1.本發(fā)明屬于廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種精餾殘渣處理方法。

背景技術(shù)：

2.隨著紡織行業(yè)的快速發(fā)展，隨之而來的是，在產(chǎn)業(yè)發(fā)展的過程中產(chǎn)生的三廢(廢氣、廢水、廢渣)所造成的污染問題日趨嚴(yán)重，也引起社會的高度關(guān)注。近年來，工業(yè)廢氣與廢水問題，在治理方面已經(jīng)取得長足進(jìn)步。在紡織印染后整理行業(yè)的過程中產(chǎn)生的廢氣，通過對可回收處理的廢氣進(jìn)行處置，既解決了環(huán)境的污染問題，又可以從循環(huán)利用的處置過程中獲取了很好的經(jīng)濟(jì)效益。

3.但是回收處理后的精餾殘渣的處置，仍然沒有得到很好的解決。比如在涂層后整理行業(yè)中，大量使用dmf(二甲基甲酰胺)溶劑作為原材料稀釋劑，其在生產(chǎn)烘干后產(chǎn)生廢氣通過循環(huán)噴淋的處理工藝方式進(jìn)行處理后得到有機(jī)溶劑廢液經(jīng)過精餾提純，而在精餾過程中會形成精餾殘渣的次生危廢，其特性比較特殊，一是精餾殘渣經(jīng)過高溫蒸發(fā)后，形成了一種粘稠狀的油性廢渣，精餾殘渣的主要成分有甲酸、聚氨酯、色漿、活性劑、化工助劑和木質(zhì)粉，碳酸氫鈣、布毛和殘留的二甲基甲酰胺等，這些都是屬于重度污染源，對環(huán)境、生態(tài)和操作人員人身都有極大地傷害；二是油性廢渣里含有10％左右的二甲基甲酰胺，如果直接處置會造成資源浪費(fèi)。

4.針對上述的精餾殘渣，目前行業(yè)內(nèi)的傳統(tǒng)操作有以下幾種：一、采用燃燒的處置方法，將殘渣倒在煤炭里，一起放到鍋爐中直接燃燒；其具有如下缺點(diǎn)：燃燒不完全、易堵塞鏈條，致使鼓風(fēng)進(jìn)不來，不透氣，與煤混在一起，攪拌不均勻，形成塊狀，使煤炭燃燒不盡，不環(huán)保且浪費(fèi)能耗。二、采用加水稀釋、加氣噴霧法燃燒；其具有如下缺點(diǎn)：在噴霧燃燒的過程中，會產(chǎn)生大量的濃煙和有害氣體物質(zhì)，嚴(yán)重污染空氣及周邊環(huán)境；且在燃燒時，會釋放出一種焦油狀的物質(zhì)會沉積在鍋爐爐堂的四周以及鍋爐風(fēng)道內(nèi)壁，腐蝕性嚴(yán)重，危險系數(shù)較大。

5.基于上述理由，亟需一種能夠相對環(huán)境友好地進(jìn)行精餾殘渣物化處置的方法，以實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

6.有鑒于此，為了克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本發(fā)明的目的是提供一種精餾殘渣處理方法，可以實(shí)現(xiàn)精餾殘渣中二甲基甲酰胺的再回收。

7.為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用以下的技術(shù)方案：

8.一種精餾殘渣的處理方法，包括如下步驟：將碳酰胺水溶液與堿的水溶液混合后得到處理液；向所述精餾殘渣中加入所述處理液，攪拌均勻，調(diào)節(jié)體系ph值為7～9并保持，加入松散劑并攪拌均勻；靜置后，進(jìn)行固液分離，液相進(jìn)行提純回收精餾殘渣中的二甲基甲酰胺，固相進(jìn)行焚燒。

9.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述碳酰胺水溶液的濃度為8％～12％，優(yōu)選濃

度為10％。優(yōu)選碳酰胺水溶液為10％濃度，主要因?yàn)樵摑舛确秶瑲溲趸c整體協(xié)同營造一種弱堿性的反應(yīng)環(huán)境，使得松散劑的效果最優(yōu)。

10.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述堿為氫氧化鈉。

11.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述堿的水溶液的濃度為8％～12％，優(yōu)選濃度為10％。優(yōu)選氫氧化鈉水溶液在10％左右時，精餾殘渣分層比較明顯，便于進(jìn)行分離，濃度在10％以上時，混合液出現(xiàn)比較明顯的混合狀態(tài)，并不存在比較清透的上層液，另外如果堿液濃度過高的話，造成上清液回到精餾提純系統(tǒng)中，不便于控制工藝，而濃度在10％左右時，對于上清液回到回收提純系統(tǒng)中，便于維持廢液的中性狀態(tài)，對提純品質(zhì)把控有促進(jìn)作用。

