1.本發(fā)明涉及一種鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)，尤其是一種氯化法鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)。

背景技術(shù)：

2.近年來(lái)，我國(guó)高端鈦工業(yè)發(fā)展迅速，據(jù)統(tǒng)計(jì)，截止2020年5月，我國(guó)氯化法鈦白粉產(chǎn)能已經(jīng)增長(zhǎng)至40萬(wàn)噸/年，而海綿鈦產(chǎn)能已經(jīng)超過(guò)15萬(wàn)噸，位居世界第一。無(wú)論是氯化法鈦白粉或海綿鈦在生產(chǎn)過(guò)程中，都需氯氣與富鈦料(高鈦渣、天然金紅石、人造金紅石或ugs渣)在高溫下氯化反應(yīng)得到四氯化鈦，其路線有沸騰氯化和熔鹽氯化兩種，其中沸騰氯化是目前主流工藝。而在沸騰氯化生產(chǎn)四氯化鈦過(guò)程中，每生產(chǎn)1噸粗四氯化鈦要產(chǎn)生收塵渣80～150kg(根據(jù)原料品位不同有所差異)，該收塵渣中主要含有未反應(yīng)的富鈦料、石油焦，氯化反應(yīng)產(chǎn)生的氯化鐵、氯化亞鐵及少量的氯化鋁、氯化錳、氯化鎂等金屬氯化物。

3.四氯化鈦收塵渣中含有大量可溶性金屬氯化物，極易吸潮或遇水水解而生成鹽酸和金屬氧化物，如直接排放進(jìn)入環(huán)境將造成土壤酸化、殘余四氯化鈦的揮發(fā)潮解、重金屬離子污染等嚴(yán)重事故。對(duì)此，國(guó)外相關(guān)企業(yè)一般采用石灰中和、濾渣填埋的方式處理，而氯化法鈦白粉最大生產(chǎn)企業(yè)美國(guó)科慕公司除采用石灰中和法外，還有將廢渣打漿后高壓深井注入地層，及中和后加入水泥沙石等生產(chǎn)建筑材料—觀音石的處理方式。而國(guó)內(nèi)企業(yè)大多直接填埋處理或者用工業(yè)水打漿后中和過(guò)濾，污水外排，濾渣送渣場(chǎng)堆放的方式，這樣處理易造成二次環(huán)境污染和收塵渣鈦資源的浪費(fèi)。

4.隨著國(guó)內(nèi)環(huán)境保護(hù)政策的日趨嚴(yán)格，為了解決問(wèn)題，目前國(guó)內(nèi)企業(yè)和科研院所開(kāi)展了大量“減量化、無(wú)害化、資源化”處理氯化渣新技術(shù)的研發(fā)工作，如發(fā)明專利cn104030344a提供了一種四氯化鈦收塵渣的綜合處理方法，通過(guò)調(diào)漿、過(guò)濾、重選、濾液轉(zhuǎn)化及焙燒，分別回收了鈦渣、石油焦、鹽酸和鐵等有價(jià)成分。其原理主要基于收塵渣中氯化鐵、氯化亞鐵成分比例較高的特點(diǎn)和鹽酸易于揮發(fā)的特性，采用加硫酸進(jìn)行轉(zhuǎn)化，然后蒸發(fā)回收鹽酸，同時(shí)將氯化物轉(zhuǎn)化為不易揮發(fā)的硫酸鹽。硫酸鹽再通過(guò)焙燒，鐵等金屬硫酸鹽分解成為金屬氧化物，硫酸根分解為二氧化硫通過(guò)尾氣收集。該方法具有工藝易控、生產(chǎn)污水零排放等優(yōu)點(diǎn)。發(fā)明專利cn101746816a公開(kāi)了一種氯化收塵渣處理工藝，工藝包括將氯化收塵渣加水制成漿液，制漿過(guò)程中產(chǎn)生的蒸汽和部分氯化氫氣體通往氯化尾氣中和處理，制好的漿液用砂漿泵送到轉(zhuǎn)鼓式過(guò)濾機(jī)進(jìn)行過(guò)濾液固分離，產(chǎn)生的濾餅用作道路墊填或送往渣場(chǎng)棄置，濾液送往污水處理系統(tǒng)中和達(dá)標(biāo)排放。發(fā)明專利cn106586962a公開(kāi)本發(fā)明公布了一種利用蒸汽中性水解四氯化鈦收塵渣回收鹽酸的方法，將四氯化鈦收塵渣勻速加入回轉(zhuǎn)窯，沸騰氯化爐尾氣與水蒸氣的混合氣體連續(xù)引入回轉(zhuǎn)窯，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的固相和氣相形成逆流接觸，四氯化鈦收塵渣中的酸性氯化物和中性氯化物在蒸汽中進(jìn)行水解生成，氣體通過(guò)氣體冷凝器形成鹽酸弱磁選回收水解固相產(chǎn)物的鐵，浮選回收石油焦本發(fā)明提供的方法，四氯化鈦收塵渣中以上的氯轉(zhuǎn)化為鹽酸，可回收以上的鐵和以上的石油焦，設(shè)備防腐措施簡(jiǎn)單、成本低。發(fā)明專利cn105836862a公開(kāi)了一種四氯化鈦收塵渣處理方法，該方法包括以下步驟(1)收塵灰用水吸收，經(jīng)固液分離，得到固體渣和混合液；(2)向混合液中加入過(guò)量

