權(quán)利要求
1.耐腐蝕熔覆層粉末材料，其特征在于，包括如下質(zhì)量百分含量的組分：Cr：5-10%；Ti: 8-10%；Cu:6-7%；Ni:1-2%; Zn:1-2%；余量為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐腐蝕熔覆層粉末材料，其特征在于，包括如下質(zhì)量百分含量的組分：Cr：5-10%；Ti:8-10%；Cu:6.8%；Ni:1.5%; Zn:1.7%；余量為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的耐腐蝕熔覆層粉末材料，其特征在于，所述雜質(zhì)含量≤0.15%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的耐腐蝕熔覆層粉末材料，其特征在于，所述耐腐蝕熔覆層粉末材料的粒度為250-500目。
5.一種耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
S1，按比例稱取各組分，混合，得到物料A，所述物料A的組成同權(quán)利要求1-4任一項所述的耐腐蝕熔覆層粉末材料；
S2，將物料A熔覆至結(jié)構(gòu)件表面，得到耐腐蝕熔覆涂層。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，所述熔覆方法為激光表面熔覆。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，熔覆之前還包括對結(jié)構(gòu)件表面進(jìn)行減薄，清洗的步驟；
和/或，熔覆之后還包括對熔覆層進(jìn)行減薄，打磨的步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，步驟S1中混合操作參數(shù)為：轉(zhuǎn)速150-200r/min，時間為10-12h。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，所述激光表面熔覆的操作參數(shù)滿足以下（1）-（8）中的至少一項：
（1）激光功率為3-4KW；
（2）激光束焦點光斑為1.6-3.7mm；
（3）送粉量為1.5-4.5kg/h；
（4）送粉氣流量為10-24L/min；
（5）激光束與工件的相對速度為5-15cm/s；
（6）所述結(jié)構(gòu)件為鋼筋或鋼板；
（7）送粉氣為氮氣；
（8）熔覆過程中采用氬氣進(jìn)行保護(hù)，流量為10-20L/min。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的耐腐蝕熔覆層的制備方法，其特征在于，采用多道搭接熔覆的方法制備熔覆層；
相鄰兩道熔覆層的搭接率為44-45%；
單次熔覆所形成熔覆層厚度為200-500μm。
說明書
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于金屬耐腐蝕表面處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種耐腐蝕熔覆層粉末材料、熔覆層的制備方法。
背景技術(shù)
[0002]由于成本優(yōu)勢，鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)被廣泛用于海港碼頭、海上平臺、橋梁、隧道、大壩等大型工程。高原地區(qū)、海洋特殊的惡劣氣候環(huán)境，對混凝土工程結(jié)構(gòu)產(chǎn)生了很多不利影響，極大考驗混凝土耐久性。
[0003]影響鋼筋混凝土耐久性的因素主要有：鋼筋銹蝕、凍融循環(huán)破壞、侵蝕破壞、鹽類晶化、碳化作用、雜散電流，其中由鋼筋腐蝕產(chǎn)生的裂縫是鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)破壞的主要原因，鋼筋銹蝕是比冰凍和侵蝕破壞更為嚴(yán)重的第一位混凝土破壞誘因。
[0004]防止混凝土鋼筋腐蝕，已有的技術(shù)措施可歸納為兩大類：一種是提高混凝土自身的防銹能力，如使用密實度高和抗?jié)B能力強(qiáng)的高性能混凝土；另一種被稱作“附加措施”，主要包括：混凝土外涂層、使用特種鋼筋、采取陰極保護(hù)措施及摻加鋼筋阻銹劑等等。
[0005]表面熔覆技術(shù)是一種近些年來興起并迅猛發(fā)展起來的新型技術(shù)，通過加熱外添加合金使其與基體熔化并形成冶金合金，能夠在使用較低成本的前提下在工件表面制備出兼具各種優(yōu)異性能的表面涂覆層。在現(xiàn)有的基體表面熔覆出一層合金層，不但可以保留基體原有的機(jī)械性能，而且能大大增強(qiáng)表面耐磨性、耐腐蝕性、耐沖擊性及硬度等，很好的延長了產(chǎn)品的使用時間，降低了安全風(fēng)險，具有較好的經(jīng)濟(jì)性。
