權(quán)利要求書： 1.一種陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：包括以下步驟：

S1、單獨(dú)球磨，把各類砂、石、泥和風(fēng)化石單獨(dú)進(jìn)行球磨，得到各種小料漿；

S2、把各種所述小料漿分別盛放到中轉(zhuǎn)漿池中；

S3、混合配料，根據(jù)要求配比從各個(gè)單獨(dú)的中轉(zhuǎn)漿池中取料，然后送入均化漿池中進(jìn)行均化，得到泥漿；

S4、對(duì)泥漿脫水處理，得到含水量為18%～25%的塊狀泥料；

S5、通過高速切泥裝置把塊狀泥料分割成小泥塊，所述高速切泥裝置，包括底座、切泥倉和切泥機(jī)構(gòu)，切泥倉固定安裝在底座上；切泥倉上頂部設(shè)置有橫梁，切泥機(jī)構(gòu)固定安裝在橫梁上；切泥倉的上方設(shè)置有進(jìn)料斗；進(jìn)料斗的縱截面呈“人”字形狀，設(shè)置有1個(gè)進(jìn)口，2個(gè)出口，中間設(shè)有鋒利的分料刃；切泥機(jī)構(gòu)包括旋轉(zhuǎn)軸和多把切泥刀，多把切泥刀從上到下固定安裝在旋轉(zhuǎn)軸上，且上下相鄰兩把切泥刀錯(cuò)位設(shè)置；

S6、利用窯爐余熱，在80～250℃的低溫狀態(tài)下對(duì)所述小泥塊進(jìn)行烘干，得到含水量為

7%～10%的干燥泥塊；

S7、將干燥泥塊破碎、造粒得到粒徑符合要求的粉料顆粒；

S8、在粉料顆粒中加入增強(qiáng)劑，然后對(duì)粉料顆粒進(jìn)行打磨。

2.如權(quán)利要求1所述的陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：在含水量為30%～36%的條件下，對(duì)砂進(jìn)行單獨(dú)球磨。

3.如權(quán)利要求1所述的陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：在含水量為30%～36%的條件下，對(duì)石進(jìn)行單獨(dú)球磨。

4.如權(quán)利要求1所述的陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：在含水量為42%～48%的條件下，對(duì)泥進(jìn)行單獨(dú)球磨。

5.如權(quán)利要求1所述的陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：在含水量為37%～43%的條件下，對(duì)風(fēng)化石進(jìn)行單獨(dú)球磨。

6.如權(quán)利要求1所述的陶瓷濕法制粉工藝，其特征在于：還包括：S9、篩選，分離出符合粒徑要求的成品粉料，篩除粒徑過小的粉料粉塵；對(duì)粉料粉塵進(jìn)行擠壓，形成塊狀料，對(duì)所述塊狀料進(jìn)行破碎和造粒。

7.一種實(shí)施權(quán)利要求1～5任意一項(xiàng)所述的陶瓷濕法制粉工藝的陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線，其特征在于：包括并列設(shè)置的多條單料制漿線、配漿機(jī)構(gòu)和至少1個(gè)均化漿池；

每條所述單料制漿線包括至少1臺(tái)喂料機(jī)、球磨成漿裝置和中轉(zhuǎn)漿池，所述喂料機(jī)與所述球磨成漿裝置的進(jìn)料口相連接；所述球磨成漿裝置的出料口連接所述中轉(zhuǎn)漿池的進(jìn)料口；

所述配漿機(jī)構(gòu)包括若干條配漿支路，所述配漿支路的數(shù)量與所述中轉(zhuǎn)漿池?cái)?shù)量相同；

所述配漿支路的進(jìn)料口與所述中轉(zhuǎn)漿池的出料口相連接，所述配漿支路的出料口與所述均化漿池相連接；

所述陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線還包括：脫水設(shè)備、高速切泥裝置、陶瓷泥料烘干設(shè)備、陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備和磨料機(jī)；

所述均化漿池的出料口與所述脫水設(shè)備的進(jìn)料口相連接；所述脫水設(shè)備的出料口通過輸送帶與所述高速切泥裝置的進(jìn)料口相連接；所述高速切泥裝置的出料口通過輸送帶與所述陶瓷泥料烘干設(shè)備的上料口相連接；所述陶瓷泥料烘干設(shè)備的出料口與所述陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備的進(jìn)料口相連接。

