權(quán)利要求

1.一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：包括如下步驟：

S1、在經(jīng)研磨后的鑭鍶鎂鎵氧化物粉末中添加粘合劑粉末繼續(xù)研磨至飄散狀態(tài)，得基礎(chǔ)原料;

S2、將所述基礎(chǔ)原料通過干壓成型工藝制成鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體;

S3、將所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體置于高溫?zé)Y(jié)爐內(nèi)，按照預(yù)設(shè)的升溫過程進(jìn)行燒結(jié)，當(dāng)升至目標(biāo)溫度時(shí)，保持5小時(shí)，燒結(jié)完成后，采用自然冷卻或預(yù)設(shè)降溫過程將燒結(jié)獲得的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的溫度降至室溫;其中，所述目標(biāo)溫度為1450℃;

S4、用準(zhǔn)備好的刻蝕溶液在密封容器中采用完全浸沒的方式浸泡所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片15小時(shí)，對(duì)所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面進(jìn)行刻蝕，使所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面形成具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)的表面形態(tài)，即增加所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面的粗糙度，刻蝕完成后，將具有粗糙表面形態(tài)的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片從刻蝕溶液中取出，用去離子水進(jìn)行超聲清洗，清除鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面殘留的刻蝕溶液和刻蝕產(chǎn)物，清洗后，采用自然晾干或低溫干燥的方法進(jìn)行干燥處理;其中，所述刻蝕溶液為酸性溶液，所述酸性溶液是由體積比為1:3的濃硝酸和濃鹽酸混合而成的;

S5、用制備好的電極漿料均勻涂覆在經(jīng)干燥處理后的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面，涂覆完成后，將涂覆電極漿料的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片置于空氣氛圍下，進(jìn)行高溫煅燒處理，使電極漿料與電解質(zhì)發(fā)生界面反應(yīng)，形成三相界面，從而構(gòu)建粗糙固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述鑭鍶鎂鎵氧化物粉末與粘合劑粉末的質(zhì)量比為5:1。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述粘合劑為粉體質(zhì)量1wt%的PVA。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述干壓成型工藝，包括如下步驟：

S41、采用分層裝填的方式將鑭鍶鎂鎵氧化物粉末逐層填入模具中，并使用刮刀均勻刮平每一層;

S42、裝填完成后，施加200MP至300MP的壓制壓力，并保壓1分鐘;

S43、保壓完成后，按照20-30MP/s的速率緩慢降低壓力直至完全釋放;

S44、釋放后，將模具中的壓坯輕柔退模，得到鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述升溫過程采用逐步升溫模式，以1℃/分鐘的速率逐級(jí)升溫至200℃，隨后以3℃/分鐘的升溫速率升至目標(biāo)燒結(jié)溫度1450℃。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述電極漿料是將電極粉末LSCF與粘結(jié)劑按2:3的質(zhì)量比混合，置于研缽中，研磨至均勻分散且具有適當(dāng)粘度時(shí)獲得的;其中：所述粘結(jié)劑是由質(zhì)量百分比為6%乙基纖維素和質(zhì)量百分比為94%松油醇混合形成的。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，其特征在于：所述高溫煅燒的工藝條件為煅燒溫度設(shè)定為1000℃，保溫時(shí)間為3小時(shí)。

8.一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐的單電池，其特征在于：所述單電池包括鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片，所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)，且粗糙度為2.5μm至3.0μm。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

[0001]本發(fā)明屬于固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池及其制備方法。

背景技術(shù)