[0006]例如，現(xiàn)有專利文獻(xiàn)公開了一種具有優(yōu)異防腐能力，并且可提高鋼筋與混凝土間粘結(jié)強(qiáng)度的活性無機(jī)防腐涂層，包括以下按重量計的組分：五氧化二磷20-35份，硅氧化物20-40份，氧化鋁10-25份，活性粘結(jié)劑5-30份，流平劑10-20份，抗裂劑0-5份。但是，該熔覆層以非金屬組分為主要成分，形成的無機(jī)防腐涂層與鋼筋之間的協(xié)調(diào)性差，在大變形的條件下，無機(jī)防腐涂層極易出現(xiàn)局部脫落或者剝離現(xiàn)象，對鋼筋材料的腐蝕防護(hù)作用大大降低，極易出現(xiàn)點腐蝕等嚴(yán)重腐蝕現(xiàn)象，埋下安全隱患；另外，該防腐涂層只適用于常規(guī)鹽霧腐蝕，對于高原地區(qū)、海洋等惡劣環(huán)境下的耐腐蝕性能還也有待進(jìn)一步提高。
發(fā)明內(nèi)容
[0007]因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的待熔覆結(jié)構(gòu)件與熔覆層之間協(xié)調(diào)性差、耐腐蝕性能有待進(jìn)一步提高等缺陷，從而提供一種耐腐蝕熔覆層粉末材料、熔覆層的制備方法。
[0008]為此，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：
本發(fā)明提供一種耐腐蝕熔覆層粉末材料，包括如下質(zhì)量百分含量的組分：Cr：5-10%；Ti: 8-10%；Cu:6-7%；Ni:1-2%; Zn:1-2%；余量為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。
[0009]可選的，包括如下質(zhì)量百分含量的組分：Cr：5-10%；Ti: 8-10%；Cu:6.8%；Ni:1.5%;Zn:1.7%；余量為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。
[0010]可選的，所述雜質(zhì)含量≤0.15%。
[0011]可選的，所述耐腐蝕熔覆層粉末材料的粒度為250-500目。
[0012]本發(fā)明還提供一種耐腐蝕熔覆層的制備方法，包括以下步驟：
S1，按比例稱取各組分，混合，得到物料A，所述物料A的組成同上述的耐腐蝕熔覆層粉末材料；
S2，將物料A熔覆至結(jié)構(gòu)件表面，得到耐腐蝕熔覆涂層。
[0013]可選的，所述熔覆方法為激光表面熔覆。
[0014]可選的，熔覆之前還包括對結(jié)構(gòu)件表面進(jìn)行減薄，清洗的步驟；
和/或，熔覆之后還包括對熔覆層進(jìn)行減薄，打磨的步驟。
[0015]可選的，步驟S1中混合操作參數(shù)為：轉(zhuǎn)速150-200r/min，時間為10-12h。
[0016]激光表面熔覆技術(shù)為成熟的熔覆層制備技術(shù)，但其工藝參數(shù)需要根據(jù)熔覆層粉末材料具體成分進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整，才能獲得組織均勻無裂紋的熔覆層樣品。
[0017]可選的，所述激光表面熔覆的操作參數(shù)滿足以下（1）-（8）中的至少一項：
（1）激光功率為3-4KW；
（2）激光束焦點光斑為1.6-3.7mm；
（3）送粉量為1.5-4.5kg/h；
（4）送粉氣流量為10-24L/min；
（5）激光束與工件的相對速度為5-15cm/s；
（6）所述結(jié)構(gòu)件為鋼筋或鋼板；
（7）送粉氣為氮氣；
（8）熔覆過程中采用氬氣進(jìn)行保護(hù)，流量為10-20L/min。
[0018]可選的，采用多道搭接熔覆的方法制備熔覆層；
相鄰兩道熔覆層的搭接率為44-45%；
單次熔覆所形成熔覆層厚度為200-500μm。
[0019]本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點：
本發(fā)明提供的耐腐蝕熔覆層粉末材料，包括如下質(zhì)量百分含量的組分：Cr：5-10%；Ti: 8-10%；Cu:6-7%；Ni:1-2%; Zn:1-2%；余量為鐵和其他不可避免的雜質(zhì)。由該耐腐蝕熔覆層粉末材料制備得到的熔覆層，能夠有效解決高原、海洋環(huán)境下鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中鋼筋或鋼板氯鹽環(huán)境下的腐蝕問題，在大變形的條件下，耐腐蝕熔覆層不會出現(xiàn)局部脫落或者剝離現(xiàn)象。具體地，在鐵粉中添加Ti,Cr,Cu,Ni及Zn元素，制備的熔覆層，可以在保證待熔覆結(jié)構(gòu)件與熔覆層變形協(xié)調(diào)性的基礎(chǔ)上，提高待熔覆結(jié)構(gòu)件的耐氯鹽腐蝕性能，各元素的具體作用歸結(jié)為：（1）鈦化學(xué)活性質(zhì)很活潑，在高Cl-的腐蝕環(huán)境中，其鈍化強(qiáng)度高于Cl-的還原速度，可保證鈍化膜被破壞后迅速自動修補(bǔ)而維持鈍態(tài)，進(jìn)而保證耐蝕性能；（2）Cr能使鋼表面的銹層變得更加致密，從而大大提高其鈍化能力。