說明書： 陶瓷濕法制粉工藝及其生產(chǎn)線技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及陶瓷制粉技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種陶瓷濕法制粉工藝及其生產(chǎn)線。背景技術(shù)[0002] 目前在陶瓷原料的生產(chǎn)中，主要是通過濕法制粉和干法制粉兩種方法，其中干法制粉在節(jié)能方面具有很大的優(yōu)勢(shì)，但是干法制粉技術(shù)在目前尚不成熟，對(duì)于原料具有較高的要求，增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。因此，目前大部分的陶瓷企業(yè)采用的是傳統(tǒng)的濕式制粉方法。[0003] 傳統(tǒng)的濕式制粉方法采用球磨機(jī)將陶瓷原料加入一定量的水研磨成含水率32％～38％的坭漿，然后通過噴霧干燥塔把漿料干燥造粒，把漿料干燥成7％左右的水分，制成適合自動(dòng)壓磚機(jī)成型用的粉料。[0004] 上述傳統(tǒng)的濕式制粉方法球磨時(shí)間長，球磨效率低，耗電量大。因此后續(xù)有不少企業(yè)和個(gè)人對(duì)傳統(tǒng)的濕式制粉方法的生產(chǎn)線或加工方法進(jìn)行了改良。如：[0005] 中國專利CN2013106439179公開了一種陶瓷原料標(biāo)準(zhǔn)化連續(xù)處理方法及其生產(chǎn)線，對(duì)原料進(jìn)行分類型利用砂石喂料機(jī)組和原礦泥喂料機(jī)組，實(shí)現(xiàn)分階段標(biāo)準(zhǔn)化連續(xù)處理工藝，球磨效率高，能耗低。[0006] 中國專利申請(qǐng)CN2016112181651公開了一種可線上料的陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線及其工作方式，通過多級(jí)球磨機(jī)組分別與粒徑檢測(cè)機(jī)構(gòu)和水分檢測(cè)機(jī)構(gòu)之間的閉環(huán)控制，使得生產(chǎn)線可實(shí)時(shí)對(duì)于多級(jí)球磨機(jī)組的漿料的粒徑和含水量進(jìn)行管控調(diào)節(jié)，從而保證粉料生產(chǎn)過程中粒徑及含水量的穩(wěn)定性，其次，在保證漿料細(xì)度符合生產(chǎn)要求的基礎(chǔ)上，通過減少球磨機(jī)構(gòu)的數(shù)量，從而實(shí)現(xiàn)節(jié)能效果。[0007] 上述的改良雖然把砂石和礦泥分兩個(gè)喂料機(jī)組分別進(jìn)行喂料，但最終還是把兩者混合在一起后，進(jìn)行球磨。其本質(zhì)并沒有減少球磨的時(shí)間以及球磨時(shí)的含水量。[0008] 總體而言，現(xiàn)在的濕法制粉生產(chǎn)工藝和生產(chǎn)線存在以下兩個(gè)問題：[0009] 1、球磨時(shí)，砂石和原礦泥混合在一起進(jìn)行球磨，球磨時(shí)間長，能耗高(其能耗占陶瓷生產(chǎn)總成本的20％以上)，球磨時(shí)需加減水劑增加了球磨成本，且部分原料會(huì)發(fā)生過磨現(xiàn)象；[0010] 2、在干燥時(shí)，噴霧干燥塔能耗高(其能耗占陶瓷生產(chǎn)總成本的35％以上)、污染嚴(yán)重。[0011] 因此，有必要研發(fā)新的生產(chǎn)線和生產(chǎn)工藝，以進(jìn)一步降低陶瓷原料的生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，降低能耗、減少對(duì)環(huán)境的污染。發(fā)明內(nèi)容[0012] 本發(fā)明為了解決上述問題，而提供的一種陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線。[0013] 為達(dá)到上述功能，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是：[0014] 一種陶瓷濕法制粉工藝，包括以下步驟：[0015] S1、單獨(dú)球磨，把各類砂、石、泥和風(fēng)化石單獨(dú)進(jìn)行球磨，得到各種小料漿；[0016] S2、把各種所述小料漿分別盛放到中轉(zhuǎn)漿池中；[0017] S3、混合配料，根據(jù)要求配比從各個(gè)單獨(dú)的中轉(zhuǎn)漿池中取料，然后送入均化漿池中進(jìn)行均化，得到泥漿；[0018] S4、對(duì)泥漿脫水處理，得到塊狀泥料；[0019] S5、把塊狀泥料分割成粒徑小于3cm的小泥塊；[0020] S6、在低溫狀態(tài)下對(duì)所述小泥塊進(jìn)行烘干，達(dá)到預(yù)定含水量的干燥泥塊；[0021] S7、將干燥泥塊破碎、造粒得到粒徑符合要求的粉料顆粒。[0022] 優(yōu)選地，在含水量為30％～36％的條件下，對(duì)砂進(jìn)行單獨(dú)球磨。[0023] 優(yōu)選地，在含水量為30％～36％的條件下，對(duì)石進(jìn)行單獨(dú)球磨。[0024] 優(yōu)選地，在含水量為42％～48％的條件下，對(duì)泥進(jìn)行單獨(dú)球磨。[0025] 優(yōu)選地，在含水量為37％～43％的條件下，對(duì)風(fēng)化石進(jìn)行單獨(dú)球磨。[0026] 優(yōu)選地，所述步驟S4中所述塊狀泥料的含水量為18％～25％。[0027] 優(yōu)選地，所述步驟S6中所述干燥泥塊的預(yù)定含水量為7％～10％。[0028] 優(yōu)選地，還包括：[0029] S8、篩選，分離出符合粒徑要求的成品粉料，篩除粒徑過小的粉料粉塵；對(duì)粉料粉塵進(jìn)行擠壓，形成塊狀料，對(duì)所述塊狀料執(zhí)行所述S7的工藝步驟。[0030] 本發(fā)明還提供一種陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線，包括并列設(shè)置的多條單料制漿線、配漿機(jī)構(gòu)和至少1個(gè)均化漿池；[0031] 每條所述單料制漿線包括至少1臺(tái)喂料機(jī)、球磨成漿裝置和中轉(zhuǎn)漿池，所述喂料機(jī)與所述球磨成漿裝置的進(jìn)料口相連接；所述球磨成漿裝置的出料口連接所述中轉(zhuǎn)漿池的進(jìn)料口；[0032] 所述配漿機(jī)構(gòu)包括若干條配漿支路，所述配漿支路的數(shù)量與所述中轉(zhuǎn)漿池?cái)?shù)量相同；所述配漿支路的進(jìn)料口與所述中轉(zhuǎn)漿池的出料口相連接，所述配漿支路的出料口與所述均化漿池相連接。[0033] 優(yōu)選地，所述陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線還包括：脫水設(shè)備、高速切泥裝置、陶瓷泥料烘干設(shè)備、陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備；[0034] 所述均化漿池的出料口與所述脫水設(shè)備的進(jìn)料口相連接；所述脫水設(shè)備的出料口通過輸送帶與所述高速切泥裝置的進(jìn)料口相連接；所述高速切泥裝置的出料口通過輸送帶與所述陶瓷泥料烘干設(shè)備的上料口相連接；所述陶瓷泥料烘干設(shè)備的出料口與所述陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備的進(jìn)料口相連接。[0035] 優(yōu)選地，所述球磨成漿裝置為單個(gè)球磨機(jī)或連續(xù)球磨機(jī)組；所述連續(xù)球磨機(jī)組由若干臺(tái)球磨機(jī)階梯式連接而成。[0036] 本發(fā)明的有益效果在于：[0037] 1、利用多條單料制漿線，每種單料或球磨性能相近的小配方料對(duì)應(yīng)一條制漿生產(chǎn)線，從而解決現(xiàn)有的工藝或生產(chǎn)線中把各種球磨性能差異大的陶瓷原料混合球磨導(dǎo)致的球磨時(shí)間長、成本高的問題；[0038] 2、利用脫水設(shè)備、高速切泥裝置、陶瓷泥料烘干設(shè)備和陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備聯(lián)合對(duì)陶瓷泥漿進(jìn)行脫水、低溫干燥、破碎、造粒，解決現(xiàn)有噴霧干燥塔高能耗、高污染的問題。附圖說明[0039] 圖1為本發(fā)明的工藝流程圖；[0040] 圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)框圖；[0041] 圖3為高速切泥設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；[0042] 圖4為切泥機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0043] 圖5為進(jìn)料斗的結(jié)構(gòu)示意圖；[0044] 圖6為陶瓷泥料烘干設(shè)備的主視圖；[0045] 圖7為陶瓷泥料烘干設(shè)備的左視圖；[0046] 圖8為陶瓷泥料烘干設(shè)備的俯視圖；[0047] 圖9為陶瓷泥料破碎設(shè)備的縱向剖示圖；[0048] 圖10為陶瓷泥料破碎設(shè)備的橫向剖示圖；[0049] 圖11為破碎機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0050] 圖12為破碎錘和槳葉的配合示意圖；[0051] 圖13為出料機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；[0052] 圖14為主動(dòng)滾籠的結(jié)構(gòu)示意圖；[0053] 圖15為磨料機(jī)的主視圖；[0054] 圖16為磨料機(jī)的左視圖；[0055] 圖17為擠壓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；[0056] 圖18為兩根擠壓輥的配合示意圖。具體實(shí)施方式[0057] 下面結(jié)合附圖1至附圖18對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步闡述：[0058] 如圖1所示的一種陶瓷濕法制粉工藝，包括以下步驟：[0059] S1、單獨(dú)球磨，把各類砂、石、泥和風(fēng)化石單獨(dú)進(jìn)行球磨，得到各種小料漿；[0060] S2、把各種所述小料漿分別盛放到中轉(zhuǎn)漿池1003中；[0061] S3、混合配料，根據(jù)配比要求從各個(gè)單獨(dú)的中轉(zhuǎn)漿池1003中取料，然后送入均化漿池20中進(jìn)行均化，得到泥漿；[0062] S4、對(duì)泥漿脫水處理，得到塊狀泥料；[0063] S5、把塊狀泥料分割成粒徑小于3cm的小泥塊；[0064] S6、在低溫狀態(tài)下對(duì)所述小泥塊進(jìn)行烘干，達(dá)到預(yù)定含水量的干燥泥塊；[0065] S7、將干燥泥塊破碎、造粒得到粒徑符合要求的粉料顆粒。[0066] 為實(shí)現(xiàn)上述工藝，我們提供了一種如圖2所示的陶瓷濕法制粉生產(chǎn)線，它包括并列設(shè)置的2條以上的并列設(shè)置的4條單料制漿線10、配料機(jī)構(gòu)70、多個(gè)均化漿池20、脫水設(shè)備30、高速切泥裝置40、陶瓷泥料烘干設(shè)備50、陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60。