[0002]在SOEC中，電解質(zhì)與電極界面的接觸質(zhì)量是決定其性能和穩(wěn)定性的關(guān)鍵因素。界面接觸的優(yōu)劣直接影響電化學(xué)反應(yīng)速率、氧離子傳導(dǎo)性能以及整體能量轉(zhuǎn)換效率。然而目前絕大多數(shù)SOEC的研究主要聚焦于高性能電極材料的設(shè)計(jì)與開發(fā)，而對(duì)電解質(zhì)界面特性的研究相對(duì)較少。傳統(tǒng)的電解質(zhì)界面通常為光滑的平面型結(jié)構(gòu)，這種設(shè)計(jì)使得電解質(zhì)與電極的實(shí)際接觸表面積受到顯著限制，導(dǎo)致界面反應(yīng)活性不足，制約了整體電化學(xué)性能的提升。此外，傳統(tǒng)方法在電解質(zhì)界面改性上的不足主要源于制備工藝復(fù)雜、成本較高以及技術(shù)難度較大，這些因素使得電解質(zhì)界面工程未能成為研究的重點(diǎn)。為克服這一技術(shù)難點(diǎn)并深入揭示界面設(shè)計(jì)提升電解性能的作用機(jī)制，本發(fā)明基于界面工程策略，提出一種酸腐蝕改性LSGM電解質(zhì)表面的新方法，該方法通過簡單酸處理顯著增加電解質(zhì)表面粗糙度、減小厚度，并修復(fù)高溫退火損傷。電解質(zhì)界面粗糙化后，電解質(zhì)與電極的化學(xué)鍵合增強(qiáng)，電化學(xué)性能顯著提升。粗糙化電解質(zhì)界面為SOEC電解CO2性能提升提供了全新視角，解決了傳統(tǒng)電解質(zhì)與電極接觸質(zhì)量差、界面活性位點(diǎn)不足的難題，優(yōu)化了離子與電子傳輸路徑，顯著提升SOEC電解CO2性能，有利于CO2減排與資源化利用。

發(fā)明內(nèi)容

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，提供一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池及其制備方法。

[0004]為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案加以實(shí)施。

[0005]一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，包括如下步驟：

S1、在經(jīng)研磨后的鑭鍶鎂鎵氧化物粉末中添加粘合劑粉末繼續(xù)研磨至飄散狀態(tài)，得基礎(chǔ)原料;

S2、將所述基礎(chǔ)原料通過干壓成型工藝制成鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體;

S3、將所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體置于高溫?zé)Y(jié)爐內(nèi)，按照預(yù)設(shè)的升溫過程進(jìn)行燒結(jié)，當(dāng)升至目標(biāo)溫度時(shí)，保持4-6小時(shí)，燒結(jié)完成后，采用自然冷卻或預(yù)設(shè)降溫過程將燒結(jié)獲得的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的溫度降至室溫;其中，所述目標(biāo)溫度為1450℃;

S4、用準(zhǔn)備好的刻蝕溶液在密封容器中采用完全浸沒的方式浸泡所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片10至20小時(shí)，對(duì)所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面進(jìn)行刻蝕，使所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面形成具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)的表面形態(tài)，即增加所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面的粗糙度，刻蝕完成后，將具有粗糙表面形態(tài)的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片從刻蝕溶液中取出，用去離子水進(jìn)行超聲清洗，清除鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片表面殘留的刻蝕溶液和刻蝕產(chǎn)物，清洗后，采用自然晾干或低溫干燥的方法進(jìn)行干燥處理;其中，所述刻蝕溶液為酸性溶液，所述酸性溶液是由體積比為1:3的濃硝酸和濃鹽酸混合而成的;

S5、用制備好的電極漿料均勻涂覆在經(jīng)干燥處理后的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面，涂覆完成后，將涂覆電極漿料的鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片置于空氣氛圍下，進(jìn)行高溫煅燒處理，使電極漿料與電解質(zhì)發(fā)生界面反應(yīng)，形成三相界面，從而構(gòu)建粗糙固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池。

[0006]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述鑭鍶鎂鎵氧化物粉末與粘合劑粉末的質(zhì)量比為5:1。

[0007]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述粘合劑為粉體質(zhì)量1wt%的PVA。

[0008]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述干壓成型工藝，包括如下步驟：

S41、采用分層裝填的方式將鑭鍶鎂鎵氧化物粉末逐層填入模具中，并使用刮刀均勻刮平每一層;

S42、裝填完成后，施加200MP至300MP的壓制壓力，并保壓1分鐘;

S43、保壓完成后，按照20-30MP/s的速率緩慢降低壓力直至完全釋放;

S44、釋放后，將模具中的壓坯輕柔退模，得到鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)坯體。

[0009]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述升溫過程采用逐步升溫模式，以1℃/分鐘的速率逐級(jí)升溫至200℃，隨后以3℃/分鐘的升溫速率升至目標(biāo)燒結(jié)溫度1450℃。