隨著Cr含量的增加，鋼的腐蝕產(chǎn)物α-FeOOH得到明顯細(xì)化，當(dāng)Cr質(zhì)量分?jǐn)?shù)在5％以上時，Cl-的入侵得到有效抑制。此外，Cr的存在會明顯加速電化學(xué)腐蝕產(chǎn)物向熱力學(xué)穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)變。Cr能部分取代Fe而形成鉻鐵羥基氧化物CrxFe1-xOOH，使α-FeOOH銹層具有陰離子選擇性，阻止Cl-和SO42-向基體表面滲透從而使銹層具有保護(hù)作用。（3）Cu,Ni及Zn元素均能提高熔覆層的耐蝕性能，通過細(xì)晶強(qiáng)化，細(xì)化熔覆層晶粒，提高熔覆層的耐蝕性能。
[0020]本發(fā)明提供的耐腐蝕熔覆層粉末材料，通過對材料的組成粒度的限定，能夠進(jìn)一步提升熔覆層的耐腐蝕性能。
[0021]本發(fā)明提供的耐腐蝕熔覆層的制備方法，包括以下步驟：S1，按比例稱取各組分，混合，得到物料A，所述物料A的組成同上述的耐腐蝕熔覆層粉末材料；S2，將物料A熔覆至結(jié)構(gòu)件表面，得到耐腐蝕熔覆涂層。該方法能夠在不影響結(jié)構(gòu)件本身力學(xué)性能的前提下，大幅度提升待熔覆結(jié)構(gòu)件耐氯鹽腐蝕能力，保證鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的安全性、可靠性和耐久性，達(dá)到降本增效的目的。
[0022]本發(fā)明提供的耐腐蝕熔覆層的制備方法，采用激光表面熔覆技術(shù)制備熔覆層，該技術(shù)具有能量密度高、稀釋度低、工件熱變形小等特點，大幅度提升結(jié)構(gòu)件表面性能。利用激光表面熔覆技術(shù)制備的熔覆層組織均勻致密，內(nèi)部氣孔裂紋數(shù)量少，缺陷少，利用細(xì)晶強(qiáng)化原理、合金化原理、固溶強(qiáng)化原理及第二相顆粒彌散強(qiáng)化原理，能大幅度提升待熔覆結(jié)構(gòu)件表面硬度及耐氯鹽腐蝕性能，可有效解決鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中鋼筋或鋼板的腐蝕問題。
[0023]本發(fā)明提供的耐腐蝕熔覆層的制備方法，通過對激光表面熔覆技術(shù)參數(shù)的限定，能夠進(jìn)一步提升熔覆層的品質(zhì)，獲得組織均勻無裂紋的熔覆層。
附圖說明
[0024]為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0025]圖1是實施例1提供的具有耐氯鹽腐蝕熔覆層的樣品和I級鋼筋在3.5%NaCl溶液中動電位極化曲線對比圖；
圖2是本發(fā)明實施例1和對比例1中熔覆層在2.0％NaCl氯鹽溶液中的腐蝕增重速率曲線對比圖。
具體實施方式
[0026]提供下述實施例是為了更好地進(jìn)一步理解本發(fā)明，并不局限于所述最佳實施方式，不對本發(fā)明的內(nèi)容和保護(hù)范圍構(gòu)成限制，任何人在本發(fā)明的啟示下或是將本發(fā)明與其他現(xiàn)有技術(shù)的特征進(jìn)行組合而得出的任何與本發(fā)明相同或相近似的產(chǎn)品，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
[0027]實施例中未注明具體實驗步驟或條件者，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻(xiàn)所描述的常規(guī)實驗步驟的操作或條件即可進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可以通過市購獲得的常規(guī)試劑產(chǎn)品。
[0028]實施例1
常規(guī)用Ⅰ級鋼筋表面耐氯鹽腐蝕熔覆層的制備
步驟一、熔覆層粉末材料的成分設(shè)計與制備
（1）熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：10%；Ti: 9%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%； Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0029]（2）熔覆層粉末材料的制備
將步驟（1）中的粉末材料置于行星式球磨機(jī)中球磨混勻。球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為175r/min，球磨時間為12h。球磨完成后篩分得到熔覆層粉末材料，其粒度在250-500目范圍內(nèi)。
[0030]步驟二、耐氯鹽腐蝕熔覆層的制備方法