鐵粉，通過(guò)置換反應(yīng)除去重金屬離子，過(guò)濾得到預(yù)除重金屬濾液；(3)將預(yù)除重金屬濾液通過(guò)萃取除釩、錳，得到萃取尾液；(4)萃取尾液加入氧化劑氧化，然后經(jīng)蒸發(fā)濃縮，冷卻結(jié)晶，得到復(fù)合絮凝劑聚合氯化鋁鐵。步驟(1)所得固體渣經(jīng)過(guò)浮選和分級(jí)處理分別得到石油焦、石英砂和金紅石。該方法實(shí)現(xiàn)了石油焦、金紅石、石英砂、聚合氯化鋁鐵、釩酸鹽、重金屬渣的綜合回收利用，處理過(guò)程無(wú)廢水、廢氣產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)了固體廢棄物的減量化、無(wú)害化綜合處理。發(fā)明專利cn100998914a公開(kāi)了一種氯化收塵渣的處理方法，原理為：在生產(chǎn)四氯化鈦過(guò)程中產(chǎn)生的金屬氯化物以收塵渣的形式排出后，收塵渣直接進(jìn)入打漿罐進(jìn)行打漿，打漿液進(jìn)行循環(huán)使用，待循環(huán)泥漿的氯根含量達(dá)到5～30％時(shí)，將其打入中和反應(yīng)罐，在攪拌的同時(shí)用灰進(jìn)行中和反應(yīng)，中和液的值控制在ph＝6～9；然后，這些混合泥漿在過(guò)濾機(jī)中進(jìn)行過(guò)濾，濾液即為氯化鈣溶液，蒸發(fā)濃縮達(dá)到要求的濃度即可作為商品出售，濾餅用新鮮水進(jìn)行洗滌，洗出全部氯化鈣溶液，補(bǔ)入打漿罐中，濾餅經(jīng)水洗后用鐵精礦調(diào)配其含鐵量，使其達(dá)到煉鐵所需的燒結(jié)礦成分后，配入煤焦粉和煤粉，調(diào)配后的濾餅、在1000～1025℃下進(jìn)行燒結(jié)，所得燒結(jié)礦即為煉鐵所需的原料。該發(fā)明優(yōu)點(diǎn)是處理后形成有價(jià)值的產(chǎn)物，氯根全部回收利用，完全達(dá)到循環(huán)經(jīng)濟(jì)和無(wú)害排放的要求。發(fā)明專利cn106745308a公開(kāi)了一種氯化收塵渣的處理方法，包括如下步驟：(1)在四氯化鈦收塵渣中加水調(diào)漿至氯化物溶入液相，得到漿料(2)將所得漿料進(jìn)行過(guò)濾，得到第一濾液和第一濾渣，(3)將第一濾渣通過(guò)重選分離得到鈦渣和石油焦；(4)將所得的第一濾液加入石灰乳至ph值在7～8之間,得到第二濾液；(5)將所得的第二濾液靜置2～3h，然后進(jìn)行過(guò)濾得到氯化鈣溶液和第二濾渣；(6)所得的第二濾渣在700～800℃下焙燒，得到氧化鐵粉。本發(fā)明提供了一種提高資源綜合利用率、減少環(huán)境污染的四氯化鈦收塵渣處理方法。攀鋼集團(tuán)的發(fā)明專利cn110961430a和cn111545551a兩個(gè)專利也公開(kāi)了兩種氯化廢渣的處理方法，主要發(fā)明一種專用裝置。并利用該裝置將氯化收塵渣加水分解得到水溶液，并與氯化生產(chǎn)尾氣處理系統(tǒng)產(chǎn)生的含次氯酸根廢水反應(yīng)后過(guò)濾得到含鐵渣和鹽水，含鐵渣可堆存、利用，鹽水可通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶回收鹽，處理方法簡(jiǎn)單，使氯化收塵渣、含次氯酸根廢水得到綜合處理和利用，較好解決了目前氯化收塵渣處理方式帶來(lái)的環(huán)保問(wèn)題。