[0010]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述電極漿料是將電極粉末LSCF與粘結(jié)劑按質(zhì)量比為2:3的比例混合，置于研缽中，研磨至均勻分散且具有適當(dāng)粘度即得;其中：所述粘結(jié)劑是由質(zhì)量百分比為6%乙基纖維素和質(zhì)量百分比為94%松油醇混合形成的。

[0011]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述高溫煅燒的工藝條件為煅燒溫度設(shè)定為1000℃，保溫時(shí)間為3小時(shí)。

[0012]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述保持的優(yōu)化時(shí)間為5小時(shí)。

[0013]一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐的單電池，包括鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片，所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)，且粗糙度為2.5μm至3.0μm。

有益效果

[0014]本發(fā)明的制備方法具有工藝簡單、可控性強(qiáng)和成本低的優(yōu)點(diǎn)，制備的單電池表面粗糙均勻、電極附著牢固、電化學(xué)性能優(yōu)異，能夠廣泛應(yīng)用于固體氧化物電解池的制備及其相關(guān)領(lǐng)域。

附圖說明

[0015]圖1表征電解質(zhì)表面改性提升電極與電解質(zhì)接觸質(zhì)量，其中：a圖為電解質(zhì)刻蝕與對(duì)稱電池制備過程;b圖為未處理電解質(zhì)SEM表面;c圖為酸性刻蝕15h后電解質(zhì)SEM表面;d圖為共聚焦顯微鏡表征未處理電解質(zhì)的三維表面;e圖為共聚焦顯微鏡表征酸性刻蝕15小時(shí)后電解質(zhì)的三維表面;

圖2為粗糙化電解質(zhì)支撐單電池SEM截面;

圖3為在800℃純CO2氣氛開路電壓下粗糙化電解質(zhì)支撐單電池的EIS圖譜;

圖4為在800℃純CO2氣氛下粗糙化電解質(zhì)支撐單電池I-V曲線;

圖5為在750℃，1.2V純CO2氣氛下，使用粗糙化電解質(zhì)支撐單電池的長期穩(wěn)定性。

具體實(shí)施方式

[0016]結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地說明。

[0017]作為本發(fā)明的實(shí)施例1，如圖1中的a圖所示，一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐單電池的制備方法，包括如下步驟：

步驟一，首先，稱取5g質(zhì)量的商業(yè)化制備的摻鑭鍶鎂鎵氧化物(La0.8Sr0.2Ga0.8Mg0.2O3-δ，簡稱LSGM)粉末，并置于瑪瑙研缽中進(jìn)行1小時(shí)充分研磨，以確保粉末粒徑的均勻性及其分散性。在研磨完成后，加入粉體質(zhì)量1wt%的PVA(用量為1g)作為粘結(jié)劑，繼續(xù)進(jìn)行充分研磨操作，直至物料達(dá)到均勻飄散的狀態(tài)，確保材料具有良好的流動(dòng)性和加工性能。此步驟旨在通過機(jī)械研磨和粘結(jié)劑的引入，提高粉末的均勻性和成型性能，為后續(xù)工藝步驟提供優(yōu)質(zhì)的基礎(chǔ)原料;

步驟二，取0.18g經(jīng)處理的LSGM粉末，均勻置入圓形模具中。采用分層裝填方式，將粉末逐層填入模具，并使用刮刀均勻刮平每一層，以確保壓制過程中的密度均勻性。完成裝填后，施加250MP的壓制壓力，并在該壓力下保壓1分鐘，以促進(jìn)粉末顆粒之間的緊密接觸和初步粘結(jié)成型。保壓完成后，按照預(yù)定速率緩慢降低壓力直至完全釋放，以避免由于應(yīng)力驟降引起的壓坯結(jié)構(gòu)損壞或裂紋生成。隨后，將模具中的壓坯輕柔退模，得到初步成型的坯體，為后續(xù)燒結(jié)或其他加工工藝提供所需的幾何形狀和結(jié)構(gòu)完整性;