[0067] 每條單料制漿線10包括3臺(tái)喂料機(jī)1001、球磨成漿裝置1002和中轉(zhuǎn)漿池1003，喂料機(jī)1001與球磨成漿裝置1002的進(jìn)料口相連接；球磨成漿裝置1002的出料口連接中轉(zhuǎn)漿池1003的進(jìn)料口。在實(shí)際使用的過程中每條單料制漿線10包括的喂料機(jī)1001的數(shù)量可根據(jù)需要進(jìn)行相應(yīng)的增加或減少，每條單料制漿線10上的喂料機(jī)1001的數(shù)量可能不同。

[0068] 球磨成漿裝置1002為單臺(tái)、多臺(tái)球磨機(jī)或連續(xù)球磨機(jī)組；連續(xù)球磨機(jī)組由若干臺(tái)球磨機(jī)階梯式連接而成。[0069] 各種陶瓷單料經(jīng)單獨(dú)球磨后，達(dá)到預(yù)定細(xì)度的小料漿，再將小料漿進(jìn)行過篩和除鐵處理，除去小料漿中的鐵屑及雜質(zhì)物。在本實(shí)例中，中轉(zhuǎn)漿池1003的前端設(shè)置有除鐵漿池1004，球磨成漿裝置1002的出料口連接除鐵漿池1004的進(jìn)料口，除鐵漿池1004的出料口連接中轉(zhuǎn)漿池1003的進(jìn)料口。每條單料制漿線10中的轉(zhuǎn)漿池1003對(duì)應(yīng)盛放有經(jīng)球磨后的小料漿。根據(jù)需要，我們也可以把鐵漿池1004設(shè)置在均化漿池20的前端，或者在中轉(zhuǎn)漿池1003和均化漿池20的前端同時(shí)設(shè)置鐵漿池1004，以達(dá)到除鐵和其它雜質(zhì)的目的。

[0070] 上述各種單料漿量按生產(chǎn)需要的配比混合后，便可得到用于生產(chǎn)陶瓷的含水量為38％～42％的陶瓷泥漿。配料機(jī)構(gòu)70包括若干條配漿支路，配漿支路的數(shù)量與中轉(zhuǎn)漿池