5.此外，部分文獻(xiàn)也提及氯化收塵渣的處理方法，如東北大學(xué)材料與冶金學(xué)院2013級(jí)碩士研究生姚泉就研究了兩種方法，一種采用石灰中和法制備氯化鈣，另一種采用類似觀音石的制備方法。

6.從國(guó)內(nèi)最新研究情況來(lái)看。目前對(duì)于氯化收塵渣的處理基本以減量化、無(wú)害化為主，工藝流程較長(zhǎng)，設(shè)備要求苛刻，成本較高，都未見(jiàn)工業(yè)化推廣應(yīng)用的報(bào)道；而資源化利用除專利cn100998914a將濾餅摻配鐵礦用于燒結(jié)球團(tuán)外，其他鮮有相關(guān)報(bào)道。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

7.為解決現(xiàn)有技術(shù)中氯化收塵渣難以處理的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種氯化收塵渣浮選藥劑。

8.本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：氯化收塵渣浮選藥劑，包括如下質(zhì)量份數(shù)比例的各組分：柴油8～15份，羥基油酸鈉6～8份，棉油皂10～14份，op-104～6份，淀粉和草酸復(fù)合物8～10份。

9.作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述淀粉和草酸復(fù)合物由淀粉和草酸按照質(zhì)量比1:1

的比例組成。

10.作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，本發(fā)明的氯化收塵渣浮選藥劑不包括絮凝劑。

11.本發(fā)明還公開(kāi)了一種氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，其特點(diǎn)是：包括使用本發(fā)明的氯化收塵渣浮選藥劑對(duì)氯化收塵渣進(jìn)行浮選的步驟。

12.本發(fā)明的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法具體可以按照如下步驟實(shí)施：

13.s1、對(duì)氯化收塵渣依次進(jìn)行打漿、固液分離、洗滌，得到含鈦礦渣和第一濾液；

14.s2、對(duì)所述含鈦礦渣進(jìn)行再次打漿，向所得漿料中加入本發(fā)明的浮選藥劑進(jìn)行浮選，得到浮選石油焦精礦和含鈦漿料；

15.s3、所述浮選石油焦精礦依次經(jīng)洗滌、過(guò)濾、造球、干燥，得到石油焦球團(tuán)和有機(jī)濾液；所述含鈦漿料依次經(jīng)固液分離、干燥，得到含鈦礦物；