步驟三，將通過干壓成型的LSGM電解質(zhì)坯片置于高溫?zé)Y(jié)爐內(nèi)，按照預(yù)設(shè)的升溫曲線進(jìn)行燒結(jié)處理。升溫過程采用逐步升溫模式，升溫過程采用逐步升溫模式，以1℃/分鐘的速率逐級(jí)升溫至200℃，隨后以3℃/分鐘的升溫速率升至目標(biāo)燒結(jié)溫度1450℃，并在目標(biāo)溫度下保持5小時(shí)，以確保坯體內(nèi)部充分致密化并消除微觀缺陷。燒結(jié)過程中，通過精準(zhǔn)控制溫度場的均勻性和保溫時(shí)間，確保電解質(zhì)片厚度均勻、內(nèi)部致密、表面光滑且結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。經(jīng)過優(yōu)化的燒結(jié)工藝可有效改善材料的晶粒連接質(zhì)量，減少孔隙率，形成致密化微結(jié)構(gòu)，從而顯著提高電解質(zhì)片的機(jī)械強(qiáng)度和離子電導(dǎo)率性能。燒結(jié)完成后，采用自然冷卻或預(yù)設(shè)降溫曲線方式將樣品降至室溫，并對(duì)燒結(jié)后的電解質(zhì)片進(jìn)行質(zhì)量檢測，確保其符合目標(biāo)性能要求，為后續(xù)的應(yīng)用提供性能穩(wěn)定的高質(zhì)量電解質(zhì)材料。經(jīng)過以上步驟制備的電解質(zhì)片表面光滑、內(nèi)部致密，厚度為230μm;

步驟四，準(zhǔn)備濃硝酸與濃鹽酸的混合溶液，以1∶3的體積比分別量取濃硝酸10毫升和濃鹽酸30毫升，將兩種酸液置于聚四氟乙烯材質(zhì)的容器中，充分混合以制備均勻的刻蝕溶液。將經(jīng)過退火處理的電解質(zhì)片完全浸沒于上述混合溶液中，并密封容器以防止酸性溶液的揮發(fā)。在密閉環(huán)境中保持浸泡時(shí)間為15小時(shí)，使電解質(zhì)表面充分刻蝕，形成具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)的表面形態(tài)，從而增加電極材料的附著力和界面反應(yīng)活性。刻蝕完成后，將電解質(zhì)片從溶液中取出，并使用去離子水進(jìn)行超聲清洗，以清除表面殘留的酸性溶液和刻蝕產(chǎn)物，確保電解質(zhì)片表面潔凈。清洗后的電解質(zhì)片自然晾干或采用低溫干燥處理，為后續(xù)的電極涂覆和燒結(jié)工藝提供良好的表面基礎(chǔ);

步驟五，將商業(yè)電極粉末(LSCF)與由質(zhì)量百分比為6%乙基纖維素和質(zhì)量百分比為94%松油醇混合形成的粘結(jié)劑按質(zhì)量比為2:3的比例混合，置于瑪瑙研缽中進(jìn)行充分研磨，直至形成均勻分散且具有適當(dāng)粘度的漿料。將制備的電極漿料均勻涂覆于經(jīng)過酸性刻蝕處理的電解質(zhì)表面，利用刷涂法保證涂層的平整性和厚度的一致性，使電極材料與粗糙化電解質(zhì)表面緊密貼合，形成穩(wěn)定的界面結(jié)構(gòu)。涂覆完成后，將樣品置于空氣氛圍下進(jìn)行高溫煅燒處理，煅燒溫度設(shè)定為1000℃，保溫時(shí)間為3小時(shí)。煅燒過程中，電極材料與電解質(zhì)發(fā)生界面反應(yīng)，形成致密結(jié)合的三相界面(TPB)，從而構(gòu)建以LSGM電解質(zhì)為支撐、LSCF為對(duì)稱電極的單電池結(jié)構(gòu)。該單電池具有優(yōu)異的電化學(xué)性能和機(jī)械穩(wěn)定性，可滿足固體氧化物電解池的使用要求，并適用于能量轉(zhuǎn)換與存儲(chǔ)領(lǐng)域的相關(guān)應(yīng)用。

[0018]作為本發(fā)明的實(shí)施例2，如圖1和圖2所示，一種粗糙化固體氧化物電解質(zhì)支撐的單電池，包括鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片，所述鑭鍶鎂鎵氧化物電解質(zhì)片的表面具有微觀粗糙結(jié)構(gòu)，且粗糙度為2.5μm至3.0μm。