1003的數(shù)量相同；配漿支路的進(jìn)料口與中轉(zhuǎn)漿池1003的出料口相連接，配漿支路的出料口與均化漿池20相連接。

[0071] 配漿支路中沿著漿料的流動(dòng)方向依次設(shè)置有氣動(dòng)球閥、流量變送器和泵，其中：[0072] 氣動(dòng)球閥，用于開啟或關(guān)閉管道；[0073] 流量變送器，用于檢測(cè)管道中的流量；[0074] 泵，用于漿料輸送。[0075] 使用時(shí)，根據(jù)要生產(chǎn)的陶瓷粉料的質(zhì)量，按照配比得出相應(yīng)砂、石、泥、風(fēng)化石的質(zhì)量后，再測(cè)出已球磨好的砂、石、泥、風(fēng)化石的小料漿的密度，換算出這4類小料漿的體積，然后啟動(dòng)相對(duì)應(yīng)的配漿支路的泵和氣動(dòng)球閥，把小料漿從相應(yīng)的中轉(zhuǎn)漿池1003通過管路泵入均化漿池20中，流量變送器計(jì)算所泵取的小料漿的體積，達(dá)到所要求的體積后，便關(guān)閥氣動(dòng)球閥7013和泵。各種單料漿量在均化漿池20中混合均勻后，得到所需的陶瓷泥漿。[0076] 均化漿池20的出料口與脫水設(shè)備30的進(jìn)料口相連接；脫水設(shè)備30的出料口通過輸送帶與切泥設(shè)備的進(jìn)料口相連接；高速切泥裝置40的出料口通過輸送帶與陶瓷泥料烘干設(shè)備50的上料口相連接；陶瓷泥料烘干設(shè)備50的出料口與陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60的進(jìn)料口相連接。[0077] 上述的中轉(zhuǎn)漿池1003的結(jié)構(gòu)與均化漿池20類似，只是體積較均化漿池20小。在本發(fā)明中，所涉及的喂料機(jī)、均化漿池、球磨機(jī)或連續(xù)球磨機(jī)組等都是現(xiàn)有陶瓷生產(chǎn)企業(yè)常用的設(shè)備，其結(jié)構(gòu)、工作原理和連接方式是本領(lǐng)域技術(shù)人員可以得知的，本案中原料的選取和配比，均采用現(xiàn)有的通用技術(shù)即可實(shí)現(xiàn)。[0078] 陶瓷原料中需要進(jìn)行球磨的原料可分為4大類，分別為砂、石、泥、風(fēng)化石。每一大類所需的球磨時(shí)間和最合適的球磨含水量并不相同。在含水量為30％～36％的條件下，對(duì)砂料進(jìn)行球磨，效果較佳；在含水量為30％～36％的條件下，對(duì)石料進(jìn)行單獨(dú)球磨，效果較佳；在含水量為42％～48％的條件下，對(duì)泥進(jìn)行單獨(dú)球磨，效果較佳；在含水量為37％～43％的條件下，對(duì)風(fēng)化石進(jìn)行單獨(dú)球磨，效果較佳。

[0079] 傳統(tǒng)的生產(chǎn)線和生產(chǎn)工藝中把它們先混合在一起然后再進(jìn)行球磨，只能在某個(gè)特定的含水量下以上述4大類中所需球磨時(shí)間最長的那個(gè)作為球磨的時(shí)間。另外，為了降低球磨時(shí)泥漿的含水量從而降低噴霧塔干燥泥漿的能耗，球磨時(shí)泥漿的含水量一般在36％左右，在該含水量下，為了提高泥漿的流動(dòng)性、防止泥漿凝塊，球磨時(shí)還需要加入陶瓷減水劑，這也提高了球磨成本。[0080] 下面以生產(chǎn)普通地磚的陶瓷原料為例，說明混合球磨和單料單獨(dú)球磨的球磨時(shí)間和含水量的關(guān)系，其中表A顯示的是在36％的含水量時(shí)各種單料所需的球磨時(shí)間，表B是傳統(tǒng)的混合球磨的時(shí)間和含水量表，表C是本發(fā)明采用的在最優(yōu)含水量下單料單獨(dú)球磨的情況表：[0081] 表A：[0082]原料 球磨時(shí)間(h) 含水量

砂 8 36％

石 12 36％

泥 3 36％

風(fēng)化石 5 36％

[0083] 表B：[0084]原料 球磨時(shí)間(h) 含水量

混合料 12 36％

[0085] 表C：[0086] 原料 球磨時(shí)間(h) 含水量砂 6 33％

石 10 33％

泥 2 45％

風(fēng)化石 4 40％

[0087] 從表A和表B中我們可以看出，在36％(生產(chǎn)普通地磚的陶瓷泥漿的含水量)的含水量下，混合球磨時(shí)需以原料中所需球磨時(shí)間最長的石料的時(shí)間(12小時(shí))作為混合球磨的球磨時(shí)間，因此整個(gè)球磨過程的時(shí)間長，且在該球磨時(shí)間下，泥、砂、風(fēng)化石可能會(huì)過磨，另外，為了防止在該含水量下泥漿的凝結(jié)影響球磨效果，球磨時(shí)還需加入減水劑。[0088] 如表C，采用單料球磨的方式，我們可以給每種單料選用最合適的含水量和球磨時(shí)間，對(duì)球磨時(shí)容易發(fā)生凝結(jié)的泥、風(fēng)化石等原料采用較大的含水量進(jìn)行球磨，從而避免減水劑的使用，降低成本。[0089] 經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)可知：同現(xiàn)有混合球磨的方式相比，采用本發(fā)明的制漿工藝，在球磨階段，球磨每噸陶瓷原料可節(jié)約：25％以上的電量，以及10～20元左右的減水劑成本。[0090] 需要說明的是，本發(fā)明采用的單料單獨(dú)球磨的方式，雖然的球磨階段可以節(jié)約球磨成本，但由于球磨后的單料混合而成的陶瓷泥漿的最終含水量會(huì)在40％左右，比傳統(tǒng)的混合球磨的陶瓷泥漿的含水量高約4％。如果繼續(xù)采用噴霧塔干燥的方式，其球磨過程節(jié)約的成本，會(huì)被噴霧塔干燥多增加的能耗成本抵消掉大部分，節(jié)能效果不明顯。因此，本發(fā)明采用低溫干燥、破碎、造料的工藝(上述工藝步驟S3至S7)把陶瓷泥漿制成粉料顆粒，以下是對(duì)所涉及的工藝和設(shè)備的說明。[0091] 泥漿脫水，我們可以采用現(xiàn)有的脫水設(shè)備進(jìn)行，現(xiàn)有的脫水設(shè)備主要有兩種類型，一類是采用離心機(jī)或真空脫水機(jī)進(jìn)行脫水；另一類是采用壓濾機(jī)進(jìn)行脫水。采用離心機(jī)或真空脫水機(jī)處理的泥漿得到的泥料其體積較小，其最大邊的長度小于5cm，由于其體積較小，我們可以直接對(duì)這些泥料進(jìn)行干燥；采用壓濾機(jī)對(duì)泥漿進(jìn)行處理后得到的塊狀泥料的體積大，不利于干燥，需要把塊狀泥料分成最厚處的厚度小于5cm的小泥料；小泥料呈片狀、塊狀和/或條狀。[0092] 在本實(shí)施例中，我們采用景津環(huán)保股份有限公司生產(chǎn)的景津單室進(jìn)料壓濾機(jī)對(duì)泥漿進(jìn)行脫水，把含水量為40％～42％的泥漿脫水至含水量為18％～25％的塊狀泥料(濾餅)。該設(shè)備雖然是用于黃金行業(yè)的精金礦、尾礦處理的，但應(yīng)用于在本實(shí)施例的陶瓷泥漿脫水上效果明顯，得到的濾餅厚薄均勻。[0093] 塊狀泥料通過設(shè)置在壓濾機(jī)出料口下方的輸送帶，輸送至高速切泥裝置40進(jìn)行破碎處理。如圖3所示的一種高速切泥裝置40，包括底座11、切泥倉12和切泥機(jī)構(gòu)13，切泥倉12呈圓筒狀，其固定安裝在底座11上；切泥倉12上頂部設(shè)置有橫梁14，切泥機(jī)構(gòu)13固定安裝在橫梁14上；切泥倉12的上方設(shè)置有進(jìn)料斗15，進(jìn)料斗15固定在橫梁14，下方設(shè)置有出泥倉16，出泥倉16安裝在底座11上。