選用直徑為40mm的Ⅰ級鋼筋進(jìn)行熔覆。待熔覆區(qū)域為鋼筋外表面。利用高速激光熔覆技術(shù)，根據(jù)“步驟一”中所設(shè)計的具體熔覆層粉末材料成分，調(diào)整激光熔覆工藝參數(shù)，在鋼筋外表面制備耐氯鹽腐蝕熔覆層，具體步驟如下：
（1）利用機(jī)加工對鋼管樁表面進(jìn)行均勻減薄處理，減薄200μm。用丙酮對減薄后的鋼管樁表面進(jìn)行除油清潔處理后，將其固定在熔覆工作臺上。
[0031]（2）將“步驟一”中所制備的熔覆層粉末材料裝入氣動送粉器的儲粉容器中，采用激光頭不動，鋼筋勻速旋轉(zhuǎn)并前進(jìn)的方式制備熔覆層。熔覆過程中使用氬氣作為保護(hù)氣，送氣量為12L/min；氮氣作為送粉氣，送氣量為12L/min；使用氣動同步送粉器進(jìn)行送粉，送粉量為1.6kg/h。激光熔覆的主要參數(shù)為：光纖激光器輸出功率為3.4kW，激光束焦點光斑直徑為1.8mm，激光束焦點光斑與工件相對運動速度為7cm/s；相鄰兩道熔覆層的搭接率為50％，所形成熔覆層厚度約為300μm。
[0032]（3）對具有耐氯鹽腐蝕熔覆層的鋼筋外表面進(jìn)行機(jī)加工，將“步驟二”的步驟（2）中所制備的熔覆層減薄100μm，恢復(fù)鋼管樁原有尺寸，并對其進(jìn)行打磨直至光亮。最終鋼管樁表面熔覆層的厚度為200μm。
[0033]圖1為Ⅰ級鋼筋和本實施例制得的具有耐氯鹽腐蝕熔覆層樣品在3.5%NaCl溶液中動電位極化曲線對比圖。由圖1可知，在3.5％NaCl溶液中，Ⅰ級鋼筋和耐氯鹽腐蝕熔覆層樣品均沒有出現(xiàn)鈍化區(qū)間，其中Ⅰ級鋼筋的自腐蝕電位約為-675mV，自腐蝕電流密度約為6.5uA／cm2，熔覆層的自腐蝕電位約為-361mV，自腐蝕電流密度約為5.6uA／cm2。自腐蝕電位和自腐蝕電流密度表征了該鋼種對腐蝕敏感性的強(qiáng)弱，由此可知，耐氯鹽腐蝕熔覆層在中性氯鹽環(huán)境中的腐蝕敏感性要比Ⅰ級鋼筋低很多，展現(xiàn)出良好的耐蝕特性。上述測試條件模擬了海水中氯鹽的濃度，此條件比高原環(huán)境還嚴(yán)酷，因此所得熔覆層在高原環(huán)境也可以達(dá)到檢測效果。
[0034]實施例2
與實施例1相比，區(qū)別在于熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：5%；Ti: 10%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%； Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0035]實施例3
與實施例1相比，區(qū)別在于熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：8%；Ti:8%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%； Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0036]實施例4
與實施例1相比，區(qū)別在于熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：10%；Ti:9%；Cu:7%；Ni: 1.8%；Zn: 2%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0037]實施例5
與實施例1相比，區(qū)別在于熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：10%；Ti:9%；Cu:6.2%；Ni: 1.2%； Zn: 1.3%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0038]按照實施例1的測試方法測試實施例2-5中所制備的熔覆層的自腐蝕電位和自腐蝕電流密度數(shù)據(jù)，自腐蝕電位和自腐蝕電流密度表征了該鋼種對腐蝕敏感性的強(qiáng)弱，首先要看腐蝕電流的大小，腐蝕電流越小，材料的耐蝕性能越好；當(dāng)材料的腐蝕電流相差不大時，腐蝕電位越高，材料的耐蝕性能越好。
[0039]表1
實施例6
鋼板表面耐氯鹽腐蝕熔覆層的制備
步驟一、熔覆層粉末材料的成分設(shè)計與制備
（1）熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：9%；Ti: 9%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%；Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。該對比例中Cr的含量不在權(quán)利保護(hù)范圍5-10 %，用來驗證權(quán)利保護(hù)的熔覆層粉末材料中Cr含量范圍的正確性。
[0040]（2）熔覆層粉末材料的制備