16.s4、將所述石油焦球團(tuán)、含鈦礦物與鈦精礦、無(wú)煙煤一起進(jìn)行冶煉，得到鈦渣產(chǎn)品；

17.s5、將所述鈦渣產(chǎn)品作為硫酸法鈦白粉生產(chǎn)原料。

18.作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，將所述第一濾液用氫氧化鈉溶液中和至ph＝7～9，然后進(jìn)行壓濾、洗滌，得到第二濾液和濾餅；向所述第二濾液中加入金屬沉淀劑沉淀重金屬離子，反應(yīng)完成后再加入絮凝劑沉降，再固液分離，得到凈化濾液；將所述凈化濾液用于氯堿平臺(tái)電解工序；所述濾餅用作水泥生產(chǎn)原料。

19.作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，將步驟s3中所述有機(jī)濾液一部分用于返回步驟s2作為打漿用水，另一部分排入廢水處理工序進(jìn)行無(wú)害化處理。

20.本發(fā)明的有益效果是：

21.(1)本發(fā)明的氯化鈦渣浮選藥劑能夠?qū){料中的微細(xì)粒石油焦與含鈦礦物物料分離，極大提高了石油焦含量，也間接提升了含鈦物料的品位，使二者可分別作為還原劑和鈦精礦的替代物，提升了二者的使用價(jià)值，減少了鈦渣冶煉過(guò)程中鈦精礦和無(wú)煙煤的消耗，使資源化回收利用得以實(shí)現(xiàn)。

22.(2)氯根離子的資源化利用：氯化收塵渣的主要成分是未反應(yīng)石油焦、富鈦料及氯化鐵、氯化鋁、氯化亞鐵、氯化錳等可溶性金屬鹽，加入去離子水打漿過(guò)濾后，可溶性金屬離子進(jìn)入液相，再加入燒堿液中和，液相中的鐵、鋁、鎂、錳等金屬離子均被沉淀出來(lái)，將中和后的漿料過(guò)濾后得到第二濾液，第二濾液中還含有鈣離子、少量金屬離子及顆粒懸浮物，再加入計(jì)量的硫酸鈉和少量na2s沉淀劑、絮凝劑，進(jìn)一步去除分離濾液中的非鈉金屬離子和少量固體顆粒，再次過(guò)濾后得到純凈的nacl溶液，可用于氯堿工業(yè)電解工序。該步驟的有益效果是將廢渣中的氯根離子實(shí)現(xiàn)了資源化利用；固相物主要含鐵、鋁、鈣、鎂等金屬氧化物組分，是水泥有效成分，可完全用于生產(chǎn)水泥。

23.(3)本發(fā)明與現(xiàn)有氯化收塵渣處理工藝相比，具有流程短、能耗低、成本低等優(yōu)點(diǎn)，尤其是氯化收塵渣中的炭和鈦元素均得到有效利用，變廢為寶，節(jié)約了鈦精礦和石油焦資源，降低了鈦渣的生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)了資源化回收利用。本發(fā)明屬于跨行業(yè)、跨領(lǐng)域的組合創(chuàng)新，技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)較小，易于工業(yè)化推廣。

附圖說(shuō)明

24.圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

25.下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。

26.實(shí)施例一：

27.采用本發(fā)明的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法處理氯化收塵渣：

28.將旋風(fēng)除塵器收集下來(lái)的氯化收塵渣1#在打漿槽中打漿，渣水質(zhì)量比為1:5，攪拌時(shí)間30min，體系穩(wěn)定后抽入板框壓濾機(jī)過(guò)濾，得到含鈦礦渣和第一濾液；在第一濾液中加入濃度40％的液堿進(jìn)行中和，調(diào)節(jié)體系ph為7，在暫貯槽中澄清3h，過(guò)濾后得到濾餅和第二濾液，在第二濾液中依次加入計(jì)量的na2so4、na2s和陰離子絮凝劑，攪拌30min后靜置3h，抽出上清液至電解工序，清液雜質(zhì)檢測(cè)指標(biāo)如下表1：