[0094] 如圖3和圖4所示的切泥機(jī)構(gòu)13包括旋轉(zhuǎn)軸131、電機(jī)132和3個(gè)切泥刀133，旋轉(zhuǎn)軸131可轉(zhuǎn)動(dòng)安裝在橫梁14上，電機(jī)132固定安裝在橫梁14上并通過皮帶輪組與旋轉(zhuǎn)軸131連接，帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)軸131旋轉(zhuǎn)3個(gè)切泥刀133沿著旋轉(zhuǎn)軸131的從上到下固定安裝在旋轉(zhuǎn)軸131上，安裝有切泥刀133的部分位于切泥倉12中，旋轉(zhuǎn)軸131與切泥倉12同軸。

[0095] 如圖4所示，進(jìn)料斗15的縱截面呈“人”字形狀，設(shè)置有1個(gè)進(jìn)口151，2個(gè)出口152，中間設(shè)有鋒利的分料刃153，分料刃153的作用是把落入進(jìn)料斗15中的濾餅進(jìn)行分割，使其較均勻地沿兩個(gè)方向落入切泥倉12中，以提高切泥刀133切泥的速率，并使切割后小泥料的體積較小。[0096] 如圖4所示，每把切泥刀133具有3片刀片1331，且上下相鄰兩把切泥刀133錯(cuò)位設(shè)置，即上下兩把相鄰的刀片1331不在同一方向上，以提高切泥刀133的切割效率。另外，切泥刀133的數(shù)量和每把切泥刀133上刀片1331的數(shù)量可根據(jù)切割后所需小泥料的體積的大小進(jìn)行相應(yīng)增加或減少。[0097] 出泥倉16呈圓錐形或圓臺(tái)形，其上方開口大下方開口小以方便收集小泥料。為了方便觀察切泥機(jī)構(gòu)13的工作狀況，切泥倉12的中部設(shè)置有倉門121，倉門121采用透明亞克力板制成。[0098] 高速切泥裝置40通過設(shè)置切泥倉12和切泥機(jī)構(gòu)13，并在切泥倉12上設(shè)置1進(jìn)2出的進(jìn)料斗15，小泥塊落入進(jìn)料斗15后被進(jìn)料斗15分割成兩部分并分別從進(jìn)料口的兩個(gè)出口152進(jìn)入切泥倉12中，切泥機(jī)構(gòu)13上從上到下高速旋轉(zhuǎn)的3把切泥刀133逐漸把小泥塊分割成大小符合要求小泥料。

[0099] 小泥塊經(jīng)切泥刀133多次切割后，可分割成粒徑約為1cm～3cm的小泥料，以方便于后續(xù)的干燥工藝。[0100] 圖6至附圖8所示的是本實(shí)施例采用的一種陶瓷泥料烘干設(shè)備50，它包括干燥箱體21、輸送裝置22、熱風(fēng)輸送管道23、排濕總管道24、排濕風(fēng)機(jī)25和循環(huán)風(fēng)機(jī)26。