12.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述處理液中碳酰胺與堿的質(zhì)量比為1:0.8～1.2，優(yōu)選尿素與堿的質(zhì)量比為1：1。以混合液的酸堿性作為調(diào)整參考，整體將混合液控制在弱堿性(ph值為8左右)，根據(jù)調(diào)配使用以上的質(zhì)量混合比，以達(dá)到最有效果。

13.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述精餾殘渣與所述處理液按照1:1.5～3的質(zhì)量比進(jìn)行混合，優(yōu)選精餾殘渣與處理液的質(zhì)量比為1:2。由于精餾殘渣存在不同的粘度，有稀有稠，根據(jù)最終的混合液要維持混合均勻的狀態(tài)，并便于松散劑與混合液更充分反應(yīng)接觸。

14.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述精餾殘渣與碳酰胺和堿的質(zhì)量比為1：0.08～0.12：0.08～0.12。即精餾殘渣與尿素的質(zhì)量比為1:0.08～0.12，優(yōu)選為1：0.1；精餾殘渣與堿的質(zhì)量比為1:0.08～0.12，優(yōu)選:1：0.1；并優(yōu)選尿素與堿之間的質(zhì)量比為1:1。

15.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述松散劑為聚丙烯酰胺。松散劑的加入量按照質(zhì)量比為混合處理液的2.5～3.5％優(yōu)選3％進(jìn)行添加，其主要功能為將混合液中的油性物質(zhì)進(jìn)行混合絮凝，將固液進(jìn)行分離。

16.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述精餾殘渣中甲酸的含量為3％-5％。

17.根據(jù)本發(fā)明的一些優(yōu)選實(shí)施方面，所述液相中二甲基甲酰胺的濃度為4％～8％。

18.本發(fā)明通過控制處理液中尿素以及氫氧化鈉的質(zhì)量比，將處理液酸堿性控制為弱堿性，之后根據(jù)需處置精餾殘渣的重點(diǎn)，事先將處理液根據(jù)質(zhì)量比準(zhǔn)備好，使用承裝容器將精餾殘渣裝好，之后將計算好的處理液添加至精餾殘渣中，同步使用攪拌設(shè)備將其混合均勻，之后再測試混合液的ph，當(dāng)?shù)皆O(shè)定值范圍內(nèi)，根據(jù)混合液的稀釋程度，再行補(bǔ)充合適物料，待物料呈現(xiàn)比較均勻的狀態(tài)后，根據(jù)質(zhì)量比要求，逐步添加松散劑并攪拌，混合攪拌均勻后將混合液靜置，最后按照固廢分離操作，將上清液體泵入存儲系統(tǒng)中進(jìn)行再次利用，固廢進(jìn)行統(tǒng)一密閉封存再行處理。

19.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益之處在于：本發(fā)明的精餾殘渣處理方法，將精餾殘渣與具有碳酰胺和堿性物質(zhì)的溶液進(jìn)行混合，并加入松散劑，靜置后分層，使固液兩相分離，使液相經(jīng)回收裝置進(jìn)一步提純精制，得到dmf，可以實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，減少二次污染。

具體實(shí)施方式

20.為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案，下面將對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分的實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性

勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

21.本發(fā)明中的精餾殘渣處理方法主要包括如下步驟：

22.1)將碳酰胺(尿素)溶于水中，制備得到碳酰胺水溶液(濃度為10％)備用；將氫氧化鈉溶于水中，得到氫氧化鈉水溶液(濃度為10％)備用；將碳酰胺水溶液與氫氧化鈉水溶液混合攪拌后形成處理液，并冷卻至常溫。將碳酰胺水溶液和堿溶液分別進(jìn)行配置，便于控制各自的濃度和添加的質(zhì)量比，并且在同步分流混合的過程中，更為充分，另外也便于提前預(yù)備及分類保存。

23.2)將精餾殘渣放入反應(yīng)池中(約5m3)，因精餾殘渣的粘度大，按照殘渣和處理液的質(zhì)量比1:2加入處理液攪拌均勻，調(diào)節(jié)體系ph值為8左右，并加入松散劑，經(jīng)攪拌后成懸濁液，靜置后固液分離，液相進(jìn)行提純回收二甲基甲酰胺，固相進(jìn)行焚燒。實(shí)際操作中，將初步分離的固相進(jìn)行靜置瀝干作業(yè)，之后再進(jìn)行焚燒，瀝干得到的液體與此前分離的液相共同進(jìn)行提純回收。