29.表1

[0030][0031]

該濾液指標(biāo)滿足電解鹽水指標(biāo)要求。所得濾餅基本含金屬氧化物，可完全用于水泥生產(chǎn)。

[0032]

將所述含鈦礦渣再次加水打漿，含鈦礦渣(以干基計(jì))與水質(zhì)量比為1:5，然后加入如表2配方的浮選藥劑進(jìn)行浮選。

[0033]

表2

[0034]

序號(hào)藥劑名稱單位用量1柴油1200g.t-1

2羥基油酸鈉600g.t-1

3棉油皂1200g.t-1

4op-10500g.t-1

5淀粉和草酸復(fù)合物(1:1)800g.t-1

[0035]

設(shè)備為煙臺(tái)鑫海礦山機(jī)械設(shè)備有限公司sf-2.8煤泥浮選機(jī)，將浮選石油焦精礦樣品洗滌、過(guò)濾、造球，并在300℃溫度條件下干燥2h，得到的石油焦球團(tuán)其成分檢測(cè)如表3：

[0036]

表3

[0037]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選產(chǎn)物成分76.590.421.374.540.364.210.67

[0038]

將浮選機(jī)底部排出的含鈦漿料過(guò)濾、洗滌，300℃干燥2h后得到的含鈦礦物進(jìn)行檢測(cè)，其成分如表4：

[0039]

表4

[0040]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選除碳后的礦物成分3.221.2511.6759.480.931.610.61

[0041]

將上述步驟所得的石油焦球團(tuán)與無(wú)煙煤1:2的比例、含鈦礦物與品位46％的攀枝花鈦精礦按照質(zhì)量比1:2搭配，電爐冶煉鈦渣，所得鈦渣產(chǎn)品成分檢測(cè)如下表5：

[0042]

表5

[0043]

項(xiàng)目tio2feocaomgosio2w/％75.612.921.553.714.77

[0044]

該鈦渣產(chǎn)品滿足酸溶性鈦渣指標(biāo)要求，可用于硫酸法鈦白領(lǐng)域。

[0045]

實(shí)施例二：

[0046]

采用本發(fā)明的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法處理氯化收塵渣：

[0047]

將旋風(fēng)除塵器收集下來(lái)的氯化收塵渣1#在打漿槽中打漿，渣水質(zhì)量比為1:5，攪拌時(shí)間30min，體系穩(wěn)定后抽入板框壓濾機(jī)過(guò)濾，得到含鈦礦渣和第一濾液；在第一濾液中加入濃度40％的液堿進(jìn)行中和，調(diào)節(jié)體系ph為7，在暫貯槽中澄清3h，過(guò)濾后得到濾餅和第二濾液，在第二濾液中依次加入計(jì)量的na2so4、na2s和陰離子絮凝劑，攪拌30min后靜置3h，抽出上清液至電解工序，清液雜質(zhì)檢測(cè)指標(biāo)如下表6：

[0048]

表6

[0049][0050]

該濾液指標(biāo)滿足電解鹽水指標(biāo)要求。所得濾餅基本含金屬氧化物，可完全用于水泥生產(chǎn)。

[0051]

將所述含鈦礦渣再次加水打漿，含鈦礦渣(以干基計(jì))與水質(zhì)量比為1:4，然后加入如表7配方的浮選藥劑進(jìn)行浮選。

[0052]

表7

[0053]

序號(hào)藥劑名稱單位用量1柴油1500g.t-1

2羥基油酸鈉800g.t-1

3棉油皂1400g.t-1

4op-10600g.t-1

5淀粉和草酸復(fù)合物(1:1)1000g.t-1

[0054]