[0101] 干燥箱體21的前部為熱風(fēng)腔體211，后部為干燥腔體212。輸送裝置22包括5條輸送帶，輸送帶的前部和后部分別設(shè)置有主動(dòng)輪和從動(dòng)輪，主動(dòng)輪固定安裝在電機(jī)的輸出軸上并由電機(jī)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)。5條輸送帶從上到下依次設(shè)置在干燥腔體212內(nèi)，輸送帶的一端為進(jìn)料端，另一端為落料端，5條輸送帶為4條鏈條式網(wǎng)帶和1條輸送皮帶，其中輸送皮帶設(shè)置在最下層；在干燥腔體212上，輸送帶的落料端的尾部?jī)A斜設(shè)置有擋料板2121，從而保證小泥料從上一層的落料端完全掉落至下一層的進(jìn)料端上。[0102] 為使小泥料更均勻地受熱，沿著輸送帶的輸送方向，每條鏈條式網(wǎng)帶的上方還均勻設(shè)置有3根攪料棒29，每根攪料棒29上沿著圓周方向均勻設(shè)置有多片條狀攪料片，攪料棒由電機(jī)驅(qū)動(dòng)旋轉(zhuǎn)。小泥料沿著鏈條式網(wǎng)帶被輸送到攪料棒29下方時(shí)，旋轉(zhuǎn)的攪料片翻動(dòng)鏈條式網(wǎng)帶上方的小泥料，從而使小泥料受熱更均勻，保證小泥料整體被均勻干燥。[0103] 沿著輸送帶的輸送方向，熱風(fēng)腔體211與干燥腔體212的分隔板213的上部和下部分別均勻開設(shè)有多個(gè)熱風(fēng)通孔2131，上部的熱風(fēng)通孔2131位于最上層鏈條式網(wǎng)帶的上方，下部的熱風(fēng)通孔2131位于最下層的鏈條式網(wǎng)帶和輸送皮帶之間；熱風(fēng)腔體211的上部均勻開設(shè)有多個(gè)熱風(fēng)進(jìn)口2111，熱風(fēng)進(jìn)口2111分別與熱風(fēng)輸送管道23的一端相連通。熱風(fēng)輸送管道23的另一端分別與窯爐的排氣管和熱風(fēng)機(jī)的出風(fēng)口相連通，熱風(fēng)輸送管道23的中部還設(shè)置有鼓風(fēng)機(jī)。在實(shí)際使用的過程中，當(dāng)窯爐余熱能實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的制粉工藝所需的低溫狀態(tài)時(shí)，即干燥箱體21內(nèi)的溫度介于80～250℃之間，則直接利用窯爐余熱對(duì)小泥料進(jìn)行干燥，從而達(dá)到最大的節(jié)能效果；當(dāng)窯爐余熱不足時(shí)，則啟動(dòng)熱風(fēng)機(jī)進(jìn)行熱風(fēng)補(bǔ)充，以保證烘干設(shè)備能正常工作。干燥箱體21內(nèi)的溫度可通過在干燥箱體21內(nèi)設(shè)置溫度傳感器來進(jìn)行檢測(cè)，并通過控制熱風(fēng)機(jī)的啟停來控制，在本技術(shù)領(lǐng)域，這些是常用的技術(shù)手段，在此不對(duì)其原理進(jìn)行贅述。[0104] 干燥腔體212的頂部的中間沿著輸送帶的輸送方向均勻設(shè)置有若干個(gè)循環(huán)風(fēng)機(jī)26，通過循環(huán)風(fēng)機(jī)26使熱風(fēng)腔體211內(nèi)的熱風(fēng)在干燥腔體212內(nèi)循環(huán)流動(dòng)。干燥腔體212的頂部在遠(yuǎn)離熱風(fēng)進(jìn)口2111的一端沿著輸送帶的輸送方向均勻設(shè)置有若干個(gè)抽濕口，在本實(shí)施例中，干燥腔體212的長度約為20m，共設(shè)有9個(gè)抽濕口，每3個(gè)抽濕口為一組通過抽濕分管道

27連接，每一抽濕分管道27再分別通過排濕風(fēng)機(jī)25與排濕總管道24連通，通過排濕風(fēng)機(jī)25把干燥腔體212內(nèi)的濕風(fēng)抽走。排濕風(fēng)機(jī)25和抽濕分管道27之間設(shè)置有調(diào)節(jié)閥28，通過調(diào)節(jié)閥28調(diào)節(jié)出風(fēng)量，從而調(diào)節(jié)抽濕速度。

[0105] 在本實(shí)施例中，高速切泥裝置40理后的小泥料，通過傳送帶傳送到陶瓷泥料烘干設(shè)備50前端的擺動(dòng)布料皮帶機(jī)6上，再通過擺動(dòng)布料皮帶機(jī)6均勻地灑落在陶瓷泥料烘干設(shè)備50最上層的鏈條式網(wǎng)帶的進(jìn)料端上，小泥料沿著鏈條式網(wǎng)帶從進(jìn)料端移至落料端，再從落料端下落至下一層鏈條式網(wǎng)帶的進(jìn)料端上，如此往復(fù)向下，最終干燥后的干燥泥塊通過輸送皮帶輸送出干燥箱體21，在這個(gè)過程中窯爐余熱和/熱風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的熱風(fēng)通過鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)入熱風(fēng)輸送管道23內(nèi)，再經(jīng)熱風(fēng)腔體211并通過分隔板213上、下兩排熱風(fēng)通孔2131在循環(huán)風(fēng)機(jī)26的作用下，在干燥腔體212內(nèi)上下循環(huán)，從而保證熱風(fēng)與小泥料的充分接觸，干燥的熱風(fēng)逐漸帶走小泥料上的水分后，變成溫度較低的濕熱風(fēng)，再經(jīng)抽濕風(fēng)機(jī)排入排濕總管道24。小泥料經(jīng)過干燥箱體21烘干后，其含水量降為7％～10％，并通過輸送皮帶輸送出干燥箱體21外。擺動(dòng)布料皮帶機(jī)6是干燥行業(yè)常用的上料設(shè)備，其結(jié)構(gòu)參考市販品即可，在此不對(duì)其原理進(jìn)行贅述。

[0106] 需要說明的是在說明書中所說的排濕風(fēng)機(jī)25、循環(huán)風(fēng)機(jī)26是為了便于描述，按風(fēng)機(jī)在本說明書中的用途命名的，使用時(shí)采用市販品中能實(shí)現(xiàn)相關(guān)用途的風(fēng)機(jī)即可。[0107] 通過擺動(dòng)布料皮帶機(jī)6把小泥料平鋪展開，均勻?yàn)⒃阪湕l式網(wǎng)帶上進(jìn)行低溫干燥處理，從而保證小泥料與干燥熱風(fēng)充分接觸，加快干燥的效率。其次，本實(shí)施例的干燥腔體212內(nèi)的溫度介于80～250℃之間，通過設(shè)置這樣的溫度從而使小泥料中水分能夠迅速的蒸發(fā)。