將步驟（1）中的粉末材料置于行星式球磨機(jī)中球磨混勻。球磨機(jī)轉(zhuǎn)速為175r/min，球磨時間為12h。球磨完成后篩分得到熔覆層粉末材料，其粒度在250-500目范圍內(nèi)。此過程與實施例1完全一致。
[0041]步驟二、耐氯鹽腐蝕熔覆層的制備方法
待熔覆的工件為316L不銹鋼板材，尺寸為8cm×8cm×1cm。利用高速激光熔覆技術(shù)制備耐氯鹽腐蝕熔覆層，制備方法與實施例1基本一致，唯一不同的是，考慮到316L不銹鋼板材形狀及加工的可操作性，將板材固定不動，激光頭做相對運動，具體步驟如下：
（1）利用機(jī)加工對板材表面進(jìn)行均勻減薄處理，減薄400μm。用丙酮對減薄后的板材樁表面進(jìn)行除油清潔處理后，將其固定在熔覆工作臺上。
[0042]（2）將“步驟一”中所制備的熔覆層粉末材料裝入氣動送粉器的儲粉容器中，采用板材不動，激光頭做相對運動的方式制備熔覆層。熔覆過程中使用氬氣作為保護(hù)氣，送氣量為13L/min；氮氣作為送粉氣，送氣量為15L/min；使用氣動同步送粉器進(jìn)行送粉，送粉量為2kg/h。激光熔覆的主要參數(shù)為：光纖激光器輸出功率為3.1kW，激光束焦點光斑直徑為1.8mm，激光束焦點光斑與工件相對運動速度為16cm/s；相鄰兩道熔覆層的搭接率為50％，所形成熔覆層厚度約為250μm。
[0043]（3）重復(fù)上述熔覆步驟，疊加制備第二層熔覆層，最終熔覆層總厚度為500μm。
[0044]（4）對具有耐氯鹽腐蝕熔覆層的不銹鋼板材表面進(jìn)行機(jī)加工，將所制備的熔覆層減薄100μm，恢復(fù)鋼管樁原有尺寸，并對其進(jìn)行打磨直至光亮。最終板材表面熔覆層的厚度為400μm。
[0045]對比例1
與實施例1相比區(qū)別在于：（1）熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：3%；Ti: 9%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%； Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。該對比例中Cr的含量不在權(quán)利保護(hù)范圍5-10 %，用來驗證權(quán)利保護(hù)的熔覆層粉末材料中Cr含量范圍的正確性。
[0046]圖2 為實施例1和對比例1中制備的熔覆層在腐蝕介質(zhì)為2.0％NaCl氯鹽溶液中的腐蝕增重速率曲線對比圖。由圖2可知，在腐蝕過程中對比例1中材料的腐蝕速率略大于實施例1，對比例1的耐蝕性能相對實施例1差，因此需要保證熔覆層中Cr含量在5%以上。
[0047]對比例2
與實施例1相比區(qū)別在于，（1）熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：12%；Ti: 5%；Cu: 6.8%；Ni: 1.5%；Zn: 1.7%；Fe：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0048]對比例3
與實施例1相比區(qū)別在于，（1）熔覆層粉末材料中各成分的質(zhì)量百分比如下：
Cr：10%；Ti: 9%；Fe: 6.8%；Ni: 1.5%；Zn: 1.7%；Cu：余量；其他雜質(zhì)元素總量要求≤0.15%；粉末材料粒度250-500目。
[0049]對比例4
與實施例1相比區(qū)別在于，（1）熔覆層粉末材料中不含Ni。
[0050]對比例5
與實施例1相比區(qū)別在于，（1）熔覆層粉末材料中不含Zn。
[0051]按照對比例1中的測試方法，測試對比例2-5制備得到的耐腐蝕熔覆層的腐蝕增重，腐蝕360h后腐蝕增重的所有結(jié)果見下表：
表2
顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引申出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。
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耐腐蝕熔覆層粉末材料、熔覆層的制備方法.pdf
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“耐腐蝕熔覆層粉末材料、熔覆層的制備方法” 該技術(shù)專利(論文)所有權(quán)利歸屬于技術(shù)(論文)所有人。僅供學(xué)習(xí)研究，如用于商業(yè)用途，請聯(lián)系該技術(shù)所有人。
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編輯：中冶有色技術(shù)網(wǎng)
來源：中國長江三峽集團(tuán)有限公司
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2025年03月20日 ~ 22日 