設(shè)備為煙臺(tái)鑫海礦山機(jī)械設(shè)備有限公司sf-2.8煤泥浮選機(jī)，將浮選石油焦精礦樣品洗滌、過(guò)濾、造球，并在300℃溫度條件下干燥2h，得到的石油焦球團(tuán)其成分檢測(cè)如表8：

[0055]

表8

[0056]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選產(chǎn)物成分78.440.581.615.770.634.090.81

[0057]

將浮選機(jī)底部排出的含鈦漿料過(guò)濾、洗滌，300℃干燥2h后得到的含鈦礦物進(jìn)行檢測(cè)，其成分如表9：

[0058]

表9

[0059]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選除碳后的礦物成分2.781.149.8957.880.731.460.51

[0060]

將上述步驟所得的石油焦球團(tuán)與無(wú)煙煤1:2的比例、含鈦礦物與品位46％的攀枝花鈦精礦按照質(zhì)量比1:2搭配，電爐冶煉鈦渣，所得鈦渣產(chǎn)品成分檢測(cè)如下表10：

[0061]

表10

[0062]

項(xiàng)目tio2feocaomgosio2w/％74.613.421.653.544.59

[0063]

該鈦渣產(chǎn)品滿足酸溶性鈦渣指標(biāo)要求，可用于硫酸法鈦白領(lǐng)域。

[0064]

實(shí)施例三：

[0065]

采用本發(fā)明的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法處理氯化收塵渣：

[0066]

將旋風(fēng)除塵器收集下來(lái)的氯化收塵渣1#在打漿槽中打漿，渣水質(zhì)量比為1:5，攪拌時(shí)間30min，體系穩(wěn)定后抽入板框壓濾機(jī)過(guò)濾，得到含鈦礦渣和第一濾液；在第一濾液中加入濃度40％的液堿進(jìn)行中和，調(diào)節(jié)體系ph為7，在暫貯槽中澄清3h，過(guò)濾后得到濾餅和第二濾液，在第二濾液中依次加入計(jì)量的na2so4、na2s和陰離子絮凝劑，攪拌30min后靜置3h，抽出上清液至電解工序，清液雜質(zhì)檢測(cè)指標(biāo)如表11：

[0067]

表11

[0068][0069]

該濾液指標(biāo)滿足電解鹽水指標(biāo)要求。所得濾餅基本含金屬氧化物，可完全用于水泥生產(chǎn)。

[0070]

將所述含鈦礦渣再次加水打漿，含鈦礦渣(以干基計(jì))與水質(zhì)量比為1:10，然后加入如表12配方的浮選藥劑進(jìn)行浮選。

[0071]

表12

[0072]

序號(hào)藥劑名稱單位用量1柴油800g.t-1

2羥基油酸鈉600g.t-1

3棉油皂1000g.t-1

4op-10400g.t-1

5淀粉和草酸復(fù)合物(1:1)800g.t-1

[0073]

設(shè)備為煙臺(tái)鑫海礦山機(jī)械設(shè)備有限公司sf-2.8煤泥浮選機(jī)，將浮選石油焦精礦樣品洗滌、過(guò)濾、造球，并在300℃溫度條件下干燥2h，得到的石油焦球團(tuán)其成分檢測(cè)如表13：

[0074]

表13

[0075]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選產(chǎn)物成分79.350.611.534.980.754.291.01

[0076]

將浮選機(jī)底部排出的含鈦漿料過(guò)濾、洗滌，300℃干燥2h后得到的含鈦礦物進(jìn)行檢測(cè)，其成分如表14：

[0077]

表14

[0078]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選除碳后的礦物成分2.641.019.8760.020.531.170.55

[0079]

將上述步驟所得的石油焦球團(tuán)與無(wú)煙煤1:2的比例、含鈦礦物與品位46％的攀枝花鈦精礦按照質(zhì)量比1:2搭配，電爐冶煉鈦渣，所得鈦渣產(chǎn)品成分檢測(cè)如表15：