[0108] 干燥后的小泥料被輸送到陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60的進(jìn)料口，陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60對(duì)干燥泥塊進(jìn)行快速破碎和造粒。[0109] 如圖9和圖10所示的一種陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60，包括破碎倉31、破碎組件32和出料機(jī)構(gòu)33，破碎組件32設(shè)置在破碎倉31中，出料機(jī)構(gòu)33設(shè)置在破碎倉31的下方。[0110] 破碎組件32包括轉(zhuǎn)動(dòng)軸321、電機(jī)A322、8個(gè)破碎機(jī)構(gòu)323和2個(gè)圓弧形篩網(wǎng)324，每4個(gè)破碎機(jī)構(gòu)323對(duì)應(yīng)一個(gè)圓弧形篩網(wǎng)324，破碎機(jī)構(gòu)323大致均勻固定在轉(zhuǎn)動(dòng)軸321上；圓弧形篩網(wǎng)324與轉(zhuǎn)動(dòng)軸321同軸，且固定安裝在轉(zhuǎn)動(dòng)軸321的正下方，圓弧形篩網(wǎng)324上均勻開設(shè)有若干個(gè)通孔，通孔的直徑為0.5mm～1.5mm。通孔的直徑?jīng)Q定破碎和造粒后粉料顆粒的最大粒徑，通孔的直徑的大小可根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際需要進(jìn)行設(shè)置。轉(zhuǎn)動(dòng)軸321的兩端分別從破碎倉31中穿出，且兩端通過軸承可轉(zhuǎn)動(dòng)安裝在破碎倉31上，其中一端與電機(jī)A322通過變速箱相連接，電機(jī)A322驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)動(dòng)軸321旋轉(zhuǎn)。[0111] 如圖11所示，破碎機(jī)構(gòu)323包括2個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)架3231、12片槳葉3232和6根破碎錘3233；2個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)架3231左右鏡向設(shè)置，每個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)架3231的圓周方向上均勻固定有6片槳葉3232；破碎錘3233呈長條狀，其左右兩端分別固定在相對(duì)應(yīng)的左右兩片槳葉3232的末端部。當(dāng)然在實(shí)際使用的過程中，破碎機(jī)構(gòu)323的數(shù)量以及每個(gè)破碎機(jī)構(gòu)323上破碎錘3233的數(shù)量可以根據(jù)實(shí)際的需要進(jìn)行調(diào)整。破碎錘3233的最末端與圓弧形篩網(wǎng)324之間具有一定的間隙，我們把該間隙稱為摩擦間隙，在本實(shí)施例中，該摩擦間隙約為1mm。[0112] 破碎錘3233包括連接件32331和錘體32332；如圖12所示，槳葉3232的末端開設(shè)有多條防滑槽32321，連接件32331與槳葉3232配合固定的下表面上對(duì)應(yīng)設(shè)置有防滑條323311，上頂面的中部開設(shè)有用于安裝錘體32332的安裝槽。在本實(shí)施例中，錘體32332呈長方體狀，采用陶瓷制成，陶瓷的硬度高、密度大從而有利于提高破碎錘3233的擊打效果和使用壽命。

[0113] 如圖13所示，出料機(jī)構(gòu)33包括出料帶331、主動(dòng)滾籠332、被動(dòng)滾籠333、電機(jī)B334和出料帶架335；主動(dòng)滾籠332和被動(dòng)滾籠333可轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在出料帶架335上，電機(jī)B334與主動(dòng)滾籠332連接并驅(qū)動(dòng)主動(dòng)滾籠332旋轉(zhuǎn)；出料帶331套設(shè)在主動(dòng)滾籠332和被動(dòng)滾籠333上。[0114] 在本實(shí)施例中，主動(dòng)滾籠332和從動(dòng)滾籠呈紡錐形。主動(dòng)滾籠332的結(jié)構(gòu)除了旋轉(zhuǎn)軸3321的一端由于需與電機(jī)B334連接而較長且設(shè)置有連接結(jié)構(gòu)外，其它部分和被動(dòng)滾籠333的結(jié)構(gòu)相同。下面以主動(dòng)滾籠332為例，對(duì)這兩者的結(jié)構(gòu)進(jìn)行說明。

[0115] 如圖14所示，主動(dòng)滾籠332包括旋轉(zhuǎn)軸3321、前安裝板3322、后安裝板3323、支撐板3323和若干根籠條3324；前安裝板3322、后安裝板3323和支撐板3323呈圓柱形且支撐板

3323的橫截面的直徑比前安裝板3322和后安裝板3323的要大，前安裝板3322、后安裝板

3323和支撐板3323分別固定在旋轉(zhuǎn)軸3321的前端、后端和中部；若干根籠條3324沿著旋轉(zhuǎn)軸3321的圓周方向均勻分布，籠條3324的前端、后端和中部分別固定在前安裝板3322、后安裝板3323和支撐板3323上，從而形成紡錘形籠體。

[0116] 出料機(jī)構(gòu)33還包括9根上托輥337和3根下托輥336，上托輥337均勻設(shè)置在出料帶架335上，上托輥337與所述出料帶331的下表面相接觸。上托輥337的作用是對(duì)出料帶331進(jìn)行支撐，防止出料帶331在輸送粉料顆粒時(shí)因過度負(fù)重而變形。另外，為防止出料帶331在送料的過程中，粉粒顆粒從出料帶331的前后兩側(cè)灑落，出料帶331的前后兩側(cè)設(shè)置有擋沿311。

[0117] 在使用時(shí)，干燥后的干燥泥料從破碎設(shè)備上方的進(jìn)料口掉入破碎設(shè)備的破碎倉31中；在破碎倉31內(nèi)被高速旋轉(zhuǎn)的破碎錘3233割裂、撞擊，干燥泥料被擊碎后形成大顆粒落入圓弧形篩網(wǎng)324上，多個(gè)破碎錘3233持續(xù)的圓周轉(zhuǎn)動(dòng)會(huì)與下沉在圓弧形篩網(wǎng)324上的大顆粒持續(xù)碰撞，帶動(dòng)大顆粒在圓弧形篩網(wǎng)324上方循環(huán)拋灑，從而將大顆粒逐步碰撞破碎成小粒徑的小顆粒；另外，當(dāng)破碎錘3233轉(zhuǎn)動(dòng)至圓弧形篩網(wǎng)324上方時(shí)，利用破碎錘3233的轉(zhuǎn)動(dòng)擠壓將圓弧形篩網(wǎng)324上的小粒徑的小顆粒擠壓至破碎錘3233和圓弧形篩網(wǎng)324的摩擦間隙中，使被擠壓至摩擦間隙內(nèi)的小顆粒摩擦圓弧形篩網(wǎng)324上的通孔，從而把小顆粒摩擦形成超小粒徑的粉粒顆粒，通過上述的破碎和摩擦造粒，最終該符合粒徑要求的粉料顆粒透過圓弧形篩網(wǎng)324上的通孔，落到出料帶331上被運(yùn)出。[0118] 在本發(fā)明的工藝中，我們還對(duì)上述的粉料顆粒進(jìn)行優(yōu)化磨粒，即對(duì)粉料顆粒進(jìn)行打磨，使其表面更加光滑。優(yōu)化磨粒的目的是增加粉料的流動(dòng)性、調(diào)整粒子的顆粒級(jí)配以及調(diào)整粒子的容重。在本實(shí)施例中，優(yōu)化磨粒的工序是采用磨料機(jī)來實(shí)現(xiàn)的。[0119] 如圖15和圖16所示，磨料機(jī)包括安裝座41、磨料筒42和電機(jī)43。磨料筒42呈圓柱狀，其開口朝上傾斜可轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)置在安裝座41上。磨料筒42的外表面的中部開設(shè)有圓形槽421，電機(jī)43固定安裝在安裝座41上，電機(jī)43的輸出軸上安裝有皮帶輪，皮帶套設(shè)在圓形槽