[0019]為研究單電池的電化學(xué)性能，單電池陽極向上，通過陶瓷密封膠密封于氧化鋁管內(nèi)，以確保良好的氣密性。實(shí)驗(yàn)裝置置于加熱爐中，將測試溫度調(diào)整至800℃。在高溫二氧化碳電解過程中，陰極側(cè)通入純二氧化碳?xì)怏w(流速20mL/min)，而陽極側(cè)則直接暴露于環(huán)境空氣中。電化學(xué)測試采用Zahner電化學(xué)工作站進(jìn)行，針對(duì)所制備的單電池開展性能評(píng)估。在105Hz至10-1Hz的頻率范圍內(nèi)記錄電化學(xué)阻抗譜(EIS)。電流-電壓(I-V)曲線通過從開路電壓(OCV)到1.6V的掃描獲得，掃描速率為10mV/s。單電池的長期穩(wěn)定性在恒定電壓條件下測試，進(jìn)一步驗(yàn)證電解性能和系統(tǒng)穩(wěn)定性。

[0020]通過酸性刻蝕的作用，電解質(zhì)表面的晶粒界面被打破，原本光滑的表面轉(zhuǎn)變?yōu)榇植诘念w粒狀結(jié)構(gòu)，顆粒相互連接，形成了明顯的表面粗糙結(jié)構(gòu)。通過這種刻蝕方法，電解質(zhì)表面粗糙度顯著增加，改善了電解質(zhì)與LSCF電極之間的接觸質(zhì)量，有助于增加反應(yīng)活性位點(diǎn)，提高電化學(xué)反應(yīng)的效率，如圖1中的a圖所示。進(jìn)一步通過共聚焦顯微鏡(CLSM)對(duì)兩種電解質(zhì)表面進(jìn)行表征。通過三維圖像的構(gòu)建，觀察到經(jīng)過酸性刻蝕處理后的電解質(zhì)表面起伏明顯增加，如圖1中的b圖和c圖所示。相比未經(jīng)刻蝕的電解質(zhì)表面，酸性刻蝕后的表面粗糙度由0.34μm大幅增加至2.76μm，表面形貌更加復(fù)雜且不規(guī)則。這種粗糙的表面特征有助于提高電極與電解質(zhì)的接觸面積，從而促進(jìn)電荷傳輸和電化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行。表面粗糙度的增加意味著電解質(zhì)與電極之間的界面面積得到顯著擴(kuò)展，進(jìn)而提高了反應(yīng)物的吸附能力和反應(yīng)活性位點(diǎn)的數(shù)量，如圖1中的d圖和e圖所示。

[0021]經(jīng)過酸性刻蝕處理后的155μm電解質(zhì)與電極的界面連接處表現(xiàn)出明顯不同的特征。由于表面起伏不平，刻蝕后的電解質(zhì)與電極之間的接觸面積顯著增加，電極深入到電解質(zhì)表面的凹槽中，形成更加緊密的界面連接。這一改善不僅增強(qiáng)了電極與電解質(zhì)之間的機(jī)械結(jié)合力，還為電化學(xué)反應(yīng)提供了更多的反應(yīng)位點(diǎn)，進(jìn)一步提高了單電池的整體性能，如圖2所示。

[0022]在800℃純CO2氣氛開路電壓下粗糙化電解質(zhì)支撐單電池的EIS圖譜以及在800℃純CO2氣氛下粗糙化電解質(zhì)支撐單電池I-V曲線，如圖3和圖4所示。結(jié)果表明單電池歐姆阻抗為0.135Ω·cm2，極化阻抗為0.075Ω·cm2，在1.5V電壓下展現(xiàn)出2.23A/cm2的超高電流密度。在750℃，1.2V純CO2氣氛下，使用粗糙化電解質(zhì)支撐單電池的長期穩(wěn)定性，單電池進(jìn)行了110小時(shí)的穩(wěn)定性測試，如圖5所示。研究結(jié)果表明，酸性刻蝕電解質(zhì)單電池的性能衰減率為22.98%。

[0023]以上參照附圖說明了本申請(qǐng)實(shí)施例的優(yōu)選實(shí)施例，并非因此局限本申請(qǐng)實(shí)施例的權(quán)利范圍。本領(lǐng)域技術(shù)人員不脫離本申請(qǐng)實(shí)施例的范圍和實(shí)質(zhì)內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)，均應(yīng)在本申請(qǐng)實(shí)施例的權(quán)利范圍之內(nèi)。

說明書附圖(5)