24.其中，固相的絮凝沉淀物中的主要成份為殘渣中固形物、木粉、布毛、caco3及部分小分子pu、助劑及其碳化物和聚合物，含量約30％；利用dmf吸濕性，將精餾殘渣里的dmf溶解在水里；因精餾殘渣中的甲酸含量較高(約3％-5％)，同時因?yàn)閜h過高會使尿素分解，溢出氨味，所以嚴(yán)格控制體系的ph值在8左右，從而使尿素發(fā)揮更大的效果，尿素的用量一般控制在1t精餾殘渣用尿素約0.8kg。

25.精餾殘渣的成分復(fù)雜，除dmf和高沸點(diǎn)助劑外，甲酸含量很高，必須進(jìn)行稀釋、中和后才能回收利用。加入尿素作催化劑并攪拌，促進(jìn)尿素、氫氧化鈉、殘渣中的固形份的反應(yīng)，形成的絮體沉降速度較慢(約3h)。

26.經(jīng)實(shí)驗(yàn)證明，尿素作催化劑對于印染等有機(jī)廢水提純后的精餾殘渣進(jìn)行處理效果更為顯著，懸浮物、色度去除率較高，能夠大量析出精餾殘渣中的有機(jī)溶劑(dmf)，并且絮體沉淀物顏色由黑色變黃色，無粘性，成分散狀，減輕和避免了最終進(jìn)入焚燒爐處理的進(jìn)料機(jī)構(gòu)的粘連和堵塞問題，保障了焚燒爐的安全。且分離比率可以達(dá)到：固相約60％，液相約40％。處理后的廢水水質(zhì)清澈，液相中dmf的濃度在4％-8％左右，可以重新回收提純，經(jīng)濟(jì)利潤可觀。同時精餾殘渣氣味降低，減少了二次污染。本發(fā)明點(diǎn)處理方法尿素用量小、絮凝能力強(qiáng)、產(chǎn)生沉淀物的體積小，分離效率高等特點(diǎn)，不需要溫度調(diào)節(jié)，反應(yīng)條件平和，沉降性能優(yōu)，綜合處理費(fèi)用低。

27.實(shí)施例1

28.本實(shí)施例中的精餾殘渣處理方法包括如下步驟：

29.1)配制濃度為10％的碳酰胺水溶液。

30.2)配制濃度為20％的氫氧化鈉水溶液。

31.3)將碳酰胺水溶液和氫氧化鈉水溶液按質(zhì)量比1:1混合形成處理液。

32.4)向精餾殘渣中加入處理液并進(jìn)行攪拌，精餾殘渣與處理液的質(zhì)量比為1:2；并控制體系的ph值為8。

33.攪拌20min后向體系中加入松散劑，繼續(xù)攪拌5min。

34.松散劑混合均勻后，將體系進(jìn)行密封。靜置5h，待上下分層后，將上清液倒出。

35.5)對于上清液進(jìn)行提純回收其中的二甲基甲酰胺，將沉淀物送入焚燒爐中進(jìn)行焚燒。

36.實(shí)施例2～4

37.實(shí)施例2～4與實(shí)施例1的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于尿素水溶液和堿溶液的濃度和添加量有所區(qū)別，具體可以參見表1中的參數(shù)。

38.對比例1

39.本對比例與實(shí)施例1的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于本對比例中通過調(diào)節(jié)尿素水溶液和堿溶液的濃度和添加量控制體系的ph為6。

40.對比例2

41.本對比例與實(shí)施例1的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于本對比例中通過調(diào)節(jié)尿素水溶液和堿溶液的濃度和添加量控制體系的ph為10。

42.對比例3

43.本對比例與實(shí)施例1的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于本對比例中殘渣與尿素和堿的質(zhì)量比為1：0.08:0.2，即堿的添加過量。

44.對比例4

45.本對比例與實(shí)施例1的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于本對比例中殘渣與尿素和堿的質(zhì)量比為1：0.16:0.12，即尿素的添加過量。

46.對比例5

47.本對比例與實(shí)施例2的步驟基本一致，區(qū)別點(diǎn)在于本對比例中松散劑的添加量為處理液質(zhì)量的1.5％。

48.測試與結(jié)果討論

49.上述實(shí)施例和對比例的處理過程中，對于上清液進(jìn)行取樣測試其dmf濃度，并記錄；將沉淀物進(jìn)行取樣測試其重量，并折算重量占比，計算懸浮物去除率；對沉淀物利用色度計進(jìn)行色度比對，確認(rèn)色度的去除效率。