421和皮帶輪上，通過電機(jī)43間接驅(qū)動(dòng)磨料筒42轉(zhuǎn)動(dòng)。

[0120] 磨料筒42的外表面沿著其徑向方向均勻設(shè)置有4條滾動(dòng)凸條422，每條滾動(dòng)凸條422對(duì)應(yīng)設(shè)置有滾動(dòng)輪44，滾動(dòng)輪44可轉(zhuǎn)動(dòng)安裝在安裝座41上，通過滾動(dòng)輪44對(duì)磨料筒42進(jìn)行支撐，同時(shí)降低磨料筒42與安裝座41之間的摩擦力，使其更易于轉(zhuǎn)動(dòng)。

[0121] 磨料筒42的左右兩端還分別設(shè)置有限位凸條423，限位凸條423的作用是防止磨料筒42左右竄動(dòng)。安裝座41的左右端分別設(shè)置有與限位凸條423相配合的限位滾輪45。[0122] 粉料顆粒放入磨料筒42后，電機(jī)43驅(qū)動(dòng)磨料筒42轉(zhuǎn)動(dòng)，位于磨料筒42內(nèi)的粉料顆粒間或粉料顆粒與磨料筒42的內(nèi)部會(huì)相互摩擦，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)粉料顆粒表面的打磨，實(shí)現(xiàn)優(yōu)化磨粒。[0123] 上述優(yōu)化磨料處理后的粉料顆粒再經(jīng)粒徑篩選的工序，從而篩除粒徑過小的粉粒粉塵，在本實(shí)施例中，篩除粒徑0.05mm～0.18mm的粉粒粉塵，分理出符合粒徑要求的成品粉料，并將成品粉料送入預(yù)設(shè)有的成品倉中進(jìn)行存儲(chǔ)備用。[0124] 在使用磨料機(jī)對(duì)粉料顆粒進(jìn)行打磨前，我們也可在粉粒顆粒中加入增強(qiáng)劑，再把混合后的粉粒顆粒通過磨料機(jī)進(jìn)行磨料。從而使優(yōu)化磨料處理后的粉粒顆粒表面粘上增強(qiáng)劑。[0125] 粉料顆粒表面粘上增強(qiáng)劑的作用是防止粉料顆粒在后續(xù)的工序中碎裂，以及提高粉料顆粒的粘度。[0126] 增強(qiáng)劑我們可以采用目前市販品的各種運(yùn)用于陶瓷坯體的增強(qiáng)劑，在本實(shí)施例中，所采用的增強(qiáng)劑為羧甲基纖維素鈉。[0127] 為提高利用率，我們可通過擠壓裝置對(duì)粒徑過小的粉料粉塵進(jìn)行回收、擠壓。[0128] 擠壓通過擠壓裝置進(jìn)行，如圖17所示，擠壓裝置包括有工作倉51和設(shè)于工作倉51內(nèi)的兩根擠壓輥52，兩根擠壓輥52平行且相向轉(zhuǎn)動(dòng)的擠壓輥52，擠壓輥52兩端均是通過軸承座固定安裝于工作倉51內(nèi)。擠壓電機(jī)101的輸出端與減速器102輸入端通過傳動(dòng)皮帶相傳動(dòng)，減速器102輸出端與聯(lián)軸器103相傳動(dòng)，聯(lián)軸器103與其中一根擠壓輥52端部相傳動(dòng)連接，兩根擠壓輥52同側(cè)的端部均設(shè)置有相嚙合傳動(dòng)的傳動(dòng)齒輪123，從而通過擠壓電機(jī)101經(jīng)減速器102和聯(lián)軸器103帶動(dòng)一根擠壓輥52進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，并且利用兩個(gè)嚙合的傳動(dòng)齒輪123帶動(dòng)另一根擠壓輥52進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)，最終實(shí)現(xiàn)兩根擠壓輥52相向轉(zhuǎn)動(dòng)的動(dòng)作。如圖18所示，在每根擠壓輥52輥面上均成型有多條呈環(huán)形布置且沿?cái)D壓輥52軸向延伸的擠壓槽521，兩根擠壓輥52輥面上的擠壓槽521一一對(duì)應(yīng)以隨兩根擠壓輥52相向轉(zhuǎn)動(dòng)在輥面相切處相匯形成擠壓腔522。本實(shí)施例的工作倉51上方設(shè)置有落料斗53。粉料粉塵從落料斗53輸送至兩根擠壓輥52輥面處，填充滿擠壓槽521，隨著兩根擠壓輥52相向轉(zhuǎn)動(dòng)，從而在輥面相切處形成擠壓腔522實(shí)現(xiàn)對(duì)粉料粉塵擠壓成型，進(jìn)而得到與擠壓腔522形狀相一致的塊狀料，塊狀料隨兩根擠壓輥52的轉(zhuǎn)動(dòng)動(dòng)作排出。[0129] 塊狀料再通過上述的陶瓷泥料破碎造粒設(shè)備60進(jìn)行破碎和造粒工序，從而實(shí)現(xiàn)粉料粉塵的再利用。[0130] 本發(fā)明提供了一種陶瓷濕法制粉工藝，其解決了陶瓷原料球磨時(shí)間長、耗能高的問題，同時(shí)也解決了現(xiàn)有干燥塔高能耗、高污染的問題，大幅度降低企業(yè)生產(chǎn)成本。本發(fā)明同時(shí)提供與該工藝相配套的生產(chǎn)線。