[0080]

表15

[0081]

項(xiàng)目tio2feocaomgosio2w/％75.811.551.693.823.63

[0082]

該鈦渣產(chǎn)品滿足酸溶性鈦渣指標(biāo)要求，可用于硫酸法鈦白領(lǐng)域。

[0083]

對(duì)比例一：

[0084]

該對(duì)比例為實(shí)施例一的對(duì)照實(shí)驗(yàn)，按照與實(shí)施例一相同的步驟和條件實(shí)施，其區(qū)別在于，所用浮選藥劑為普通泥煤浮選藥劑，具體配方如表16：

[0085]

表16

[0086]

序號(hào)藥劑名稱單位用量1柴油1200g.t-1

2羥基油酸鈉600g.t-1

3松醇油1500g.t-1

4硫化鈉600g.t-1

5水玻璃2000g.t-1

6聚丙烯酰胺(絮凝劑)600g.t-1

[0087]

浮選設(shè)備為煙臺(tái)鑫海礦山機(jī)械設(shè)備有限公司sf-2.8煤泥浮選機(jī)，將浮選石油焦精礦樣品洗滌、過(guò)濾、造球，并在300℃溫度條件下干燥2h，得到的石油焦球團(tuán)其成分檢測(cè)如表17：

[0088]

表17

[0089]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選產(chǎn)物成分72.161.36.1210.270.211.380.41

[0090]

將浮選機(jī)底部排出的含鈦漿料過(guò)濾、洗滌，300℃干燥2h后得到的含鈦礦物進(jìn)行檢測(cè)，其成分如表18：

[0091]

表18

[0092]

名稱cfeofe2o3tio2caosio2mgo浮選除碳后的礦物成分5.610.984.3156.71.024.610.82

[0093]

根據(jù)對(duì)比例一的表17、表18浮選產(chǎn)物成分分析，發(fā)現(xiàn)如直接采用泥煤浮選藥劑配方處理含鈦礦渣，雖然浮選產(chǎn)物的碳含量較高，但二氧化鈦，氧化鐵等雜質(zhì)成分較多，既影響了浮選產(chǎn)物品位也造成了二氧化鈦、氧化鐵資源的浪費(fèi)，同時(shí)還影響不浮產(chǎn)物——鈦礦的下游應(yīng)用(含二氧化硅雜質(zhì)較高)。對(duì)于本發(fā)明處理對(duì)象來(lái)說(shuō)，該浮選配方中活化劑和起泡劑作用效能過(guò)強(qiáng)，改變了鈦鐵礦、氧化鐵等礦物顆粒表面性質(zhì)，使其出現(xiàn)強(qiáng)烈“親油疏水”性而被捕收劑氣泡捕收，而抑制劑在增大鈦鐵礦物顆粒“親水性”方面的作用不夠，無(wú)法避免礦化氣泡對(duì)其吸附捕收，導(dǎo)致上浮產(chǎn)物中存在較多的鈦鐵氧化物雜質(zhì)。

[0094]

而根據(jù)實(shí)施例一的表3、表4浮選產(chǎn)物成分分析，發(fā)現(xiàn)將對(duì)比例一浮選藥劑中的松

醇油、硫化鈉、水玻璃替換為棉油皂、op-10、淀粉和草酸復(fù)合物，并取消絮凝劑的加入后，浮選產(chǎn)物碳含量增加到76.59％，二氧化鈦，氧化鐵等雜質(zhì)成分具有降低，優(yōu)化了浮選產(chǎn)物品質(zhì)。同時(shí)上浮產(chǎn)物中的二氧化硅成分有所增加，該成分為惰性，對(duì)浮選出的石油焦品質(zhì)影響較小，但上浮氧化硅后的含鈦礦物品質(zhì)則得到了很大提升，其二氧化硅含量降低至1.61％，有利于后續(xù)鈦渣冶煉。技術(shù)特征：