50.表1工藝參數(shù)以及測試結(jié)果

[0051][0052][0053]

上表的結(jié)果表明：根據(jù)測試不同的處理液質(zhì)量比以及調(diào)整精餾殘渣與處理液的混合質(zhì)量比，設(shè)定不同的反應(yīng)體系ph值，使用一樣的混合方式等，最終在使用實(shí)施例2的條件設(shè)置，確認(rèn)其最終的處理效果最優(yōu)，可以將精餾殘渣中大量的dmf溶液進(jìn)行回收再利用，并且可以更高效的將固液進(jìn)行分離。

[0054]

與傳統(tǒng)的殘渣處理方式相比，本發(fā)明的處理方法更為合理，本發(fā)明的處理方法降低了精餾殘渣的危害污染成分，由危險類固廢降低為普通類固廢，同時有利資源得到循環(huán)利用。

[0055]

本發(fā)明對dmf(二甲基甲酰胺)廢液精餾提純產(chǎn)生的精餾殘渣進(jìn)行再處理，在精餾殘渣中添加尿素水溶液和堿性水容易進(jìn)行攪拌后物形成沉淀物，再通過一定時間的靜置，最終達(dá)到固液兩相分層，分層后的溶液通過轉(zhuǎn)移輸送到廢液儲罐，分層后的水溶液中含有二甲基甲酰胺，其濃度可以達(dá)到4-8％，將此部分溶液重新進(jìn)行精餾，可以減少二甲基甲酰胺的浪費(fèi)。分層后的固相殘渣顏色由黑變黃，不帶粘性，外觀成散狀，可以經(jīng)過統(tǒng)一收集并合理貯存，委托資質(zhì)單位進(jìn)行處置，此工藝可實(shí)現(xiàn)對于二甲基甲酰胺的再回收，減少資源浪費(fèi)，并可以降低精餾殘渣的粘性，便于后期危廢焚燒處理的預(yù)處理。本發(fā)明具有處理成本低，操作簡單，有利于資源循環(huán)利用。本發(fā)明的殘渣處理的工藝路線，可以實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，減少二次污染，既有明顯的社會效益，又有較好的經(jīng)濟(jì)效益的原則，可以實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用。

[0056]

上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種精餾殘渣的處理方法，其特征在于，包括如下步驟：將碳酰胺水溶液與堿的水溶液混合后得到處理液；向所述精餾殘渣中加入所述處理液，攪拌均勻，調(diào)節(jié)體系ph值為7～9并保持，加入松散劑并攪拌均勻；靜置后，進(jìn)行固液分離，液相進(jìn)行提純回收精餾殘渣中的二甲基甲酰胺，固相進(jìn)行焚燒。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述精餾殘渣與碳酰胺和堿的質(zhì)量比為1：0.08～0.12：0.08～0.12。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述碳酰胺水溶液的濃度為8％～12％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述堿為氫氧化鈉。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的處理方法，其特征在于，所述堿的水溶液的濃度為8％～12％。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述處理液中碳酰胺與堿的質(zhì)量比為1:0.8～1.2。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述精餾殘渣與所述處理液按照1:1.5～3的質(zhì)量比進(jìn)行混合。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述松散劑為聚丙烯酰胺。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于，所述精餾殘渣中甲酸的質(zhì)量占比為3％-5％。10.根據(jù)權(quán)利要求1-9任意一項(xiàng)所述的處理方法，其特征在于，所述液相中二甲基甲酰胺的濃度為4％～8％。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種精餾殘渣處理方法，包括如下步驟：將碳酰胺水溶液與堿的水溶液混合后得到處理液；向所述精餾殘渣中加入所述處理液，攪拌均勻，調(diào)節(jié)體系pH值為7～9并保持，加入松散劑并攪拌均勻；靜置后，進(jìn)行固液分離，液相進(jìn)行提純回收精餾殘渣中的二甲基甲酰胺，固相進(jìn)行焚燒。本發(fā)明的精餾殘渣處理方法，將精餾殘渣與具有碳酰胺和堿性物質(zhì)的溶液進(jìn)行混合，并加入松散劑，靜置后分層，使固液兩相分離，使液相經(jīng)回收裝置進(jìn)一步提純精制，得到DMF，可以實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，減少二次污染。減少二次污染。

技術(shù)研發(fā)人員：賀亮 孫繼寶

受保護(hù)的技術(shù)使用者：蘇州巨聯(lián)環(huán)保有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.30

技術(shù)公布日：2022/7/8