高了煤的熱解效率，通過煤的分級轉(zhuǎn)化利用實現(xiàn)了焦油、煤氣和半焦聯(lián)產(chǎn)，同時實現(xiàn)了CO2的減排控制，具有良好的經(jīng)濟和環(huán)境效益。

冷卻塔排氣口防霧收水裝置 789     

 0

本發(fā)明公開了一種冷卻塔排氣口防霧收水裝置，屬于冷卻塔輔助裝置技術(shù)領(lǐng)域，旨在克服現(xiàn)有冷卻塔運行時有大量水分從出氣口隨濕熱空氣逸出的不足。本發(fā)明包括冷卻塔，設(shè)有凝水器、集水盤、回水管和支架，所述凝水器通過所述支架設(shè)于所述冷卻塔出氣口的上方，在所述凝水器的下面裝有所述集水盤，所述集水盤的底部接有回水管。本發(fā)明適用于石油、石化、化工、冶金、紡織、造紙、火電及民用制冷空調(diào)等所有需要用冷卻塔對冷卻水進行冷卻的場合。

金屬螺桿組件表面的合金涂層工藝 760     

 0

一種金屬螺桿組件表面的合金涂層工藝，金屬螺 桿組件包括金屬螺桿和止逆環(huán)，所述的合金涂層工藝包括如下 工藝步驟：(1)清潔金屬螺桿組件需處理區(qū)表面；(2)在清潔后的 表面涂覆合金粉末材料，所述的合金粉末組分為：W：70～72 ％；Co：19～22％；C：5.5～6％； Al2O3：2～3％；(3)根據(jù)金屬螺桿工作情況選擇相應(yīng)光斑的激光 束和搭接量進行激光處理；(4)激光處理后的金屬用液體冷卻劑 冷卻即可。本發(fā)明利用激光技術(shù)進行表面處理，通過高能量密 度的激光束快速掃描待處理表面，獲得與基體呈牢固冶金結(jié)合 的高性能合金涂層。較滲氮處理層抗磨蝕性能提高2倍以上， 實際使用壽命提高3倍以上。

全管道化溶出系統(tǒng) 1099     

 0

本發(fā)明涉及冶金化工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種全管道化溶出系統(tǒng)，包括預熱套管、蒸汽換熱套管、反應(yīng)停留管和稀釋槽；預熱套管和蒸汽換熱套管均分別包括內(nèi)管和套設(shè)于內(nèi)管外側(cè)的外管，且內(nèi)管與外管之間留有間隙；蒸汽換熱套管設(shè)于預熱套管和反應(yīng)停留管之間；反應(yīng)停留管的一端與蒸汽換熱套管的內(nèi)管連接，另一端與預熱套管的外管的一端連接，預熱套管的外管的另一端與稀釋槽連接。本發(fā)明提供的全管道化溶出系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，成本低，熱利用率高，能耗低。

凈化工業(yè)廢氣的處理方法 950     

 0

本發(fā)明公開了一種凈化工業(yè)廢氣的處理方法，該系統(tǒng)主要用于去除冶金工業(yè)廢氣中的金屬鎳。廢氣依次經(jīng)過防沖擊保護器、多參數(shù)氣體測試儀、堿洗脫酸裝置、前端引風機、雙磁矩交變催化?鎳氧簇合成分離凈化裝置、靜電式除塵器、濕式氣體凈化器處理。本發(fā)明創(chuàng)造性的利用了金屬氧化物在多磁矩交變磁場的催化作用下能夠化合為金屬氧簇的化學特性，先將廢氣中各種形態(tài)的鎳元素轉(zhuǎn)化為氧化亞鎳（NiO），之后使其處于一個由兩套U形電磁鐵對向旋轉(zhuǎn)疊加而產(chǎn)生的雙磁矩交變磁場中，此時，廢氣中的氧化亞鎳會受到該交變磁場的催化作用而匯聚生成鎳氧簇，再使用特定的金屬氧化物捕集肼即可將鎳氧簇從廢氣中捕集去除，從而達到凈化處理含鎳廢氣的目的。

嵌鑲式耐磨零件及其制造方法 999     

 0

一種嵌鑲式耐磨零件及其制造方法，其特征是采 用細粒度的合金粉末制成粒度為0.15-2.0mm的小 球體后再壓制成耐磨預制件，當澆注母材金屬熔液 時，合金粉末能被完全熔化，所形成的耐磨體與母材 金屬之間呈完全的冶金結(jié)合。這種新型的耐磨零件同現(xiàn)有嵌鑲式耐磨零件比 較，其突出的優(yōu)點是制造設(shè)備簡單，結(jié)合牢固，使用壽 命提高1倍以上。

原位合成陶瓷-C復合增強的銅基軸承材料及其制備方法 734     

 0

本發(fā)明涉及粉末冶金的技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種原位合成陶瓷?C復合增強的銅基軸承材料及其制備方法，所述銅基軸承材料包括Cu?Sn?Zn銅合金基體、TiB2?TiN?TiC?Cr23C6陶瓷相及彌散分布的C顆粒。本發(fā)明中無鉛銅基軸承材料具有高承載力、高耐磨耐蝕、高抗疲勞強度、自潤滑、環(huán)保無污染等特點，通過制備Cu?Sn?Zn銅合金基體的同時原位合成TiB2?TiN?TiC?Cr23C6陶瓷相，克服人工外加陶瓷顆?？赡艽嬖诘奈廴締栴}，還能夠大幅提升銅基合金的強度、硬度、韌性及耐磨性，有效實現(xiàn)硬度和強韌性的匹配；彌散分布的C顆粒能夠提高銅合金的自潤滑性，更有利于提高滑動軸承材料的耐磨性。

激光增材與后熱處理復合工藝制備高塑韌性1CrMo合金修復層的方法 650     

 0

本發(fā)明公開了一種激光增材與后熱處理復合工藝制備高塑韌性1CrMo合金修復層的方法，該方法首先在激光增材制造的參數(shù)配合下進行1CrMo合金修復層的制備，修復層具有與基體呈冶金結(jié)合，組織均勻，無氣孔、裂紋缺陷、硬度較低，且組織呈現(xiàn)類索氏體形態(tài)的特點；之后對修復層進行調(diào)質(zhì)熱處理，得到回火索氏體組織，制得同時具有高強度和高塑性的高性能修復層；本發(fā)明解決了激光增材制造合金難以實現(xiàn)高強度和高塑韌性相匹配的問題，消除了激光增材制造邊界存在現(xiàn)象，方法具有簡單實用、生產(chǎn)效率高、無污染、經(jīng)濟的特點。

液壓馬達的球鉸及液壓馬達 1119     

 0

本發(fā)明提供了一種液壓馬達的球鉸及液壓馬達，其中液壓馬達的球鉸包括：罩體，罩體的外表面具有弧形部；翻邊結(jié)構(gòu)，設(shè)置在罩體的邊緣處，其中，罩體和翻邊結(jié)構(gòu)通過粉末冶金工藝一體成型。本發(fā)明的技術(shù)方案解決了現(xiàn)有技術(shù)中的液壓馬達的生產(chǎn)成本高，裝配工序復雜的缺陷。