1.氯化收塵渣浮選藥劑，其特征在于，包括如下質(zhì)量份數(shù)比例的各組分：柴油8～15份，羥基油酸鈉6～8份，棉油皂10～14份，op-104～6份，淀粉和草酸復(fù)合物8～10份。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氯化收塵渣浮選藥劑，其特征在于：所述淀粉和草酸復(fù)合物由淀粉和草酸按照質(zhì)量比1:1的比例組成。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的氯化收塵渣浮選藥劑，其特征在于：不包括絮凝劑。4.氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，其特征在于：包括使用權(quán)利要求1～3中任一權(quán)利要求所述的氯化收塵渣浮選藥劑對(duì)氯化收塵渣進(jìn)行浮選的步驟。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，其特征在于，包括如下步驟：s1、對(duì)氯化收塵渣依次進(jìn)行打漿、固液分離、洗滌，得到含鈦礦渣和第一濾液；s2、對(duì)所述含鈦礦渣進(jìn)行再次打漿，向所得漿料中加入權(quán)利要求1～3中任一權(quán)利要求所述的浮選藥劑進(jìn)行浮選，得到浮選石油焦精礦和含鈦漿料；s3、所述浮選石油焦精礦依次經(jīng)洗滌、過(guò)濾、造球、干燥，得到石油焦球團(tuán)和有機(jī)濾液；所述含鈦漿料依次經(jīng)固液分離、干燥，得到含鈦礦物；s4、將所述石油焦球團(tuán)、含鈦礦物與鈦精礦、無(wú)煙煤一起進(jìn)行冶煉，得到鈦渣產(chǎn)品；s5、將所述鈦渣產(chǎn)品作為硫酸法鈦白粉生產(chǎn)原料。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，其特征在于：將所述第一濾液用氫氧化鈉溶液中和至ph＝7～9，然后進(jìn)行壓濾、洗滌，得到第二濾液和濾餅；向所述第二濾液中加入金屬沉淀劑沉淀重金屬離子，反應(yīng)完成后再加入絮凝劑沉降，再固液分離，得到凈化濾液；將所述凈化濾液用于氯堿平臺(tái)電解工序；所述濾餅用作水泥生產(chǎn)原料。7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，其特征在于：將步驟s3中所述有機(jī)濾液一部分用于返回步驟s2作為打漿用水，另一部分排入廢水處理工序進(jìn)行無(wú)害化處理。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種氯化法鈦白粉氯化收塵渣資源化利用方法，包括如下步驟：S1、對(duì)氯化收塵渣依次進(jìn)行打漿、固液分離、洗滌；S2、對(duì)含鈦礦渣進(jìn)行再次打漿，向所得漿料中加入本發(fā)明的浮選藥劑進(jìn)行浮選；S3、浮選石油焦精礦依次經(jīng)洗滌、過(guò)濾、造球、干燥；含鈦漿料依次經(jīng)固液分離、干燥，得到含鈦礦物；S4、將石油焦球團(tuán)、含鈦礦物與鈦精礦、無(wú)煙煤一起進(jìn)行冶煉，得到鈦渣產(chǎn)品；S5、將鈦渣產(chǎn)品作為硫酸法鈦白粉生產(chǎn)原料。其優(yōu)點(diǎn)是：實(shí)現(xiàn)了氯化收塵渣中鈦、炭、鐵等元素的資源綜合利用，處理過(guò)程產(chǎn)生的廢水除少部分需處理外，大部分實(shí)現(xiàn)了回收利用。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，技術(shù)成熟，反應(yīng)條件溫和，綜合能耗較低，具有較好推廣前景。具有較好推廣前景。具有較好推廣前景。

技術(shù)研發(fā)人員：廖周榮 徐慧遠(yuǎn) 唐勇 周高明 溫小虎 李柳禹 梁益超

受保護(hù)的技術(shù)使用者：宜賓天原海豐和泰有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.12.06

技術(shù)公布日：2022/4/22